Folie, Spout und Maschine aus einer Hand – Gespräch mit Lutz Neugebauer, Südpack

Hohe Recyclingfähigkeit dank Monomaterialien

Ein zentrales Thema war die Verwendung von Monomaterialien, die sowohl für Beutel als auch für Spouts recyclingfähig sind. Neugebauer erklärte, dass sie eine dreilagige Verbundfolie aus Polypropylen (PP) einsetzen, die eine Recyclingfähigkeit von 96% laut Cyclos http Zertifikat erreicht hat. Diese hohe Recyclingfähigkeit ist ein bedeutender Fortschritt im Verpackungsbereich.

Neugebauer betonte, dass das Gesamtkonzept besonders für Kunden interessant ist, die keine Erfahrung mit der Beutelherstellung haben. Südpack bietet daher einen umfassenden Service an, der den Kunden die ersten Schritte erleichtert und Sicherheit gibt.

Vielseitige Einsatzmöglichkeiten für PP-Beutel

Der Schwerpunkt liegt  auf der Heißabfüllung und Pasteurisation von Lebensmitteln. Neugebauer erklärte, dass sie sich auf die Entwicklung von recyclingfähigen Konzepten für die Heißabfüllung auf PP-Basis konzentrieren. Dies ermöglicht den Einsatz der Beutel für verschiedene Lebensmittel wie Fruchtpüre.

Vergleich: PP vs. PET-Alu-Verbundmaterialien

Die Entscheidung für Polypropylen (PP) als Material basierte auf den Vorteilen, die es für die Heißabfüllung und Pasteurisation bietet. Neugebauer erläuterte, dass PP im Vergleich zu den klassischen PET-Alu-Verbundmaterialien Vorteile in Bezug auf Kreislaufwirtschaft bietet. Abschließend ging Neugebauer auf die Recyclingverfahren ein. Er erklärte, dass die PP-Beutel sowohl für mechanisches als auch für chemisches Recycling geeignet sind. Obwohl das mechanische Recycling CO2-Einsparungen bietet, ist das chemische Recycling derzeit die bevorzugte Methode für den Wieder-Einsatz im Lebensmittelbereich.

Interview mit Neugebauer auf der 8. Europäischen Standbeutel Konferenz

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Transkript

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Südpack und SN Maschinenbau waren hier bei der achten europäischen Standbeutelkonferenz in Wien. Warum seid ihr zusammen aufgetreten, Lutz Neugebauer? Ja, wir haben unser Gesamtkonzept vorgestellt, was wir gemeinsam mit den Firmen SN, Mensch und Südpack auf die Beine gestellt haben. Wie ich es erklärt habe, so ein Spout-Pouch ist relativ komplex.

Das heißt, man muss verschiedene, man muss den Spout zusammenbringen, man muss die Folie zusammenbringen und die Maschine. Und da geben wir einfach den Kunden ein schlüsselfertiges Konzept in die Hand, womit sie arbeiten können. Ich habe verstanden, das ist ein Monomaterial, was ihr einsetzt. Sowohl Beutel als auch Spout ist recyclingfähig ausgelegt.

Was bedeutet das im Detail? Ja, also auf der Folienseite setzen wir da einen 3-Lagen-Verbund ein, eine Triplex-Kaschierung. Und genau, aus PP bestehend im Tiefdruck und Flexdruck bedruckbar, Kontadruck. Und dann dementsprechend das Paar dazu, den Spout auch auf PP-Basis.

Und das Ganze haben wir zu Cyclos hingeschickt und haben dann dort eine Recyclingfähigkeit von 96 % zertifiziert bekommen. 96 % ist ein wahnsinnig hoher Wert. Ihr traut scheinbar ja auch nicht jedem zu, so einen Beutel herstellen zu können. Deswegen bietet ihr das Gesamtkonzept an.

Was sind die Stolpersteine, wenn man selber so einen hochrecyclingfähigen Pouch überhaupt aus Monomaterial machen kann? Wo sind die Juckepunkte? Warum seid ihr mit SN zum Beispiel zusammengegangen? Ja, wo fange ich an?

Ich sag mal, es kommt natürlich viel auch auf die Kunden drauf an. Wenn man auf der Kundenseite guckt, was macht der Kunde aktuell? Aktuell hat er einen Filler bei sich in der Produktion stehen und hat eigentlich von dem Beutelherstellungsprozess natürlich keine Ahnung, ist jetzt ein bisschen gemein, aber er hatte so einen Prozess einfach noch nicht. Und da müssen wir dann einfach so einen Service aufbringen und dem einfach mehr oder weniger da die ersten Schritte an die Hand nehmen und haben ihm dann mehr oder weniger das Konzept.

Weil ich sag mal, als Folienlieferant bin ich in der Situation, ich kann Barrieren spezifizieren, ich kann eine Sauerstoffbarriere spezifizieren, eine Wasserdampfbarriere, aber ich kann halt keine ganzheitliche Spezifikation abgeben und da kommt dann halt nochmal ein Output hinzu. Und das ist halt in der Partnerschaft dann möglich. Hochspannend, gerade die Leute, die dann ja Lebensmittel abfüllen, konzentrieren sich aufs Lebensmittel, verstehe ich, und nicht unbedingt auf die Verpackung. Wie kommen die zu euch?

Sind das kleine Mengen, große Mengen? Wie muss man sich das vorstellen? Wer ist ein typischer Kunde für so ein – für mich erst mal relativ kompliziert anmutendes – Maschinenkonzept, wo von der Rolle quasi der Beutel geformt wird, der Spout eingesetzt wird und dann das Ganze auf eine Schiene aufgegleist wird, um es später abzufüllen? Wer ist da der typische Kunde?

Kundenspektrum und Lebensmittelanwendungen Standbeutel

Also die typischen Kunden, das gibt’s von bis. Ich sag mal, diese Übergangsphase ist auch so ein bisschen schwammig, aber ich sag mal, das sind schon Kunden. Wir sprechen da ab 7 Millionen Beutel pro Jahresmenge, wo sich das Ganze dann auch rechnet mit einer dementsprechenden Payback-Time. Ab 10 Millionen können wir da wirklich sprechen, unter einem Jahr liegen wir da und ja.

Thomas Fuss hat genannt, Pürees war so die erste Idee für solche Beutel. Sind das alles Lebensmittel, die ihr heute im Sinn habt, oder auch andere Produkte? Aktuell fokussieren wir uns erst mal auf die Lebensmittel. Ich glaube, das ist halt auch immer wichtig, wenn man so ein Projekt gemeinsam angeht, dass man sich klar sagt, was will man haben.

Und wir haben halt gesagt, hey, wir beschäftigen uns damit, ein recyclingfähiges Konzept für die Heißabfüllung auf PP-Basis. Und dann dementsprechend kann man es für Fruchtpüree, aber auch Einsatz im Joghurtbereich ist möglich. Wir haben viele Vorträge gehört, die gingen auch immer um Polyethylen, Polypropylen so im Vergleich. Die meisten Standbeutel sind heute noch mit Polyethylen-Siegelschichten, wenn wir ins Regal gucken.

Oft noch mit Polyester kaschiert und also mehr Lagenverbunde, mehr Materialverbunde. Ihr seid auf Polypropylen gegangen. Was waren die Beweggründe? Ja, wie du gesagt hast, die aktuellen Verbunde, die wir auch in den Märkten schon liefern oder aktuell noch viel liefern, sind halt klassische PET-Alu-PET-PE-Verbunde.

Dann dementsprechend mit einem PE-Spout dazu. Warum wir uns dafür PP entschieden haben, ist einfach daher geschuldet, dass wir gesagt haben, hey, wir wollen uns mit der Passsituation beschäftigen, mit der Heißabfüllung. Und da sehen wir einfach die Vorteile im PP-Bereich. Auch das Verpackungsvolumen spricht dafür, dass dort eine PP-Lösung seinen Einsatz finden kann.

Beim letzten Mal hattest du ja vorgetragen über Recycling-Verfahren, zum Beispiel, dass ihr euch ein mechanisches Recycling starten mag. Da sind die Monomaterialien erforderlich, aber auch natürlich für andere Verfahren, Pyrolyse-Verfahren zum Beispiel, um dann eben das chemische Recycling auch zu bedienen. Diese Polypropylenbeutel jetzt ganz speziell. Für welches Recyclingverfahren sind die besonders geeignet oder geht das für alles?

Theoretisch können Sie die in beide Recyclingströme, oder können Sie die mechanisch zu recyceln als auch chemisch. Das wäre bei der Lösung möglich, über beide Wege. Wenn wir die Kostenseite und die CO2-Seite betrachten, was wäre das favorisierte Verfahren für so einen Monomaterialbeutel, der ja eigentlich relativ sortenrein ist? Ist das mechanische Recycling dann nicht das näherliegende als das chemische, oder seid ihr da völlig emotionslos und sagt, naja, es kommt, wie es kommt?

Ich sag mal, wir sind breit aufgestellt. Wir haben bei uns im Haus die Möglichkeit, beides durchzuführen. Wir haben ja unser Programm EcoTrace da ins Leben gerufen, wo wir quasi LCA-Berechnungen durchführen für Kunden, für unseren Entwicklungsprozess. Wenn man sich dann den CO2-Fußabdruck anguckt, sieht man natürlich, dass mechanisches Recycling da Vorteile hat bei den Einsparungen.

Spout-Entwicklung: Von HDPE zu Innovation

Das ist nun mal so. Aber wie gesagt, dann sind wir wieder im Lebensmittelbereich. Wenn ich es einsetzen möchte, bin ich halt vom Gesetzgeber – darf ich es noch nicht. Also bleibt da schlussendlich nur noch das chemische Recycling drin.

Lass uns zum Schluss noch mal ganz kurz auf den Spout schauen. Früher war es so, HDPE, Schiffchen sagen wir ja, Einschweißteil, und hab Polypropylen-Kappe. So war früher die Spouts aufgebaut. Ihr habt jetzt ein Monopropylen-Spout.

Ist es nicht problematisch, den überhaupt herzustellen im Spritzguss und den dann auch zu versiegeln? Wo sind da die Schwierigkeiten? Das ist jetzt eine gute Frage. Schade, dass unser Partner menschenlich ist.

Der könnte die jetzt wahrscheinlich sehr gut beantworten, diese Frage. Ich weiß, es funktioniert. Die kriegen das hin. Es lässt sich gut einsiegel mit unserer Folie.

Da haben wir ein bisschen dran gearbeitet. Auch die Geometrie wurde stark von Ihnen angepasst, sodass quasi die Hitze von den Siegelbacken abgegriffen werden kann und auch schön durch den Verbund durchwandern kann. Da haben Sie ein bisschen Know-how reingesteckt. Wir sind sehr zufrieden mit der Lösung, die wir da gemeinsam auf die Beine gestellt haben.

Mit anderen Worten, man kann nicht jeden Spout nehmen, der auf Polypropylen besteht, sondern das muss aufeinander abgestimmt sein mit eurer Folie und auch mit dem Siegelprozess. Und das ist ja auch genau das, was Sie anbieten. Alles aus einer Hand mit Gelinggarantie sozusagen. Damit ist Dr.

Oetker groß geworden. Die Backgelinggarantie. Ihr macht sowas für die Beutelproduktion? Genau, so sieht es aus eigentlich.

Mehr oder weniger, kann man so zusammenfassend sagen. Wir freuen uns immer auf Anfragen und stehen da zur Verfügung. Lutz, herzlichen Dank für diesen schönen Beitrag. Danke, dass Sie Supporter bei der 8.

Europäische Standbeutelkonferenz: Erfolgreiche Netzwerkveranstaltung

Beutel-Konferenz sind. Wir haben über 100 Teilnehmer. Ein richtiger Erfolg. Du bist ein Teil davon.

Dankeschön. Vielen Dank.