Gold ohne Gold: Recycelbare Kaffeeverpackung mit 7C-Druck und MDO-PE

Im aktuellen Innoform-Podcast diskutieren drei führende Unternehmen der Flexpack-Industrie – Siegwerk, Saueressig und Windmöller & Hölscher – ein gemeinsames Projekt: die Entwicklung einer vollständig recycelbaren Kaffeeverpackung mit MDO-PE, Polyurethan-Druckfarben und innovativer 7C-Drucktechnologie.

Ausgangspunkt: Kaffee als Härte-Test

Kaffeeverpackungen zählen zu den technisch anspruchsvollsten Verbunden. Barriereeigenschaften, Aromaschutz und ansprechende Optik treffen hier auf höchste Recyclinganforderungen. „Wenn wir Kaffee recycelbar verpacken können, schaffen wir fast alles.“ – so Frederik Petzold (W&H).

Drei Kernbausteine der Innovation

• MDO-PE ersetzt PET und ermöglicht einen Monomaterial-Verbund mit hoher Steifigkeit und angepassten Schmelzpunkten.
• Polyurethan-Druckfarben von Siegwerk sichern Druckqualität, Beständigkeit und regulatorische Konformität – inklusive Deinking-Optionen für das Recycling.
• 7C-Druck und Repro-Kompetenz von Saueressig erzeugen Gold-Effekte ohne Metallic-Pigmente durch geschickte Licht- und Schattenführung.

Ergebnisse und Herausforderungen

Die recycelbare Kaffeeverpackung erfüllte nicht nur die Dichtheitsanforderungen, sondern überzeugte auch mit Druckqualität und Geschwindigkeit: bis zu 500 m/min im Tiefdruck, nahe am Polyester-Benchmark. Noch variieren MDO-Folien stark in Qualität und Verarbeitung, doch die Lernkurve ist steil.
Herausforderungen bleiben vor allem Marktakzeptanz und Standardisierung: 7C erfordert den Verzicht auf klassische Sonderfarben und mehr Offenheit seitens Markenartiklern und Druckereien.

Ausblick

Alle drei Partner betonen: Fortschritt gelingt nur gemeinsam entlang der Wertschöpfungskette – von Farbenherstellern über Repro und Maschinenbau bis zu Marken und Recyclern. Bis 2030 fordert die EU 100 % recyclinggerechte Verpackungen. Projekte wie diese Kaffeeverpackung zeigen, dass technische Lösungen vorhanden sind – jetzt braucht es Umsetzung und Akzeptanz.

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Transkript

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Herzlich willkommen im Innoform Podcast. Mein Name ist Karsten Schröder und dieses Mal begrüße ich gleich drei Gesprächspartner in unserer Episode. Wir haben uns entschieden im Nachgang des Inno-Meeting 2025 noch eine separate Podcast-Episode zu diesem tollen Thema aufzunehmen. Gold ohne Gold ist unser Arbeitstitel.

Was das mit 7C-Druck, mit MDO-PE, mit Barriere und letztlich mit Kaffeeverpackung zu tun hat und wie die NC-Knappheit der Polyurethanen-Farbenindustrie in die Karten spielt, das alles erfahren Sie in dieser Episode. Viel Spaß beim Zuhören. Heute begrüße ich im Innoform Podcast zum Inno-Talk drei Unternehmen, die wirklich in der Flexpack-Industrie bekannt sein sollten. Wir sprechen mit Sauer Essig, Siegwerk und Windmühler & Hölscher und die drei Unternehmen haben ein Gemeinschaftsprojekt vorgestellt bei einer Drucktagung im vergangenen Jahr.

Und das war so spannend und so interessant, weil es so viele Facetten streift von dem, was gerade auch im Druckbereich diskutiert wird, dass wir heute eine Podcast-Episode dazu aufnehmen wollen. Der Arbeitstitel, den haben wir genannt Gold ohne Gold und wie man das macht mit 7C-Druck-Technologie, mit MDO-PE, Hochbarriere für Verpackung von Kaffee, das hören wir uns heute an im Podcast. Ich begrüße die drei Podcast-Teilnehmer, Eugenia von Siegwerk. Sag ein bisschen was zu deiner Person, Eugenia, was du machst, wofür du verantwortlich bist und was Siegwerk macht.

Hi Karsten, danke für deine Einladung. Ich bin Eugenia Spies von Firma Siegwerk. Ich denke, Siegwerk kennt schon jeder oder viele. Wir sind Farbenhersteller, wir produzieren Farben für verschiedene Bereiche.

Ich komme aus der Flexible Verpackung, ich bin in der Anwendungstechnik als Expert Technology Manager und auch Kundenverantwortlicher für verschiedene Bereiche. Sehr schön, wir freuen uns sehr. Der zweite im Bunde, die Repro darf nicht fehlen. Gold ohne Gold, das geht nicht ohne Repro.

Saueressig ist damit Ingo Bühning. Erzähl uns Ingo, was machst du? Ja, hallo Karsten, vielen Dank für die Einladung. Mein Name ist Ingo Bühning, bin jetzt seit über 30 Jahren bei Saueressig, mittlerweile im Sales Team Flexible Verpackung.

Betreue dort alle Kunden und Endkunden im Bereich der Flexible Verpackung. Danke schön. Last but not least, Frederik Petzold. Du warst der erste Podcast-Gast bei Innoform vor fünf Jahren, Frederik.

Ich erinnere mich noch wie heute. Schön, dass du wieder da bist. Du kommst gerade aus der Elternzeit, darf ich auch verraten. Du hast den Rechner aber wieder hochgefahren gekriegt, alles ist wieder online.

Portfolio von Extrusionsanlagen und Druckmaschinen

Frederik, du bist ein bisschen auch der Initiator dieses Projektes. Bevor wir dazu kommen, stell dich auch eben noch mal kurz vor. Mache ich gern. Mein Name ist Frederik Petzold, ich bin technischer Vertriebsleiter bei Windmühler & Hölscher für Druckmaschinen.

Wir haben ein breitgefasstes Portfolio von Extrusionsanlagen über Druckmaschinen und Papierverarbeitung, alles rund um den Maschinenbau für die Flexible Verpackung. Als technischer Vertriebsleiter bin ich für alles, für unser Technikum von Druckmaschinen, versuche, wie wir hier gemacht haben und die gesamte technische Diskussion mit unseren Kunden zuständig. Sehr schön. Ich habe eben schon anmoderiert.

Du bist so ein bisschen auch der Urheber oder der Initiator gewesen des Projektes, so habe ich das zumindest wahrgenommen. Ich würde dich gerne mal fragen, wie ist es eigentlich zu der Idee gekommen, eine 100% recyclingfähige Kaffeeverpackung mit MDO-PE und mit Special-Druckeffekten überhaupt mal bei euch im Technikum zu drucken? Ja, kann ich ein bisschen was zu erzählen. Vorab, initiiert wurde das durch ganz viele kluge Köpfe in allen dreien Unternehmen.

Bei uns waren Wolfgang Spree, Daniel Rosner hinterher. Ich bin nur derjenige, der dann vorne stehen darf und das Glück hat, fertige Gegner präsentieren zu dürfen. Da würde ich nicht die Lorbeeren abheimsen. Aber vielleicht zum Projekt.

Also ich sage mal, es ist hier ganz klar, dass die Transformation hin zu einer nachhaltigen Wirtschaft, glaube ich, das zentrale Thema ist, was alle Branchen umtreibt. Und für die flexible Verpackung heißt das ganz klar der Weg hin zu nachhaltiger Verpackung oder Kreislaufwirtschaft, muss man so zu sagen. Na ja, und dafür muss ich irgendwas tun. Und wir haben als Technologieführer in der Extrusionsanlage mit Maschinen für die MDO-PE, glaube ich, einen ganz zentralen technischen Meilenstein gesetzt, der einen Teil beitragen kann.

Und dann haben wir aber gemerkt, naja, irgendwie Technologie ist nicht alles. Es gibt ganz viele Beispiele, wo technische Lösungen, auch beste technische Lösungen sich am Markt am Ende nicht durchsetzen. Weil am Ende erfordert so eine Transformation, erfordert auch immer Mut und Leute, die es machen. Na ja, und wir haben uns gesagt, vielleicht können wir dem Markt helfen, um so ein paar Ängste zu nehmen.

Na ja, dafür müssen wir einfach Use Cases finden und immer durchziehen und zu gucken, wo hakt es denn. Na ja, und auf dem Weg haben wir gesagt, Kaffeeverpackung als Triplex-Verbund, einer der anspruchsvollsten Verbunde, sowohl technisch wie auch aufgebaut ist, als auch das, was am Ende eher an Herausforderungen hat. Wenn wir den schaffen, recycelbar zu lösen, na ja, dann schaffen wir eigentlich fast alles. Dann haben wir gesagt, lass uns einmal versuchen, wie weit wir kommen.

Und so viel kann ich schon verraten, recycelbare Kaffeeverpackung, das geht, hat geklappt. Genau. Wir haben sie auch da in der Tagung dann in der Hand halten dürfen. Wir dürfen mal dran riechen und wir rochen nichts, denn das war so dicht, dass das Aroma wirklich drin blieb und nicht draußen auf der Verpackung zu riechen war.

Polyurethan-Druckfarbe im Recycling-Fokus

Die Druckfarbe, Eugenia, steht immer in der Kritik, das Recycling irgendwie zu beeinflussen, ich würde mal sagen zu beeinträchtigen sogar. Du stehst nun für die Druckfarben-Fabrik Siegwerk und ihr habt euch ja auch sehr stark mit den Polyurethan-Druckfarben beschäftigt. Welche Rolle spielt die Wahl der Druckfarbe überhaupt für diese Bedruckung von MDO-PE, was ja wiederum nochmal eine besondere Anwendung in dem Bereich Bedruckung insgesamt ist? Das ist ja was anderes, ob ich auf Polyester drucke oder auf Polyethylen und dann dieser Fokus auf Recyclingfähigkeit hat ja bestimmt auch zu der Auswahl der Druckfarbe geführt.

Erzähl uns mal ein bisschen, warum brauchen wir Polyurethan-Druckfarbe? Ja, genau. Die Entscheidung für polyurethanhaltige Farben war bei uns eine Balanceakt zwischen Funktionalität und Nachhaltigkeit. Die PU-Farben sind wirklich, die sind jetzt eingestuft als recyceltenfähig und natürlich somit liefern sie auch regulatorische Zukunftssicherheit für die Industrie.

Das ist das eine. Die PU-Farben sind auch sehr kompatibel mit für die Bedruckung auf MDO-PE. Die sind flexibel, die sind gut verdruckbar und migrieren nicht in die Folie und haben auch gute Beständigkeit gegenüber Hitze oder Wasser und Fett. In diesem Projekt hatten wir eine Kaffeeeverpackung und das hat wirklich sehr gut auch gepasst zu diesem Projekt.

Das waren wirklich diese Sachen. Zwei, Funktionalität und Nachhaltigkeit. Die sind auch gut inkbar und zum Schluss, das war die Entscheidung, warum wir uns jetzt für PU-Farben entschieden haben. Wir gehen nachher noch mal mehr in die Tiefe zu diesem Punkt.

Ingo, Goldeffekt ohne Gold. Du hast darüber gesprochen, welche Rolle die Repro spielt. Mir als nicht so super Druckexperte hat sich das überhaupt nicht erschlossen, ob die Repro überhaupt einen Einfluss hat auf solche Goldeffekte und dann ging es Richtung 7C. Also viele Fachbegriffe, viele Unwägbarkeiten, die der Laie so erstmal nicht versteht.

Erzähl uns ein bisschen, warum hat die Repro überhaupt einen Einfluss und was ist 7C? Unter 7C versteht man im Grunde den Druck mit den Standardfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz und hinzu kommen festgelegte Sonderfarben wie Grün, Violett und Orange. Und wir haben in diesem Projekt das so gemacht, dass wir erstmal mit diesem 7C-Setting an der Druckmaschine bei W&H ein Colormanagement gedruckt haben. Das muss natürlich on point sitzen, damit die Repro später die Möglichkeit hat, wirklich an Grenzen zu gehen und direkt in diesem Druck oder in diesem Epson-Proof, was wir dann zur Verfügung haben, genau sehen können, wie sehen solche Effekte aus.

Und die Goldeffekte kann man halt wirklich nur erzielen, wenn man wirklich mit Licht- und Schatteneffekten arbeitet. Also eine glatte Goldfläche, also Goldtexte, kann man dadurch nicht simulieren. Aber schon, wie es in dieser Verpackung war, eine goldene Tasse, die so ein bisschen modelliert wurde und dann durch diese hohen Kontraste dann entsprechend auch dargestellt werden konnte. Also eigentlich täuschen wir mal wieder das Auge, indem wir eigentlich gar kein Gold haben, sondern wir tun nur so, als ob, indem wir Licht und Schatten mit einbauen.

Und das ist eben eure Kompetenz, wie man das hinkriegt. Das erschließt sich dem Laien ja überhaupt nicht. Frederik, die Druckmaschine, und ich spreche jetzt von der Tiefdruckmaschine in dem Fall, glaube ich, würde ja wahrscheinlich auch mit Flexodruck gehen, aber in dem Fall war es ja Tiefdruck, muss bestimmt besonders ausgelegt sein für die Verarbeitung von MDO-PE-Folien. Lass uns noch mal einen Schritt zurückgehen.

MDO-PE: Eigenschaften und Druckherausforderungen

Was bedeutet eigentlich MDO-PE und was sind eigentlich die Herausforderungen für die Druckmaschinen und was muss man an der Druckmaschine anders haben, damit man das verdrucken kann? Ja, ich erzähle gerne ein bisschen was. Also MDO-PE, also MDO – Machine Direction Orientation – heißt, wir haben das Polyethylen nochmal in die Laufrichtung extra gestreckt. Und durch dieses Strecken haben wir die Folie besonders steif gemacht.

Wenn ich jetzt sage besonders steif, muss man gucken, was ist denn der Benchmark? Wir haben das Ziel ja, wir haben das Ziel, einen PE-Verbund zu erstellen, wo wir früher einen PET-PE-Verbund genommen hätten. Ein PET ist extrem steif, extrem einfach zu verarbeiten, aber vielleicht zwei unterschiedliche Folien gegeneinander klebt dann nicht mehr recycelbar. So, jetzt will ich einen Verbund aus zweimal Polyethylen-Folien.

Jetzt muss ich aber die äußere Folie mit anderen Eigenschaften schaffen kriegen. Insbesondere ist da relevant, dass die Schmelztemperatur anders ist als in der Innenfolie und dass sie steifer wird. Das Steifer macht es einfacher zu bedrucken und die Schmelztemperatur ist relevant, dass wenn ich einen Beutel mache, dass ich sozusagen die Innenfolie aufschmelzen kann, um zu versiegeln und die Außenfolie dabei nicht wegfließt, damit der Beutel sozusagen erhalten bleibt. So, und das kriege ich beides durch dieses Strecken hin.

Ein MDO-PE ist also im Vergleich zu einem normalen PE deutlich steifer und hat eine höhere Siegeltemperatur. Jetzt muss man aber sagen, im Vergleich zu einem Polyester ist es deutlich weicher und ist deutlich temperaturempfindlicher. Und das ist auch genau die Kunst. Ich habe jetzt ein Material, wenn ich früher auf einem Polyester gedruckt hätte, das war extrem steif, extrem hitzeunempfindlich.

Und das MDO-PE ist zwar viel besser als ein normales PE, aber es ist immer noch relativ temperaturempfindlich und ich kann es nur mit niedrigen Bahnspannungen fahren. Und niedrige Bahnspannung ist insbesondere ein Tiefdruckthema, wo ich das Register sehr stabil halten muss und das schaffe ich normalerweise, wenn ich die Folie ganz straff ziehe. Jetzt darf ich aber nicht so doll ziehen, weil ich ansonsten die Folie zu stark recke. Und in dem Spannungsfeld befinden wir uns.

Um ganz kurz auf den Flexodruck einzugehen, du hattest ja gesagt, im Flexodruck könnte man es auch. Um ehrlich zu sein, im Flexodruck ist das alles relativ simpel. Da kommt die Folie einmal auf einen Gegendruckzylinder und da ist die quasi festgetackert, sage ich mal, und da passiert mit der Folie nichts mehr. Und ein bisschen in die Historie guckend, die Flexodruckmaschine mit dem zentralen Gegendruckzylinder ist ja auch mal in den 1950ern genau erfunden worden, um Kunststofffolien einfach zu bedrucken.

Damals waren alle Kunststofffolien weich und nicht so temperaturstabil. Das heißt, die Flexodruckmaschine ist perfekt dafür. Das ist easy. Jetzt haben wir aber Anwendungen, jetzt sind wir insbesondere bei Kaffeepackungen, bei einer Anwendung, die typisch Tiefdruck gedruckt wird, aufgrund der hohen Anforderungen an das Druckbild.

Also müssen wir jetzt den Tiefdruck befähigen, auch ein MDO-PE hinzukriegen. Das sind eben die beiden Themen, die ich gerade gesagt habe, Bahnspannung und Temperatur. Also unsere Maschinen haben da einige Features, um da technische Lösungen einzubauen, die sowas einfach machen, ohne jetzt in eine Werbeveranstaltung zu gehen. Wir haben spezielle Leitwalzen, die es schaffen, das Register besonders stark zu fixieren, ohne hohe Bahnspannung zu benötigen.

Temperaturregelung und Elastizitätsmodul-Optimierung

Und wir haben über temperierte Kühlwalzenregelungen die Möglichkeit, die Temperatur in der Folie sehr, sehr konstant zu halten. Das sind technische Spielereien, die uns dann helfen, hoch effizient auch ein MDO-PE im Tiefdruck zu verdrucken. Hochspannend. Polyester, nur für die, die es noch nicht wissen, 240–250 Grad Schmelzpunkt, Polyethylen 120 Grad.

Da merkt man schon dieses riesige Gap, was du eben auch schon beschrieben hast. Und Elastizitätsmodul ist eben eine ganz andere Welt. Polyethylen ist eben einfach weicher. Das ist ja auch das Positive oft beim Polyethylen.

Aber wenn man drauf drucken will, im Tiefdruck, wo da die zehn Ständer hintereinander stehen vielleicht, oder sieben beim 7C-Druck, wo man immer wieder durch die Trocknung muss, das macht eben die Probleme und führt eben zu diesen Problemen bei der Passerhaltung. Ihr habt das gelöst, mit Walzen habe ich verstanden, mit guter Bahnführung und spezieller Trocknungstechnologie. Temperaturführung letztendlich und Bahnspannungsführung, das ist das A und O. Das sind die beiden Stichworte absolut.

Eugenia. Polyurethanfarbe ist trotzdem noch eine Polyurethanfarbe, die man eben nicht wieder aufschmelzen kann beim Recycling. Ich habe mal ein bisschen gegoogelt bei Siegwerk, wenn ich da so ein bisschen rumgoogle oder mal in Chetchip ET frage, Mensch, was macht Siegwerk eigentlich gerade in den Entwicklungsprojekten, dann fällt immer wieder das Wort De-Inking. Macht ihr auch mit Polyurethanfarben, zum Beispiel auf so einer Kaffeeverpackung, bietet ihr da auch an, diese Farbe nachher beim Recycling-Prozess wieder De-Inkable, also wieder runternehmbar beim Recycling-Prozess zu machen?

Oder was habe ich da gelesen? Ja, genau, das stimmt. Wir arbeiten schon seit Jahren an diesem Prozess De-Inking. Wir haben ein Labor, das heißt, wir haben große Erfahrungswerte.

Und ja, wir haben auch Verpackungen, die jetzt auch getestet wurden mit unseren Partnern mit Recycling. Das sind so Pilotprojekte, die laufen. Das war auch die Verpackung, wie du sagst. MDO-PE, PE-Verbunde mit unseren Primer, De-Inking Primer, mit unseren Full-PU-Farben, die dann zum Schluss auch 100 % recycelbar sind.

Wie gesagt, wir haben auch Lösungen für De-Inking-Produkte in Kombination auf MDO-PE und unseren NC-freien Full-PU-Farben. Die Nitrocellulosefarben, NC-Farben, die sind ja besonders unter Beschuss, weil man da festgestellt hat, dass die bei den hohen Temperaturen, beim Regranulieren eben, zu Stippen, Vorgrauen, was weiß ich nicht alles führt und auch Nebenreaktionen stattfinden können. Und ganz lustig für unsere Zürcher vielleicht, jetzt gibt es sogar noch eine Knappheit mit Nitrocellulosefarbe, weil wir die Nitrocellulose für Schießpulver brauchen, für die Kriege, die überall auf der Welt toben. Das ist ja ein fürchterlicher Zustand.

Ist das auch ein Push, den ihr merkt, dass das hingeht zu Polyurethanen? Oder ist das eigentlich nun in Anführungsstrichen ein Nebenkriegsschauplatz? Ehrlich gesagt, das ist wie so ein Katalysator jetzt. Wir merken auf jeden Fall diesen Druck von unseren Kunden, Druckereien oder Markenartikeln.

NC-Knappheit treibt alternative Lösungen

Die brauchen die Suche nach einer Lösung, weil NC-Produkte beziehungsweise NC-Rohle von dem Preis gestiegen sind. Das heißt, es ist alles teurer geworden. Das ist jetzt nicht nur so ein Push, was die Regulatoren, Recyclingregulatoren angeht.

Das ist auch jetzt ein Push von der Knappheit, weil wir nicht wissen, was jetzt passiert. In der nächsten Zeit ist die Versorgung gegeben, ja oder nein, und natürlich auch gestiegener Preis. Wir sind auch froh, dass wir jetzt auch ziemlich früh angefangen haben, die PFAS-freien Alternativen zu entwickeln. Und ja, wir merken diesen Wandel.

Das beschleunigt sich. Und vielleicht ist das auch gut so, dass man diesen Push gebraucht hat. Jede Wirkung hat eine Nebenwirkung, und die kann manchmal auch positiv nicht sein. Eine nicht konzernlose Farbe nur fürs Verständnis.

Kann man die auch de-inkable machen? Die kann man auch de-inkable machen, genau. Dafür braucht man auch geeignete Produkte. Da sind in diesem Fall De-Inking Primer.

Die werden vor der Farbe aufgetragen auf die Folie und dann in dem Waschprozess mit bestimmten Chemikalien abgewaschen unter bestimmten Temperaturen. Letzte Frage zu dem Thema, Eugenia. Gibt es schon überhaupt im Feld, im Markt, in Europa De-Inking-Kapazitäten bei den Recycling? Es gibt vielfältige Projekte.

Wir arbeiten dran, aber man braucht noch Zeit. Und ich denke, in den nächsten Monaten werden wir sehen, die Entwicklung. Frederik, welche Output- und Ausschusswerte hat man denn im Vergleich zu PET, wenn man jetzt mit dem MDO-PE fährt? Gibt es da Unterschiede?

Ja, also noch gibt es Unterschiede, muss man klar sagen. Aber um es mal einzuordnen, wir werden immer besser und kommen immer näher dran an Polyester. Jetzt nehme ich mal den Beispieljob, den wir da gedruckt haben. Das waren dann acht Farben, 7C plus Weiß.

Von der Anfahrmakulatur bis ich in den Register bin. Bei 90 Meter, also quasi eine Maschinenlänge. Und das ist exakt genauso gut wie beim Polyester. Das ist schon Spitzenwert.

Produktionsgeschwindigkeit mit MDO-PE-Formulierungen

In Output insgesamt, da lernen wir rasend schnell dazu. Vielleicht als kleiner Vergleich. Als wir diesen Job gedruckt haben, im Februar war es, ich habe gerade mal nachgeguckt. Letztes Jahr war noch Anfang dieses Jahres.

Da waren wir bei 400 Meter die Minute. Die letzten MDO-PE-Formulierungen bei uns im Technikum haben wir das gleiche auf 500 Meter die Minute gedruckt. Und als Benchmark im Polyester hätten wir auf 600 Meter hingekriegt. Das heißt, da ist noch Luft nach oben.

Aber ich bin mir absolut sicher, zusammen mit meinen Extrusionskollegen, da ist so viel Feintuning gerade. Und das ist auch die Stärke von unserem Haus, dass wir das Feedback immer wieder gegenspiegeln können, wie es die Folie, die gerade aus der Extrusion kam, jetzt auf der Druckmaschine gelaufen. Wo müssen wir noch ein ganz bisschen nachjustieren? Was können wir auch an der Maschine noch lernen mit dem Extrusionswissen?

Und da bin ich mir ganz sicher, dass da auch noch mehr Luft nach oben ist. Aber 500 Meter im Tiefdruck, das ist schon echt ein verdammt guter Wert. Das kann man wohl sagen. Und wir merken auch bei uns im Labor, im Innoform Testservice, dass die Folienqualitäten der MDO-Folien sehr stark variieren.

Also es gibt von Hersteller zu Hersteller, von Maschinentechnik zu Maschinentechnik, von Rezeptur zu Rezeptur wahnsinnige Unterschiede. Also MDO ist nicht MDO, anders als was wir vielleicht vom PET kennen. Da sind die Qualitäten sehr ähnlich, wie das Druckverhalten sich, wenn man sich das anschaut. Ich glaube, das ist ein bisschen die Technologiereife, die da mit reinspielt.

Das hat sich bei PET ein absoluter Standard etabliert. Mittelfristig, glaube ich, kommen wir da auch hin. Aber jetzt gerade probieren eben ganz viele noch aus. Und das ist ja auch das, wo gerade Projekte wie hier helfen können.

Was kann denn ein gutes MDO-PE, bevor jemand den Kopf in den Sand steckt und sagt, er kann hier nicht mehr produzieren. Da hilft es mal zu sagen, ne, ich nehme eine andere Folie. Und das ist immer noch ein MDO-PE. Und dann kommst du an Top-Produktionswerte.

Ingo, auch in diesem Jahr bei der Drucktagung werden wir einen Schwerpunkt haben zu 7C. Das Thema ist nicht totzukriegen, aber es zieht sich. Es ist noch nicht in jeder Druckerei so richtig adaptiert. Ich will da noch mal einsteigen.

7C-Druck: Anforderungen für Druckereien

Was sind eigentlich die wichtigen Schritte, um überhaupt 7C? Oder noch anders, wo hat es, dass Druckereien sich für die 7C-Systematik oder 7C-Drucktechnik entscheiden können? Ja, genau. Du hast schon gesagt, 7C ist ja nichts Neues.

Also Druckereien sind auch alle befähigt. Sag ich jetzt mal, die können das ohne weiteres drucken. Es ist so ein bisschen die Akzeptanz beim Endkunden, dann beim Markenartikler, der dann sagt, ich möchte meine Markenfarbe aber unbedingt jetzt in dieser speziellen Sonderfarbe gedruckt haben. Und da ist es natürlich dann schwierig, wenn ich eine Maschine auf 7C einrösten möchte.

Um den Effekt zu haben, muss die permanent in 7C drucken. Ansonsten habe ich diesen ganzen Effekt nicht, um die Zurüstzeiten zu minimieren und so weiter. Da hakt es aktuell noch an, die Akzeptanz der Endkunden, mal auch eine Markenfarbe aus 7C aufgebaut zu sehen. Weil durch 7C kann ich meinen Farbraum erweitern.

Ich habe eine größere Farbpalette, die ich drucken kann. Und dann kann man auch gewisse Markenfarben dann auch über 7C auch lösen. Wir wollen nicht über Digitaldruck sprechen, aber ist es nicht beim Digitaldruck eigentlich akzeptiert? Da gibt es die Farben, die es gibt und fertig und da werden alle zusammengesetzt.

Und nur beim Tiefdruck und Flexodruck, weil die Kunden vielleicht verwöhnt sind, wird das so stark diskutiert. Geht es nicht so ein bisschen auch in diese Richtung? Ja, das kann gut sein. Da muss ich Ihnen Recht geben.

Da kann ich wissen, was zu beitragen. Da haben wir viel auch im Bereich Digitaldruck uns bemüht. Wir sind da stark dran an dem Thema und haben viele Gespräche geführt. Und ich bin regelrecht vom Stuhl gefallen, mit welcher Offenheit die ganz großen Markenartikler über 7C sprechen.

Da hat kein Einziger gesagt, es ist ein Problem. Da haben alle gesagt, ja wunderbar, das ist doch der Hebel, um jetzt effizienter zu werden. Und was ich erlebt habe in einigen Gesprächen und mal, um es positiv zu formulieren, ein, zwei Use-Cases, wo Markenartikler mit den Verpackungsproduzenten 7C etabliert haben, da war der Schlüssel tatsächlich, dass sich über die Abteilungen hinweg alle an den Tisch gesetzt haben. Jetzt wurde das so über den Zaun geschmissen.

Ich sage mal, der Marketing-Mensch versteht gar nicht, was er anrichtet. Ich sage jetzt mal absichtlich in Anführungszeichen, dadurch, dass er eine bestimmte Sonderfarbe auswählt. Die nächste Instanz, dann der Einkauf, geht zum Produzenten und sagt, du musst das aber so und so günstig produzieren. Und der Produzent sagt, wie wäre es, wenn ich wechsle?

Marketing und nachhaltige Verpackungslösungen

Und dann geht es wieder drei Spiralen rückwärts und der Marketing-Mensch sagt, aber ich kann doch von meinem Vater nicht weg. In dem Beispiel, wo ich es erfolgreich erlebt habe, haben sich alle drei zusammengesetzt. Und dann waren Marketing, Einkauf und Verpackungsproduzent mit an einem Tisch und die haben zusammen überlegt, was geht denn und was geht auch nicht und haben da echt sehr, sehr erfolgreiche Projekte umgesetzt. Und dann eben, genau wie Ingo es gerade gesagt hat, am Ende muss es aber, reicht es nicht, wenn ich ein Produkt umgesetzt habe, dann muss ich eine ganze Produktpalette umgesetzt haben.

Ansonsten bringt es mir nichts. Die positiven Beispiele gibt es. Und ich glaube, da müssen jetzt auch ein paar anknüpfen, weil die ersten erfolgreich sind, bringen ja auch einen Druck auf die anderen und sagen, so gut kann es gehen und so ist der Effizienzgewinn. Ja.

Vielleicht wird auch 17 im Digitaldruck dann entsprechend auch mehr akzeptiert, weil ich andere Möglichkeiten habe. Print-on-Demand und solche Themen sind dann natürlich auch wieder auf dem Tisch. Und dann schluckt man die andere Pille, sozusagen? Genau.

Print-on-Demand meinst du, weil die Farben sowieso eine Maschine sind, kann ich schnell mal einen Auftrag fahren, den ich eigentlich sonst nicht fahren würde? Oder was meinst du damit? Ich kann schnell wechseln. Ich kann direkt die Repro-Ausarbeitung so gestalten, dass ich heute, wir kennen das ja, Nutella mit den Namen oder Coca-Cola mit den speziellen Namen, ich kann einfach den Auftrag von jetzt auf gleich wechseln.

Eugenia, Polyurethan-Druckfarben. Bei manchen gehen natürlich die Nackenhaare hoch. Wir haben viele, viele Jahre an Polyurethan-Klebstoffen geforscht, um die Lebensmittel rechtlich sauber hinzukriegen. Da gibt es immer so Nebenreaktionen, ich will nicht ins Detail gehen.

Die Labore haben gut verdient. Bei den Prüfungen, was da so an Nebenstoffen passieren kann. Polyurethan-Druckfarbe gehört zur gleichen Chemiegruppe. Seid ihr lebensmittelrechtlich sauber in allen Belangen?

Und wie verhält sich denn die Polyurethan-Farbe nach dem Recycling, wenn sie denn dann noch in einem Granulat drin ist? Ich kann euch alle hier beruhigen. Wir sind auf jeden Fall lebensmittelkonform. Wir haben wirklich eine große Abteilung, die sich damit, heißt, beschäftigt auf Rohstoffebene.

Wir haben auch Transparenz. Wir haben Dokumente, die das auch belegen. Das sind unsere SoCs. Da sind wirklich alle Migrationen aufgelistet.

Konformität und Polyurethan-Recycling-Verhalten

Das ist eine Konformitätserklärung. Man kann alles nachlesen. Die Polyurethan-Farben, die gehören natürlich dazu. Und wir sind lebensmittelkonform.

Gibt es Informationen darüber, was passiert beim Recycling? Ist das Polyurethan-Molekül, was dann nach der Reaktion ja eigentlich ein Duroplast ist, ist es dann resistenter als ein Nitrocellulose-Bindemittel? Oder warum ist Polyurethan so vorteilhaft? Polyurethan ist hitzebeständiger als Nitrocellulose.

Wir gehen hier bei dem Recycling auf mechanisches Recycling. Und da ist natürlich die Temperatur ein Faktor, der wichtig ist. Nitrocellulose zersetzt sich. Da entstehen eben Produkte, die giftig sind.

Und bei Polyurethanen, die sind hitzebeständiger. Und solche Produkte entstehen normalerweise nicht. Ingo, wie ist es mit den Druckfarben überhaupt? Polyurethan oder NC?

Wird sich das bei euch auf die RePro auswirken, bei 7C? Die RePro spiegelt eigentlich das wieder, was wir in diesem Color-Management auch gedruckt haben. Also die Längen, die ist der erste druckende Ton und so weiter. Und das wird dann natürlich in der RePro berücksichtigt, weil wir dann über die Profilierung genau wissen, wie verhält sich die Druckmaschine mit PU- und NC-Farben.

Genau. Also ihr drückt auf den Knopf des NC, drückt auf den nächsten Knopf, dann habt ihr PU-Repro so sinngemäß. Wie sind denn so die Rüstzeit und Prozesszeit ersparend bei dem Drucker, wenn er jetzt auf 7C geht? Ja, natürlich die Drucker motivieren, auf 7C zu wechseln.

Es ist ja auch nachhaltiger, weil man weniger Restfarben hat. Aber kann man das auch ein bisschen in Zahlen packen? Hast du da so ein paar Daumenwerte für uns? Direkte Zahlen haben wir dazu jetzt nicht.

Aber das ist von Druckerei zu Druckerei natürlich komplett unterschiedlich. Auch wie standardisiert ist eine Druckerei schon. Der Vorteil bei 7C ist natürlich, der ganze Prozess Farbküche und Farbabstimmung hält im Grunde weg. Wenn ich in der Druckmaschine reingerüstet habe, ich habe zwar den Rüstvorgang, mal Zylinder raus, neue Zylinder wieder rein und dann laufe ich die Maschine wieder an.

7C-Druck spart Ressourcen und Kosten

Und dann gibt es vielleicht noch ein bisschen Feintuning. Aber dann kann ich wieder weiter drucken. Und natürlich im Vorfeld ganzen Themen wie Profilierung, designbezogene Profilierung, Sonderfarbmanagement und so weiter. Das fällt dann weg, weil ich halt mit einer festgelegten Farbpalette dann drucke.

Wenn ich doch jetzt von Null an anfange zu denken, kann ich doch nicht mehr was anderes machen als 7C. Ich spar mir ja quasi sogar die Farbmischmaschine, oder? Auf jeden Fall. Ich kann die 7C-Farben entsprechend so ordern, wie ich sie gerne hätte oder wie sie vorgegeben sind.

Aber dann sind wir wieder bei dem Thema, meine Kunden müssen da mitspielen. Die Farbmischmaschine ist dann ja quasi in der Maschine. Dann wird die Farbe erst auf der Folie gemischt. Man muss aber schon sagen, die Farbe hat ganz, ganz, ganz viele Vorteile.

Und es ist der komplexere Prozess. Also das Tolle an der Sonderfarbe ist, ich mische die mir einmal zusammen. Und dann schütte ich in die Maschine. Und dann bleibt auch der richtige Farbort.

Wenn ich in der Maschine erst zusammen mische, den Prozess sicher zu beherrschen, das ist die hohe Kunst. Und da muss man einiges wissen und das gut hinkriegen. Jetzt habe ich die Sonderfarbe gemischt und habe ein großes Batch Sonderfarbe und die verdrucke ich jetzt. Und jetzt habe ich in der Maschine immer im Laufe des Druckprozesses minimale Variation, dass sich gewisse Dinge einstellen im Laufe der Zeit, im Rakelmesserverschleiß oder im Flexodruck, die Platten setzen sich zu usw.

Und wenn ich eine Sonderfarbe drucke, naja, da passiert eigentlich fast nichts. Das Schlimmste, was passieren kann, ist, dass ein ganz bisschen die Dichte abfällt. Wenn ich eine Sonderfarbe zusammensetze aus drei Farben, die in der Druckmaschine laufen, und jetzt fällt die Dichte von einer der drei Farben ab, dann habe ich auf einmal nicht das Coca-Cola-Rot, was fast nicht wahrnehmbar ein ganz bisschen blasser wird, sondern ich habe auf einmal ein Rot, das ins Grün driftet. Plakatorisch gesprochen.

Und das sieht natürlich jeder sofort. Und deswegen ist es, wenn man es hinkriegt, ein fantastischer Prozess. Aber da muss man schon wirklich gut sein. Eugenia, die Farbe scheint auch eine Rolle zu spielen beim 7C. Welche Aufgabe hat eigentlich Siegwerk, um 7C ans Laufen zu bringen?

Ja, die Farbe natürlich muss die gleichen Eigenschaften wie jetzt die bekannten Farben, wie Nitrozellulose auf jeden Fall, haben. Zumindest ja, dass man wirklich die Performance hat und natürlich die Farbkraft. Die Eigenschaft Nitrozellulose, das ist wirklich, sage ich mal, ein super Produkt vom Preis und Performance. Polyurethane sollte auch die gleichen Eigenschaften für die Druckereien ermöglichen.

Polyurethan-Farben mit optimierter Performance

Und das ist unser Target, dann polyurethanhaltige Farben zu haben, die die gleiche Performance haben, aber auch rezeigenfähig sind. Und für 7C ist das auch das Schlaggebende. Was ich noch als Vermerk machen will hier: die polyurethanhaltigen Farben, die sind natürlich nicht polyurethanes Polyurethan. Und die Synthese natürlich ist dafür wirklich ausschlaggebend.

Siegwerk hat eigene Produktion von Polyurethanen und wir können das steuern. Wir können das so synthetisieren, dass wir Polyurethane ein bisschen härter machen, ein bisschen weicher machen. Und das ist natürlich Know-how von uns. Und damit können wir auch die Eigenschaften von solchen Druckfarben auch steuern.

Auch die Recyclingfähigkeit. Oder bei dem De-Inking, dass man da auch ein super Rezyklat, ein hochqualitativer Rezyklat zum Schluss bekommt. Und das ist die Kunst dann. Das kennen wir auch von den Klebstoffen.

Die Chemie ist eigentlich das Know-how, die Reaktoren zu beherrschen, immer das Gleiche zu machen oder eben angepasst an die Kundenbedürfnisse. Bei den Druckfarben kommt es eben umso komplizierter vor, dass man wirklich die hohe Farbkraft wie jetzt beim Nitrozellulose erreicht. Das ist da, wo wir auch dran arbeiten. Ich frage mal in die Runde und fange mal bei Ingo an.

Was müsste passieren, damit 7C in den nächsten drei Jahren der Standard in den deutschen Druckereien wird? Wichtig ist auf jeden Fall die Akzeptanz dafür. Und dass man sagt, ich gehe jetzt mal weg von meinen Sonderfarben, die ich jetzt unbedingt brauche, ich denke die Druckereien sind alle so weit, dass sie das ohne Probleme umsetzen können. Druckformhersteller kennen das Thema zu Genüge, kennen die Parameter, dementsprechend steht dem eigentlich nichts im Wege.

Man muss natürlich auch sagen, es gibt immer noch viele Aufträge, wo ich eigentlich nur drei Farben bräuchte. Ich drucke ich mit drei Sonderfarben zusammen und wofür bräuchte ich dann sieben oder acht Zylinder und gucke, wo macht das Sinn, wo macht das keinen Sinn. Schön wäre es natürlich in der Druckerei, die eine oder zwei Druckmaschinen hat und sagt, ich lege eine Maschine komplett auf 7C und habe auch meine Kunden dafür, um die Maschine voll zu bekommen. Das ist auf jeden Fall die Basis für einen.

Aus Druckmaschinenhersteller-Sicht, was müsste aus deiner Sicht passieren? Also ich schließe mich da Ingo an, eine moderne Maschine kann das heute tatsächlich ein bisschen. Gut ist der Bedarf an Spektralmessung. Also ich glaube, wenn man es wirklich Tag ein Tag aus standardisiert fahren will, dann ist es ein Vorteil, regelmäßig während der Produktion Spektralmessung der einzelnen Farben zu ziehen, um zu wissen, wie sich die Sonderfarbe zusammensetzt.

Ob das dann immer eine Inleihmessung ist, weiß ich nicht. Aber ich glaube, an der Messsystemtechnik, da kann man auf jeden Fall noch ein bisschen nachüsten. Eugenia, aus Farbsicht, was müsste passieren, damit es in drei Jahren wirklich ein Standard würde, so ähnlich wie beim Digitaldruck? Das kommt sehr stark natürlich von unseren Kunden ab.

Barriereeigenschaften in Kaffeeverpackungen

Wenn die jetzt eine Druckmaschine haben und auch Ressourcen und bereit sind, umzustellen, da sind wir auf jeden Fall mit am Boot und haben auch die Produkte dafür, geeignete Produkte. Da unterstützen wir auch. Aber wie gesagt, der Markt muss auch dafür offen sein und akzeptieren. Bevor wir zur Schlussrunde kommen, hätte ich noch eine Verständnisfrage für unser Auditorium.

Fällt mir jetzt außerhalb des Skripts gerade ein. Wir haben gesprochen von Kaffeeverpackung und dass die Barriere da ist. Was ist das für ein Trick? Wo kommt die Barriere her?

Die kann man auf unterschiedlichste Wege reinbringen. Das Beispiel, was wir gemacht haben, ist, dass wir eine EVOH-Schicht mit in das MDO-PE gebracht haben. Um mal ein bisschen in die Tiefe zu gehen, das EVOH ist die Barriere-Schicht häufig in den Kunststofffolien. Jetzt gibt es einen günstigen Zusammenspiel, sage ich mal so rum.

Wenn ich das EVOH in eine MDO-Folie bringe, also MDO, nochmal, das haben wir vorhin gesagt, ist Maschinenrichtung gestreckt. Wenn ich diese EVOH strecke, dann kann man sich das so vorstellen, dass diese Molekülketten dadurch in Orientierung gebracht werden und tatsächlich steigert sich dadurch die Barriere-Eigenschaft des EVOH. Das heißt, ich kann bei gleichem Materialeinsatz EVOH eine bessere Barriere erzeugen, wenn ich vorher das Material gestreckt habe. Und da es ein teurer und auch knapper Rohstoff ist, ist das ein Riesenvorteil gewesen.

Wenn wir jetzt eh sagen, wir machen ein MDO-PE, dass ich das jetzt auch noch in das EVOH da noch mit reinbringe, weil ich könnte das EVOH auch in einer Siegelschicht haben oder ich könnte es auch in Barriere-Lack verdrucken. Aber ich sage mal, groß skaliert, effizient ist zu wenig, ist es in die MDO-Folie mit reinzubringen, weil ich da mit weniger Materialeinsatz eine gleich hohe Barriere hinkriege. Und so haben wir es hier auch gelöst. Eugenia, er hatte gerade schon das Stichwort geliefert.

Wäre jetzt meine Frage an dich gewesen, Barriereflüssigkeiten, arbeite die auch dran, habe ich auch gegoogelt. Ist das etwa was für Kaffee auch schon serienreif wäre? Ja, da haben wir auch solche Produkte, ja, haben wir auch. Und haben wir auch natürlich auch getestet und qualifiziert.

Man kann auch damit arbeiten, dass man ein Lack auf die Folie aufbringt, nicht während einer Extrusion, sondern die Lacke, die jetzt auch verdruckbar sind. Die werden ganz normal im Tiefdruck mitgedruckt oder mit einem bestimmten besonderen Beschichtungsverfahren oder wie muss man sich das vorstellen? Sie werden ganz normal wie Standardprodukte im Tiefdruck oder im Flexo verdruckt, ja. Hast du so Daumenwerte, was für Sauerstoff- und Wasserdampfbarrieren ihr ungefähr erreichen könnt?

Was ist euer Top-Produkt, was könnt ihr maximal schaffen? Ja, ich bin zwar jetzt nicht aus diesem Bereich, aber ich würde sagen zwischen 1 und 5, ja. Und unter 1 wird es schwierig, aber 5. Das sind ja schon Welten im Vergleich zu dem, was man früher konnte.

Druckeigenschaften und MDO-Folientests

EVOH liegt natürlich noch deutlich besser, weit unter 1, 0,1 oft im MDO-Bereich habe ich neulich wieder eine Messung gesehen, bei ganz normalen Standardfolien. Man kann das sicherlich mit den entsprechenden Polymeren nochmal verbessern und den Verfahren. Ingo, für euch ist es egal, auf welcher Folie ihr druckt, letztendlich. Hauptsache ihr kennt die Parameter für die Maschine, oder?

Ja, also die Druckeigenschaften der Folien variieren auch schon mal, aber dafür machen wir im Vorfeld immer die ganzen Tests. Und auch bei 7C haben wir auch diverse Tests gemacht, immer die Themen wie Passgenauigkeit, der Farbraum und so weiter. Das haben wir im Vorfeld alles geprüft. Da haben wir auch Muster, die wir dann unseren Kunden entsprechend auch mal vorstellen können, um zu zeigen, welche Möglichkeiten haben wir in dem Bereich.

Und auch Barriereflüssigkeiten, da kriegen wir auch häufiger die Anfragen, so und so viel Auftraggewicht muss realisiert werden. Dann berechnen wir das Chop-Volumen für die Zylinder und fertigen dann entsprechend passende Zylinder dafür. Das ist eigentlich das Schöne, sind standardisierte Prozesse. Nochmal zurück auf das gesamte Gespräch.

Jetzt habt ihr einen Wunsch frei an die Drucker und die Marken. Ich fange bei Frederik an, was wünscht die euch von den Druckern und den Marken, damit es vorangeht, Richtung Recycling-Fähigkeit und vielleicht auch Richtung 7C? Ja, also ich glaube, so ein bisschen wie beim 7C schon angesprochen, das funktioniert am Ende nur, wenn alle gemeinsam am einen Strang ziehen. Und das gilt auch für die Verpackungsänderungen mit dem Recycle-Bar.

Und ich glaube, ein Thema, wo angefangen bei den Marktartikeln aber nur alle zusammen lösen können, sind die Ansprüche, die wir heute haben, sowie bei der Sonderfarbe, die exakt mein Ort sein muss. Wenn ich da nicht wegrücke, dann verändert sich nichts. Dann ist bei der Recycle-Bar-Verpackung auch ein Thema, welche Mindesthaltbarkeitsdauer brauche ich denn? Und so eine Kaffeeverpackung hat heute zwei Jahre plus, weil ich habe da ein PET-Alu-PE-Verbund.

Und das Alu ist natürlich das beste auf der Welt, was es gibt. Solange ich von meinem Anspruch nicht wegkomme, dass meine Verpackung Dichte hat, so wie beim Alu, dann bleibe ich beim Alu. Und ich glaube, da muss eine Unterhaltung gehen, auch mit den Endkonsumenten zu sagen, naja, reicht eine Kaffeeverpackung vielleicht mit einer Mindesthaltbarkeit ein Jahr? Ich will doch eh nicht, dass mein Kaffee ein Jahr im Regal steht.

Wenn wir das schaffen mit einem Jahr, dann sind wir auch schon einen Riesenschritt gekommen zu das schaffen wir auf Recycle-Bar. Und wir sehen ja auch, die Vorgaben für recyclingfähige Produkte ist auch raus mit dem Alu, weil das Alu doch zunehmend als nicht recycelbar eingestuft wird. Man kann das grundsätzlich alles immer recyceln, aber es ist immer eine Frage von Aufwand und Nutzen. Und gerade der neue Mindeststandard hat das nochmal verschärft.

Von daher stimme ich dem absolut zu. Eugenia, aus Druck- und Farblieferanten-Sicht, was wäre ein Wunsch an Drucker und Marken, um voranzukommen Richtung Recycling und 7C? Ja, der Sprichwort ist schon gefallen. Auf jeden Fall gemeinsam, gemeinsam an einer Lösung arbeiten.

Recycelfähigkeit durch PU statt NC

Es bringt nicht, wenn man Produkte hat, die jetzt funktionieren, aber dass man jetzt nicht einen Partner hat, mit dem man gemeinsam Arbeit den Weg geht. Wirklich jeder aus der Wertschöpfungskette, ob jetzt Sortierer oder Recycler oder Druckfarbenhersteller, Gräberhersteller, dass wir wirklich alle gemeinsam, nicht nur hier gemeinsam diskutieren und Lösungen suchen, sondern wir auch anpacken gemeinsam. Und den Weg weitergehen, vorangehen, weil es gibt kein Zurück mehr. Wir müssen 20, 30, 100 Prozent recycelbar sein.

Und jetzt ohne NC, PVC, sondern PU ist, scheint wirklich die Lösung sein, um recycelfähig zu sein. Es gibt natürlich andere Alternativen in sehr freien. 7C, wie gesagt, Akzeptanz. Und dass die Kunden dann mitmachen.

Wir supporten und machen mit. Sehr schön. Ingo, was können die Repro-Kunden? Was wünschst du dir von denen und den Marken, um Recyclingfähigkeit und 7C zu verbessern?

Oder als weiter zu verbreiten, um genauer zu sagen? Im Grunde das, was Frederik schon gesagt hat, viele Produkte sind einfach overengineert. Wir brauchen diese Haltbarkeitsdaten womöglich nicht. Dementsprechend müssen wir mal offen darüber sprechen, was macht Sinn, wie weit müssen wir gehen, und sich dann auch mal zusammensetzen und sagen, okay, das ist sinnvoll, das ist nicht sinnvoll.

Dieses Projekt hat gezeigt, wenn sich drei Partner, die eng zusammenarbeiten, mal zusammensetzen und so ein Projekt mal aufziehen, ist doch vieles möglich und vieles machbar. Und offen sein für neue Standards. Nicht zu sagen, okay, ich habe das immer so gemacht, das hat sich gut bewährt, das funktioniert. Ja, das wird auch in Zukunft vielleicht funktionieren.

Aber Eugenia sagte schon, 2030 ist so ein Stichdatum. Da müssen wir anders unterwegs sein. Und da müssen vielleicht auch neue Standards entsprechend auch mal umgesetzt werden. Sagt Ingo Bühning von Sauer Essig, Eugenia Spieß von Siegwerk und Friedrich Petzoldt von Windmühlen und Teutscher.

Schönen Dank für dieses tolle Gespräch. Vielen Dank. Danke auch, Karsten. So, und Karsten, bevor du jetzt hier die Klappe machst und Schluss ist, ich würde noch gerne Kurzwerbung in eigener Sache machen.

Hier, der Kreismittel, zusammengekommen sind, stellen ein ganz ähnliches Projekt auch zur KMES dann noch mal aus. Wir haben in Lengerich wieder unsere Open House, wo wir alle Kunden einladen. Und da werden wir die Helios da wieder zeigen mit 7C plus Gold auf MDO-PE. Also wer das mal live sehen will, der kann gerne am 9., 10., 13.

Nachhaltige Verpackungen brauchen Partner

und 14. Oktober im Technikum bei W&H. Sauer Essig ist auch vertreten. Ich hätte es nicht besser sagen können.

Ingo, danke dir. Siegwerk auch ist dabei. Ingo, genau das ist das, was wir brauchen für nachhaltigere Verpackungen in diesem Sinne. Danke schön, Friedrich.

Danke. Und das war es schon wieder für heute. Ich hoffe, es war etwas Interessantes für Sie dabei. Und wenn auch Sie einmal Teil dieser Initiative für mehr Flexpack-Wissen werden möchten, melden Sie sich gerne bei mir unter ks at innoform.eu und nicht vergessen, diesen Podcast zu abonnieren, wo immer Sie Podcasts hören.

Tschüss, bis zum nächsten Mal. Ihr Karsten Schröder.