Retrofit und MDO – Hendrik Steen im Innoform-Podcast

Im aktuellen Innoform-Podcast sprach Karsten Schröder mit Hendrik Steen von Windmöller & Hölscher über seinen Werdegang, die Bedeutung von Retrofit-Lösungen und die Zukunftstechnologie MDO (Machine Direction Orientation). Die wichtigsten Highlights im Überblick:

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Transkript

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Heute begrüße ich im Innoform-Podcast Hendrik Steen von Windmühler & Hölscher. Hendrik, herzlich willkommen. Hallo Karsten, schön dich zu sehen und zu hören natürlich. Gleichfalls.

Wir haben uns schon im Sommer im Juli in Würzburg verabredet, dass wir mal ein Podcast aufnehmen. Da haben wir uns gesehen bei der Barrierefolientagung in Würzburg, was wir ja immer gemeinsam mit dem Musikdeutschen Kunststoffzentrum ausrichten. Bevor wir da auch gleich noch mal im zweiten Teil ein bisschen näher drauf eingehen, wollte ich aber erst mal so ein bisschen von dir wissen, wie bist du eigentlich zur Extrusion und zur Folie gekommen? Das ist wirklich eine spannende Frage.

Wie bin ich zur Extrusion gekommen? Muss ich ein bisschen ausholen, glaube ich, tatsächlich. Nach dem Abitur wollte ich ein duales Studium anstreben und da hat sich auch die Firma Windmühler & Hölscher als Arbeitgeber dargestellt und im Zuge des Bewerbungsgesprächs hatte ich dann die Möglichkeit, sowohl das Druckmaschinentechnikum als auch die Extrusionanlagen im Technikum seinerzeit anzuschauen. Und da hatte ich so das Gefühl, Mensch, das ist ja eine richtig geile Technologie, diese Extrusion.

So ein bisschen gefühlt wie so ein Kind im süßig geilen Regal. Und irgendwie bin ich dann bei der Technik so begeistert geblieben und gewesen. Und W&H hat sich dann auch für mich entschieden, dass ich darüber, über den Einstieg bei W&H in diese Branche abgedriftet bin, hätte ich fast gesagt. Manchmal ist das ja so ein bisschen zufällig.

Und da kann man doch auch mal sehen, was solche Praktika und auch solche Tage der offenen Tür vielleicht bringen für Firmen, um auch eben neues Personal in langer Sicht zu rekrutieren. So kann man das bei dir wohl sagen, oder? Absolut, absolut. Also ich erinnere mich auch gerne dran, wenn W&H Tag der offenen Türen macht und ich Freunde und Familie dann auch gerne mitgenommen habe, wie beeindruckt die von der Technologie sind, denn als Endkonsument ist das gar nicht ersichtlich, wie komplex dann auch so eine Folienextrusion beispielsweise dann sein kann.

Das bringt mich zum nächsten Punkt. Überschrift heißt hier „Wissenschaft trifft Praxis“. Das könnte man auch so ein bisschen für deinen Lebenslauf so titulieren. Du bist ja eigentlich mittels der Natur wissenschaftlich angehaucht, hast das Technische studiert und bist dann zu W&H gekommen, bist jetzt im Vertrieb.

Erzähl ein bisschen, was hast du gelernt und wie kommst du zum Vertrieb? Wie bin ich zum Vertrieb gekommen? Genau, ich habe während des Studiums Wirtschaftsingenieurwesen studiert, also durchaus die Schnittstelle zwischen ich nenne es mal BWL und Maschinenbau. Und während der Praktika bei W&H habe ich dann für mich durchaus festgestellt, dass ich nicht der klassische Konstrukteur bin, der also wirklich den ganzen Tag am Rechner sitzt und CAD-Programme bedienen möchte und so hatte ich auch während des Studiums bei W&H die Möglichkeit den Vertrieb mal reinzuschnuppern und da habe ich sehr spannend gefunden die Schnittstelle zwischen Technik und Vertrieb, die sich für mich dann auch aufgetan hat.

Also sprich auf der einen Seite die Technik nicht ganz aus dem Blick zu verlieren, da habe ich durchaus auch ein Herz für, aber durchaus auch den wirtschaftlichen BWL-Charakter mit reinzufließen und so hat sich das dann tatsächlich ergeben, dass ich genau den für mich, finde ich richtigen Weg zwischen Technik und Vertrieb dann entsprechend gefunden habe. Und das, was du heute verkaufst, ist ja wirklich technisch anspruchsvoll. Man muss sich in alte, neue und zukünftige Technik rein denken. Da kommen wir jetzt mal ein bisschen drauf.

Retrofit: Nachrüstung bestehender Extrusionsanlagen

Retrofit nennt ihr das, was du verkaufst. Was versteht ihr eigentlich darunter? Ja, wirklich ein ganz, ganz spannendes Geschäftsfeld hat sich damals auch für mich bei W&H als neue Möglichkeit ergeben. Was machen wir da?

Ja, genau. Wir befassen uns damit, bestehende Extrusionsanlagen, die sich am Markt befinden, mit Modulen unserer Neumaschinen nachzurüsten, zu erweitern, zu modernisieren, also sprich Neumaschinentechnik an Bestandsanlagen nachzurüsten, um dort für die Kunden dann entsprechende Benefits zu generieren. Was sind denn da in diesem Modulvertrieb eigentlich so die Benefits? Was sind da die größten Vorteile für einen Investor, der jetzt sagt, ich kaufe mir keine ganze neue Maschine, sondern ich lasse das Gerippe stehen und baue jetzt die modernen Teile dran?

Ist das ein Kostenaspekt? Ist das ein Umweltaspekt? Was ist das? Das ist eine Vielzahl an Gründen, glaube ich, tatsächlich, Karsten.

Das eine ist natürlich, wenn ich mir heute eine Neumaschine kaufe oder eine Neumaschine investiere, ist die normalerweise für ein gewisses Produktspektrum ausgelegt, also für eine gewisse Endanwendung, die ich am Markt natürlich verkaufen kann. Über den Lebenszyklus einer solchen Maschine, die durchaus 10, 15, 20, 25 Jahre alt sein kann, ändert sich natürlich auch die Anforderungen an die Maschine, die ich seinerzeit gekauft habe für ein gewisses Produktsegment, sodass wir natürlich mit guten Nachrüstlösungen auch die Anlage wieder so weit auf Stand bringen können, dass sie sowohl neue Materialien, neue Rohstoffe verarbeiten kann, aber auch auf der Endanwenderseite neue Produkte generieren kann, sprich neue Folien, neue Folienverbunde extrudiert werden können. Also eine Maschine wieder auf den Stand der Technik zu bringen, um neuen Marktanforderungen gerecht zu werden. Das ist sicherlich ein Aspekt.

Ein weiterer Aspekt, ganz klar das Thema Leistungssteigerung, also was kann getan werden, um die bestehende Extrusionanlage mit neuen Technologien zu erweitern, dass ich mehr Ausstoß aus der Anlage bekomme. Also wie viel Kilogramm pro Stunde kann ich mehr extrudieren? Denn jede Kilogrammfolie, die ich mehr extrudieren kann, ist natürlich auch ein Benefit für den Kunden. Also Leistungssteigerung, sicherlich auch ein großes Thema.

Ein dritter Aspekt, den man sicherlich nicht unterschätzen soll, ist das Thema Energieersparnis, Sustainability, Nachhaltigkeit. Das ist sicherlich ein Thema, was zumindest aus meiner Sicht in Europa intensiv seit einigen Jahren diskutiert wird. Also nicht nur von der Energieseite her, sprich, wie kann ich Energiekosten an einer Anlage sparen? Strom, Wasser, Druckluft, was auch immer benötigt wird.

Aber auch von der Rohstoffseite her. Bekommen Sie ja vielleicht da noch im Folgenden zu. PCR-Verarbeitung und PPWR, was einen Einfluss natürlich auch auf die Maschinenkonfiguration hat. Sicherlich ein wichtiger dritter Aspekt.

Und der vierte Aspekt, das Thema Digitalisierung, Automatisierung. Also wie kann ich meine Anlage so weit erweitern, dass ich sie Industrie 4.0 ready habe, wenn man den Begriff so sagen kann, aber auch im Kontext von Anlagen bedienerfreundlicher machen? Denn das Thema Fachkräftemangel ist ein weltweites Thema aus meiner Sicht. Und was kann getan werden, um die Anlage so weit zu automatisieren, dass der Maschinenbediener Entlastung durch die Automation an der Maschine bekommt?

Extrusionsanlagen: Komponenten und Aufbau

Also ein Bündel an Themen. Jetzt eine ganze Reihe von Themen. Wenn wir jetzt mal uns so eine Extrusionanlage anschauen für die Hörer, die das nicht so genau vor Augen haben: Wir haben irgendwie eine Rohstoffzuführung, dann kommen Extruder, meistens mehrere.

Es gibt ja gar keine Monomorfolien mehr heute. Dann gibt es einen Kühl- oder ich sage mal Blaskopfbereich mit dem Kühlring, dann wird das Ganze aufgeblasen. Oben gibt es eine Flachlegung und dann gibt es natürlich die Wickler und auch ein bisschen Peripherie noch. Was sind denn so die typischen Teile, die stehen bleiben, die ihr wiederverwenden könnt?

Weil ich kenne W&H-Maschinen, die sind eigentlich fürs Leben gebaut, die gehen eigentlich nicht kaputt. Der 17er Schlüssel ist das kleinste, was ihr früher verbaut habt. Also Schrauben mit dem 17er Schlüssel. Und das war so ein bisschen euer Ruf.

Das hat sich dann total geändert. Ihr habt eine riesen Softwareabteilung mittlerweile. Aber was sind die Teile, die bleiben eigentlich stehen, sodass sich das überhaupt lohnt mit dem Retrofit? Ja, das hängt davon ab, was der Kunde möchte.

Da ist auch sicherlich das Alter der Maschine ein Kriterium. Im Sinne von, es gibt Anlagen, die sind zwei Jahre in Produktion und der Kunde stellt fest: Mensch, das Modul würde mir helfen, um die Anlage performanter betreiben zu können. Es gibt auch Kunden, die haben die Anlage 20, 25 Jahre in Betrieb. Und auch da gibt es natürlich eine andere Notwendigkeit, diese Anlage wieder auf Stand zu bringen, als bei einer vielleicht jüngeren Anlage meines Erachtens.

Also von daher ist auch die Mannigfaltigkeit der Nachrüstung sehr weit gefächert. Aber im Wesentlichen, um deine Frage direkt zu beantworten: Ein Großteil der Hardware bleibt häufig bestehen aus Extruder. Blaskopf wird sicherlich hier und da mal getauscht. Ja, der Abzug wird hier und da auch mal modernisiert, aber nicht komplett getauscht, weil es zu komplex ist, einen kompletten Abzug aus einer Anlage, die ja in einer Bestandshalle steht, zu demontieren und einen neuen Abzug reinzubekommen.

Aber von daher, dass das Stahl und Eisen bleibt, häufig bestehen bei einer Umrüstung. Meine Mutter würde sagen: Da ist ja auch kein Verbrauch dran. Also das hält ja eigentlich auch. Das ist eigentlich wirklich für die Ewigkeit gebaut.

Aber es hat sich ja doch viel getan. Wenn wir jetzt so Return on Investment mal betrachten. Der Kunde will natürlich nur investieren, wenn das Geld auch irgendwann in absehbarer Zeit wieder zurückkriegt. Wie lange sind so typische ROIs bei solchen Projekten?

Investitionsentscheidungen und Rentabilität bei Retrofits

Ja, das ist immer auch eine spannende Diskussion natürlich mit dem Kunden. Denn klar, jeder Kunde investiert nur, wenn er einen ROI für sich erkennt, sowohl in dem Produkt, was er dann möglicherweise auf der Anlage fahren kann oder den Mehrausstoß, den er generieren kann, den er in den Markt bringen kann. Das ist immer eine spannende Diskussion. Und da ist es auch mal wichtig, dem Kunden Schmerz dann auch zu verstehen, um dann auch einen richtigen ROI für beide Beteiligten zu errechnen.

Ist aber auch da sehr unterschiedlich, abhängig von dem, was der Kunde investiert und was an der Anlage wirklich notwendig ist. Also es gibt Projekte, die sich sehr, sehr schnell im ROI positiv widerspiegeln, innerhalb von Wochen. Es gibt natürlich größere Umbaumaßnahmen, wo man dann eher über ROIs spricht, die in 10, 12, 14, 15 Monaten dann auch entsprechend zu sehen sind. Also da eine große Bandbreite auch.

Wann ist der Benefit für den Kunden generiert? Am Ende des Tages, aus Malzig zumindest, ist jede Nachrüstung immer ein Benefit für den Kunden und die wird sich über kurze oder lange Zeit sehr schnell rentieren für den Kunden. Oft hattest du eben auch schon erwähnt, ist ja auch ein Upgrade, neue Funktionen, neue Folien, neue Materialien können verarbeitet werden mit verbunden. Und jetzt komme ich zum ganz spannenden Frage, weil ich war früher ja selber mal bei Bischof + Klein fast zehn Jahre und ich habe da ein tolles Projekt gemacht.

Das wollten wir hier so ein bisschen auch als Testimonialprojekt mit reinbringen. Ihr habt da ein Retrofit gemacht in der Exkursion. Erzähl mal, was war das für ein Projekt? Ja, ganz spannend.

Genau, eine Nachbarschaft von W&H. Eine Straße weiter, das ich fast gesagt habe. Du kennst die Wege noch. Also per Fahrrad sehr gut zu erreichen.

Die Firma Bischof + Klein. Die haben natürlich auch einen Bestand an Maschinen, sowohl Neuanlagen, aber auch Bestandsanlagen. Und in dem Projekt, auf das du abziehst, ging es darum, eine Anlage, die war 15 Jahre in Betrieb, soweit ich mich recht erinnere, noch mal auf neuen Stand der Technik zu bringen.

Sprich, da waren Bauteile, Automationen, SPS, Antriebe abgekündigt. Das heißt, abgekündigt – nicht mehr als Neuteil verfügbar – als auch die Wartbarkeit der Teile relativ schwierig im Sinne von Überholung der Teile. Also da war viel, viel in unserem Sprich abgekündigt an Bauteilen, sodass wir dort mit B+K sehr eng die Anlage wieder auf den neuesten technologischen Stand haben bringen können. Sprich also neue Antriebe, neue Umrichter, neue SPSen und Co., um dort auch die Anlage wieder betriebssicher zu bekommen.

Sprich, dass nicht die Anlage, weil Teile ausfallen, nicht mehr weiter produzieren kann, sondern tatsächlich wieder betriebssicher gebracht wurde, sodass der Lebenszyklus der Maschine wieder auf einen neuen Zeitraum gehoben werden konnte und die Anlage wirklich jetzt wieder mit neuesten Technologien versorgt ist. Wie ist das eigentlich? Fasst die auch Maschinen von Wettbewerbern an? Also alte Anlagen, die vielleicht auch aus Erwartung beim Wettbewerb raus sind.

Maschinenübernahmen und Marktveränderungen

Es gab auch Firmenübernahmen und Pleiten im Exklusionsbereich in den vergangenen 20, 25 Jahren. Fasst ihr sowas auch an oder sagt ihr, ne, wir machen nur W&H-Maschinen? Na, wir fokussieren uns nicht nur auf W&H-Anlagen, sondern wir schauen natürlich auch, was können wir aus unserem Baukasten an W&H-Anlagen entsprechend nachrüsten, um dort natürlich auch nicht W&H-Anlagen mit neuen Technologien aus unserem Hause weiter zu modernisieren. Ein Riesentrend ist ja im Moment das Monoaxiale Orientieren.

Darüber hast du auch in Würzburg vorgetragen. Und dazu würde mich noch mal auch einiges interessieren und sicherlich auch unsere Zuhörerschaft, die ja aus dem Flexpackbereich kommt. Warum soll man überhaupt Polyolefin-Folien, die im Blasverfahren hergestellt werden, monoaxial orientieren oder warum vielleicht auch im Cast-Verfahren? Erzähl uns ein bisschen, was ist der Grund dafür?

Erstmal so für die Einsteiger. Ja, also wirklich, wirklich auch da ein sehr, sehr spannender Vortrag, aber auch ein spannendes Seminar. Vielen Dank nochmal Karsten für die Möglichkeit durch euch und durch das SKZ in Würzburg Anfang Juli diesen Jahres. Ist natürlich auch ein Trend im Markt zu erkennen, sprich, wie sind Materialien recycelfähiger?

PPWR ist ein Stichwort, was auch während des Innoform SKZ Seminars, glaube ich, der Einstieg in die Vortragsreihen waren. Was kann getan werden, um die Materialien wieder recycelfähig zu haben? Ich habe das Beispiel mitgebracht mit Triplex verbunden, also die klassische Kaffee-Verpackung am Markt etabliert seit Dekaden. Genau, Karsten Zeigrad, ein schönes Produkt an der Kaffee-Verpackung, sehr schön, genau.

Triplex-Verbund, der halt als Verbund natürlich über die Jahre im Markt etabliert ist und auch seine Reputation und Co. natürlich auch zurecht hat. Aber der Nachteil an solchen Folien ist, dass die Verbunde nicht recyclierbar sind. Sprich, man hat Triplex-Verbunde, Verbunde, die also nicht einfach recyclierbar sind.

Das heißt, man kann sie nicht einfach recyclieren und den Extrusionsprozess beispielsweise zurückführen. Das ist natürlich aus heutigen Gesichtspunkten ein Thema, sodass wir als W&H schon vor einigen Jahren angefangen haben, uns damit zu befassen, wie können wir denn beispielsweise auch die Triplex-Verbunde soweit auf einen Monoverbund bringen, dass sie einfach zu recyclieren sind. Also nicht mehr zwei, drei, vier verschiedene Kunststoffe, die in der Gesamtlaminierung nicht recyclierbar sind, sondern wirklich ein Verbund, ein Monoverbund, wie wir es nennen, zu extrudieren und zu verarbeiten, der dann so als Produkt auch wieder recyclierbar ist und im Prozess wieder zurückgeführt werden kann. Das ist ja eine der wesentlichen Forderungen der PPWR, wie du eben richtig schon auch gesagt hast.

Wir wollen alles im Kreis führen. Das ist ja der Green New Deal, den auch die Europäische Union mal ausgerufen hat. Es ist ein bisschen ruhig geworden insgesamt drum. Die PPWR ist es aber gar nicht ruhig geworden.

MDO, Machine Direction Orientation, heißt es ja ausgesprochen, ist da sicherlich nur eine Lösung. Aber eine ganz wichtige, glaube ich auch, um eben auch diese Multimaterialverbunde wegzukriegen. Dennoch sind es natürlich verschiedene Polyethylene, die zum Beispiel in so einem Kaffee-Verpackungsverbund, wie ich ihn hier gerade hochgehalten hatte, verwendet werden, um einfach auch eine Sauerstoffbarriere hinzukriegen. Da reicht das.

Retrofit-Eignung: Maschinentypen und Voraussetzungen

Eine normale Polyethylene natürlich nicht. Und da komme ich zur nächsten Frage. Für welche Maschine kann man überhaupt eine MDO-Einheit, also eine Einheit, die das Material nach dem Extrusionsprozess in Längsrichtung orientiert, nachrüsten? Geht das für alle?

Gibt es eine bestimmte Auswahl oder wie ist das? Wie muss man sich das vorstellen? Ja, das kommt auch zur Orientierung an eine MDO-Technologie, die auch aus dem Haus B+K natürlich dann an eine Stelle kommt, ist natürlich schon auch eine Maschine in der Maschine. Das ist nicht so, ich stelle mir eine MDO-Anlage hin und ich kann die sofort relativ einfach bedienen.

Da braucht es natürlich auch eine gewisse Erfahrung, um dieses MDO als Einheit nicht nur bedienen zu können, sondern auch insbesondere die Anforderung an das Endprodukt, sozusagen erfüllen zu können. Also MDO, wofür braucht man das im Extrusionsprozess, unter anderem, um Steifigkeiten herzubekommen? Denn natürlich der Vorteil eines Triplex-Verbundes, ich bleibe bei dem Produkt, ist natürlich die Steifigkeit. Und die muss ich natürlich auch in einem Prozess, im Extrusionsprozess entsprechend sicherstellen.

Und das geht unter anderem durch eine MDO-Technologie, durch das ich BE-Verbunde halt steifer bekomme, so steif, dass ich auch als Stand-up-Pouch, wie man es an vielen Standards per Markt auch findet, entsprechend auch die Steifigkeit bekomme. Hinzu kommt, dass ich durch das Orientieren in Maschinenrichtung, MDO als Kürze natürlich auch Barriere-Eigenschaften, Sauerstoff und Wasserdampf und Co-Eigenschaften positiv beeinflussen kann. Und das nochmal als Orientierung zum Thema MDO. Wo ist ein MDO nachrüstbar?

Ja, da muss man schon schauen, habe ich genug Platz in der Extrusionsanlage, denn häufig ist es aktuell ein Inline-Prozess. Das heißt, ein MDO wird in eine Bestandsanlage integriert. Und gerade wenn es um Bestandsanlagen geht, Bestandshallen, wo unsere Extrusionsanlagen drinstehen, ist es häufig auch ein Platzthema. Wie kriege ich die MDO-Einheit überhaupt in den vorhandenen Turm, in die vorhandene Stahlkonstruktion, in das vorhandene Gebäude rein?

Das ist sicherlich ein Thema, das muss man im Vorfeld sehr eng mit dem Kunden begleiten und sehr eng auch analysieren, um es auch dann montiert zu bekommen. Das ist der erste Aspekt, der zweite Aspekt. Ich muss natürlich auch eine gewisse Extrusionsqualität generieren können. Sprich, ist die Extrusionsanlage, Extruder, Blaskopf und Co.

überhaupt befähigt, das Produkt, das Primärprodukt sozusagen, bevor es ins MDO reingeht, zu extrudieren. Also da ist auch ein genauer Blick auf die Anlagenkonfiguration notwendig. Ist die Anlage soweit, von der Basisausstattung Extruder, Blaskopf und Co. überhaupt in der Lage, den Primärverbund als Basis für den MDO-Prozess entsprechend zu extrudieren?

Und wie ist das? Kann ich so eine MDO-Einheit auch einfach stilllegen und ganz normal die Folie, die ich vorher auf der Anlage gemacht habe, auch als Nicht-MDO weiter produzieren? Oder geht das dann nur noch MDO? Nein, genau, das ist die Flexibilität.

MDO-Technologie im globalen Wachstum

Denn auch an vielen Stellen, auch in der Welt global gesehen, ist die MDO-Technologie in den Wachstumsschuhen, aber es ist noch nicht eine etablierte Technologie, wo Kunden zu 100 Prozent an allen in der Welt die Technologie und das Produkt in den Markt bekommen. Das wird sicherlich kommen, da bin ich fest von überzeugt. Aber da aktuell natürlich eine Brücke zu schlagen, um vielleicht erst Erfahrungen in der MDO-Technologie zu bekommen, aber auch schon den Markt zu bearbeiten, gibt es natürlich Möglichkeiten, in das MDO auch zu umfahren, sodass ich also im Prinzip auch ohne ein MDO in Betrieb haben zu müssen, die Folie extrudieren kann. Leitwalzen beispielsweise, die dafür Sorge tragen, dass die Folie nicht durchs MDO geführt wird, sondern am MDO vorbei.

Alle zwei Jahre im November haben wir immer die Tagung für die Experten der Druckindustrie. Da hat W&H eine Live-Schaltung gemacht, bei euch ins Technikum vor einiger Zeit, und da habt ihr eine MDO-Folie sogar im Tiefdruck verarbeitet. Auch das ist ja ein Feature, was mit MDO verbessert wird. Kannst du das vielleicht auch noch ein bisschen erläutern?

Warum kann man auf eine MDO-Folie besser drucken als auf einer nicht orientierten Polyethylenfolie beispielsweise? Genau, weil natürlich die Stärke durchaus gegeben ist, was ich gerade schon mal sagte, die Festigkeit ist gegeben. Das hilft natürlich auch an vielen Stellen im Weiterverarbeitungsprozess, das heißt in der Druckmaschine oder auch in anderen Verarbeitungsmaschinen, die im Nachgang zur MDO-Technologie dann geschaltet werden können. Ganz kurz noch mal, welche Materialien würde man monoaxial orientieren?

Ja, ganz unterschiedlich. Am Ende des Tages ist dann erstmal eine PE-Anwendung, also PE-Folien, verbunden. Aber es gibt natürlich auch Tendenzen, Barrierematerialien durchaus im MDO-Prozess zu extrudieren und natürlich auch zu strecken. Da muss man wieder natürlich die PPWR-Arbeit regelmäßig im Hinterkopf behalten, dass nur ein gewisser Anteil von Barrierematerialien in so einem Verbund eingeführt werden können, damit sie halt recyclierbar sind.

Von daher ist das auch ein Thema, um da entsprechend die Rohstoffe und die Barrierematerialien auch im Prozess zu extrudieren. Da kämpfen ja gerade die Lobbyisten fleißig, was denn nun recyclierbar nun genau heißt und welche Punkte man mit welchem Verbund kriegt. Aber wenn du sagst, Barrierematerial meinst du jetzt EVOH beispielsweise und nicht Polyamid oder doch? Genau, im Großteil sprechen wir über EVOH.

Es gibt hier unter Beschreibung, das mit Polyamid zu machen, aber es ist im Prinzip EVOH als Barrierematerial, was dann im Extrusionsprozess mit verarbeitet wird. Kannst du nochmal ganz grob zusammenfassen, was sind denn jetzt eigentlich die Hauptnachhaltigkeitseffekte von MDO? Wir haben das jetzt in verschiedenen Punkten angesprochen, aber was ist so insgesamt, wenn du es nochmal zusammenfassen müsstest, die Vorteile bezogen auf Nachhaltigkeit, wenn wir MDO-Folien herstellen und die dann im weiteren Prozess auch einsetzen? Der wesentliche Vorteil ist, dass wir über eine monoaxial verstreifte Produktmischung sprechen.

Also nicht verschiedene Materialien innerhalb von einem Produkt haben, sondern ich einen sortenreinen Verbund habe, den ich entsprechend über ein MDO verarbeiten kann. Und durch diese Sortenreinheit habe ich dann natürlich die Möglichkeit, das Produkt einfacher zu recyclieren. Also es geht wirklich hauptsächlich um die Recyclingfähigkeit. Wohl wissend, dass wir im Moment natürlich noch viel zu wenige flexible Verpackungen recyceln, aber man muss ja irgendwann mal anfangen.

Man muss ja erst mal die Recycler in die Lage versetzen, überhaupt diese Fraktionen auch zu sortieren und zu recyceln. Und dann wird auch der Markt wachsen. Das ist ja die Idee auch dabei. Absolut.

Technologieparadigmen und Denkweisen anpassen

Du hast auch immer mal wieder bei dem Vortrag gesagt, man muss seine Denkweisen anpassen, damit man auch mal in anderes Denken reinkommt. Was hast du damit gemeint? Ja, auf den Vortrag bezogen natürlich klar, wenn eine neue Technologie in den Markt ankommt, gibt es natürlich auch durchaus bewährte Technologien, die natürlich auch ihren Nutzen haben. Und natürlich gab es zu Beginn Diskussionen: Mensch, wofür brauche ich denn eine MDO?

Es gibt doch eine bewährte Technologie – Triplex verbunden. Ich bleibe mal bei dem Beispiel. Da muss man natürlich auch immer wieder überlegen: Mensch, was sind denn die Vorteile einer solchen neuen Technologie im Vergleich zu einer Bestandstechnologie?

Und da ist natürlich auch sehr viel Überzeugungsarbeit notwendig, aber auch natürlich sehr viel Entwicklungsarbeit, sowohl auf der maschinenbautechnischen Seite, aber auch auf der Rohstoffseite. Und da haben wir durchaus die letzten Jahre festgestellt, dass sich da sehr viel tut, sowohl auf der Rohstoffseite, dass sich da neue Materialien entwickelt haben, Rohstoffe, die sich vielleicht besser eignen als Materialien vor 5–10 Jahren für den MDO-Prozess, von der Materialseite mal angefangen, aber natürlich auch von der Verarbeitungsseite her. Die Verarbeitungsmaschinen waren natürlich häufig ausgelegt für Triplex-Verbunde. Sprich, wenn ich sie dann verarbeite, dass dann die Triplex-Verbunde auf diesen Verarbeitungsmaschinen einfacher zu verarbeiten sind.

Und da gab es natürlich auch durchaus zu Beginn der Entwicklung nicht Probleme, aber Herausforderungen, die neuen Folienverbunde auf einer Verarbeitungsmaschine zu verarbeiten. Aber da haben wir auch dort festgestellt, dass sich, ja ich habe es glaube ich damals im Vortrag, Grenzen verschieben. Denn da hat sich Grenzen dann auch wirklich verschieben lassen, um dort natürlich auch neue Grenzen zu kommen natürlich, aber durchaus auch Grenzen so weit verschieben lassen, dass sie einen positiven Impact am Ende des Tages haben. Du bist viel unterwegs, nicht nur in Europa, sondern auch darüber hinaus – hast du sicherlich einen Einblick.

Was sind denn so die typischen Kombinationen, die heute MDO-vollstreckt werden? Sind das 3-Schichtfolien, 5-Schichtfolien? Wie sind die aufgebaut? Natürlich davon abhängig am Ende des Tages, ob ich einen Barriereverbund habe oder nicht.

Wenn es ein Barriereverbund ist, spreche ich meist über 5- oder 7-Schicht oder über 9-Schicht. Wenn ich über eine PE-Anwendung rede, gibt es natürlich Anlagen, die im 3-Schichtverbund extrudieren, aber ein Großteil ist dann doch eher im 5-Schichtverbund. Warum? Weil ich mit einer 5-Schichtanlage mehr Flexibilität habe in der Schichtaufteilung.

Sprich, wenn ich einen 3-Schichtverbund habe, bin ich auf meine 3-Extruder nicht reduziert, aber ich habe halt mehr Flexibilität, wenn ich die Schichten auf 5-Extruder beispielsweise aufteilen kann. Genau, am Endprodukt sieht man nur die Eigenschaft der Folie oder der Verpackung eigentlich. Der Drucker guckt nur auf die Bedruckbarkeit, der Lebensmittelabpacker vielleicht nur auf die Sauerstoffdurchlässigkeit, aber der Extruder hat ja auch noch Bedürfnisse. Die Blase muss stabil stehen, sie muss sich gut verstrecken lassen und das macht ihr auch über die vielen verschiedenen Materialien in der Rezeptur und eben auch in den verschiedenen Schichten, oder?

Absolut, genau. Das ist dann die Chemie in Anführungsstrichen eines solchen Extrusionsprozesses. Deswegen bin ich immer noch fasziniert von der Technologie. Es ist ja nicht nur der Maschinenbau, sondern auch das, was vorne reinkommt und dazwischen die Maschine irgendwo steht.

Materialverbunde und Oberflächenveredelung mit MDO

Und das ist wirklich auch ein spannendes Thema, wie dann Rohstoffverbunde und Additive und Materialien an sich zusammenextrudiert werden, welches Ergebnis dann bei uns kommt. Eine andere Barriere-Schicht ist ja die anorganische Barriere-Schicht. Aluminiumoxid, Siliziumoxid ist zum Beispiel da das Material der Wahl, was man auf Folien aufbringt, typischerweise auf sehr thermisch resistente und zugsteife Materialien. Man hat das auch mit nicht orientiertem Polyethylen versucht.

Das hat nicht geklappt. Aber ihr liefert jetzt mit der MDO-Technologie auch Möglichkeiten, solche anorganischen Bedampfungen, sage ich mal, oder Abscheidungen auf euren Polyethylen-Folien, die MDO-verstreckt sind, zu gewährleisten. Warum geht das plötzlich? Ist ja das gleiche Polyethylen.

Absolut. Das hat auch natürlich wieder viel mit dem MDO-Prozess und der Steifigkeit und Co. zu tun, der Materialorientierung. Und daher sind wir da auch sehr stolz darauf, dass wir die Möglichkeit haben, auch das unseren Kunden anzubieten, in dem Sinne von nicht nur rein den MDO-Prozess aus der Extrusion herauskommt, sondern auch über Kaschierung, Bedrucken ist ein weiterer Aspekt.

Also über die Druckmaschinen entsprechende Barriere-Eigenschaften aufzubringen. Das ist sicherlich ein ganz spannendes Wetter, wenn Sie das sagen. Also nicht nur Aluminiumoxid, sondern eben auch einfach Lacke aufbringen, die eine Barriere erzeugen. Das ist ja gerade ein riesen Hype.

Es gibt ja an jeder Ecke neuerdings Berichte darüber, dass wieder neue Substanzen da sind. Das geht natürlich auf MDO auch besser als auf nicht orientierten Folien. Habe ich verstanden. Mal eben Ausblick in die Zukunft.

Am 8. bis 15. Oktober öffnet die K-Messe. Da seid ihr auch immer vertreten.

Habt ihr da auch in Sachen Retrofit was anzubieten? It’s buzzing again. It’s buzzing again ist unser Slogan von W&H. Also es brummt, ist glaube ich die englische Übersetzung, es brummt schon wieder und es brummt tatsächlich bei W&H.

Das ist immer faszinierend. Es brummt seit Wochen, seit Monaten bei W&H, was wir denn alles auf der K-Messe in Düsseldorf und auch bei der Expo in Englisch zeigen werden. Also man merkt wieder, das ist Spirit. Das ist W&H im Zuge der K-Messe.

K-Messe und Produktinnovationen präsentieren

Da it’s buzzing again. Da sind wir wirklich mit tollen Produkten sowohl in Düsseldorf auf der K-Messe vertreten als auch in Englisch bei der Expo. Ja klar, und da ist natürlich neben den Neumaschinen-Technologien auch das Thema Nachrüstung ein großer Aspekt, sodass wir sowohl in Düsseldorf dort Präsenz haben und mit unseren Kunden gerne über Nachrüstmöglichkeiten sprechen, aber auch in Englisch bei unserer Hausexpo dort Dinge zeigen und präsentieren, die auch für die Kunden nochmal ein Mehrgeld bringen werden, auch im Kontext oder insbesondere im Kontext von Nachrüstung. Also ich bin freudig, Erwartungen auf die K-Messe und was uns da alles erwartet und unsere Kunden dann entsprechend zu treffen.

Sind ja immer fulminante Tage und du hattest es erwähnt, ihr bietet ja immer die Möglichkeit an, weil Düsseldorf weniger als zwei Stunden entfernt ist von Lengerich, dass man da auch mal eben bei euch ins Technikum springen kann und da macht ihr ja auch immer eure bekannt professionellen Vorführungen, wer schon mal da war, wird das bestätigen können, dass es wirklich sehenswert ist und man kann eben auch in einer kleineren Gruppe nochmal in aller Ruhe Dinge besprechen und ausprobieren. Wenn du jetzt einen Appell an die Branche richten müsstest, an die Extrudeure der Welt, bezogen auf Retrofit, hast du eine Idee, was du den Leuten mit auf den Weg geben würdest, die eine Entscheidung zu treffen haben hinsichtlich einer Investition? Ich glaube, dass viele Kunden nicht wissen, ist meine These, welches Potential in den Bestandsanlagen besteht. Das ist wirklich an vielen Stellen auch für mich immer mit einem Aha-Erlebnis, wenn wir Kunden aktiv auf Lösungen ansprechen und dann kommt die Reaktion, oh, das habe ich ja gar nicht gewusst, dass das auch geht.

Und das ist, glaube ich, ein großer, großer – nicht Appell, aber ein Hinweis von mir. Natürlich sind wir als W&H auch gerne Neumaschinen-lastig unterwegs, verkaufen gerne Neumaschinen-lastig, aber ich glaube, wir haben die Stärke, das für den Kunden dann ganzheitlich beraten, im Sinne von: Ja, du kannst die Neumaschine bekommen, vielleicht auch noch einen anderen Ansatz, aber klar, es gibt auch Möglichkeiten, eine Bestandsanlage zu erneuern, um einfach das Potential, was in den Anlagen wirklich schlummert, an vielen Stellen wirklich schlummert, zu heben, damit unsere Kunden erfolgreich im Exozonumfeld unterwegs sein können. Marketeers würden das Upselling nennen, also etwas wieder besser machen und dafür bessere, hochwertigere Produkte im Prinzip zu erzeugen. Danach kann nichts mehr kommen.

Lieber Hendrik Steen, Dankeschön für dieses tolle Gespräch über Retrofit bei B+K. Vielen Dank, Karsten, für die Anlage. Sehr gerne. Das war sie schon wieder, die neueste Episode vom Innoform-Podcast zum Inno-Talk.

Wenn auch Sie einmal Teil dieser Initiative für mehr Flexpack-Wissen in der Folien- und Verpackungsindustrie werden wollen, melden Sie sich gerne bei mir. Mein Name ist Karsten Schröder. Ich freue mich auf Sie, ks@innoform.de. Bis dann.