Willkommen zur ersten Folge unseres Podcasts von der Fachpack Nürnberg 2024. In dieser Folge führen wir Sie durch spontane Gespräche über innovative Entwicklungen in der Flexpack-Industrie.
Station 1: Morchem Interviewpartner: Jürgen Scheperjans ; Thema: Rezyklat-Zertifizierung für Kaschierklebstoffe Kernaussagen:
- Nachhaltigkeit wird für Kunden immer wichtiger. Morchem hilft, Verpackungen so zu gestalten, dass sie recycelbar sind.
- Rezyklat entwickelt sich zum Industriestandard, obwohl es noch keinen gesetzlichen Rahmen gibt.
- Klebstoffe spielen beim werkstofflichen Recycling eine wichtige Rolle, indem sie die Menge an Fremdstoffen minimieren.
- Beispiel eines Monomaterials: MDO PE bedruckt und kaschiert mit zertifiziertem Haftkleber.
- Der Klebstoff muss hitzebeständig und in der Schmelze dispergierbar sein, um die Recyclingfähigkeit zu gewährleisten.
Station 2: Duoplast Ansprechpartner: Mika Sang; Thema: Recyclingfolie aus dem gelben Sack:
- Verwendung von Systalen, einem Material aus der haushaltsnahen Sammlung (Gelber Sack).
- Die Stretch-Folie enthält 30 % PCR und wurde mit dem Deutschen Verpackungspreis ausgezeichnet.
- Die Färbung der Folie resultiert aus dem Systalen-Material.
- Eine Plug-and-Play-Umstellung auf dieses Material ist möglich, allerdings kann es zu minimalen Leistungseinbußen kommen.
- Preislich sind die PCR-Materialien konkurrenzfähig.
Station 3: Südpark Ansprechpartner: Holger Hoss; Thema: Recyclebare Folien für Spouted Pouches:
- Entwicklung eines Konzeptes für Monomaterial Spouted Pouches, die inhouse produziert werden können.
- Fokus auf Heißabfüllung und Pasteurisation zur Sicherstellung der Recyclingfähigkeit.
- Einsatz von Polypropylen für hitzebeständige Anwendungen.
- Zusammenarbeit mit SN Maschinenbau und Menshen für aufeinander abgestimmte Komponenten.
- Langfristiges Engagement und Unterstützung bei der Wirtschaftlichkeitsberechnung.
Vielen Dank für’s Zuhören. Wir hoffen, Ihnen hat dieser Einblick in die neuesten Entwicklungen der Flexpack-Industrie gefallen. Bleiben Sie dran für weitere spannende Episoden von der Fachpack Nürnberg 2024.
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Dritter Messetag Fachbach Nürnberg. Wir machen einen kleinen Messe-Rundgang hier für die FlexBug-Industrie. Ich freue mich auf einige Termine, die ich gemacht habe mit FlexBug-Vertretern auf der Fachbach hier in Nürnberg 2024. Ich freue mich auf spannende Gespräche und ich nehme sie einfach mal mit.
Erste Station, Fachbach Nürnberg, dritter Tag, Morchem. Jürgen Schepperjanz ist mit mir hier im Gespräche. Wir wollen sprechen über Rezyglas-Zertifizierung für Kaschierklebstoffe für der FlexBug. Wofür braucht man das, Jürgen?
Naja gut, das Thema Nachreichigkeit, das wird natürlich auch für unsere Kunden immer wichtiger. Wir helfen dabei, Verpackungen zu designen, die rezyklierbar sind durch unseren Kaschierkleber. Rezyglas ist ein Zertifikat, was man erwerben kann. Warum habt ihr euch dafür entschieden?
Kannst du da ein bisschen Hintergrundinformation geben? Naja gut, das scheint sich jetzt als Standard zu entwickeln in der ganzen Branche, dem viele folgen als solche. Und es gibt noch keinen gesetzlichen Rahmen, aber das ist halt momentan der Stand der Dinge, wo dem alle nicht hinterherlaufen, sondern dem alle folgen und hier auch aktiv sein wollen. Hochspannendes Thema.
Ich weiß noch aus meiner Praxis, Kaschierklebstoffe ist unheimlich dünn aufgetragen. Darum geht es ja. Je dünner, desto besser oft. Ein bis vier, fünf Gramm maximal.
Spielt das überhaupt eine Rolle beim Recycling? Ja klar, das ist schon sehr wichtig. Je mehr Fremdstoffen du in deinem Verbund drin hast, desto schlechter ist die Rezyklierbarkeit. Und desto schlechter wird da eingestuft.
Du hast jetzt bei Recycler zum Beispiel fünf, sechs Stufen. Und wenn du ein reines Monomaterial hast, hast du zum Beispiel ein A. Und je mehr Fremdstoffen du drin hast, desto weiter rutschst du Richtung E, F. Der Kleber hilft halt dabei, möglichst weit links zu bleiben in der Stufe.
Es geht ja hauptsächlich erstmal ums mechanische Recycling in Europa momentan, weil die Kapazitäten einfach da sind. Du hältst hier einen Standbodenbeutel in deiner Hand. Was hat es damit auf sich? Also das hier ist jetzt ein Monomaterial, ein MDO-PE bedruckt, dann kaschiert gegen ein Standard-PE-LD.
Zertifizierte Kleber für Lebensmittelverpackungen
Und dort ist halt unser zertifizierter Kleber. Ist es denn so, dass so ein Material auch auf Standardanlagen konfektioniert werden kann, also geschweißt werden kann? Ja genau, das ist es halt. Es stehen natürlich auch andere Kriterien da.
Nicht nur Recyclerbarkeit, sondern erstmal Verbrauchersicherheit, aber auch die Performance soll nicht leiden als solches. Wir haben Abpackmaschinen, das soll alles darauf laufen und darauf ist das natürlich alles ausgelegt. Also Monomaterial Polyethylen, MDO-PE sehe ich da, ist oben drauf, damit man gut drucken kann, nehme ich an. Und die Lage streicht ihr wahrscheinlich auch da mit eurem zertifizierten Kleber ein, oder wie geht das?
Ja ja, richtig, genau. Also das Material ist ja ein relativ neues Material, sagen wir mal so, aber es ist maschinengängig. Es dehnt sich nicht beim Druck oder bei der Kaschierung als solches. Es ist auch noch ein bisschen hitzebeständiger als ein Standard-PE.
Von daher lässt es sich ganz gut verarbeiten mittlerweile. Was müsstet ihr denn an eurem Klebstoff modifizieren, damit er diese Zertifizierung zusammen mit diesem Monoaufbau überhaupt bekommt? Ja gut, man muss natürlich schon darauf achten, was passiert beim Recyclieren, beim Regranulieren, beim Homogenisieren und dann beim Filmblasen als solches. Was passiert beim Extrudieren?
Sind da Gelpartikel? Verfärbt sich der Kleber oder das Granulat als solches am Ende des Tages? Und da muss man halt ein bisschen mit den Zutatenspielen, Salz und Pfeffer ein bisschen anpassen, dass halt der Kleber diese Kriterien erfüllt. Also Hitzebeständigkeit muss da sein, er muss sich irgendwie dispergieren, am besten irgendwie in der Schmelze dann nachher beim Regenerieren.
So habe ich das richtig verstanden. Ja, ja, genau, richtig. Und wenn du nachher auch einen dünnen Film wieder blasen willst als solches, und du hast ja Partikel drin, das geht natürlich gar nicht. Die meisten Filmersteller bekommen schon Bauchschmerzen, wenn sie den gleichen Rohstoff vom anderen Hersteller einsetzen müssen.
Und wenn du dann einen Recyclat einsetzen musst und du weißt nicht, was da drin ist, oder hast ja auch kein Approval, sagen wir jetzt mal von etwas Unabhängigen wie Recyclers, wo halt alle Fakten, Kompetenzen vereint sind, dann wird es natürlich schwierig. Hochspannend, wie erkenne ich als Recycler denn vielleicht oder als jemand, der Recyclat einsetzt, ob es ein guter oder ein schlechter Kleber war, kann ich das sehen, muss ich da ins Labor, wie geht das? Naja, das siehst du am Ende des Tages, siehst du auf deiner Blasfolienanlage und was da rauskommt. Aber du hast ja die Sicherheit, wenn du einen Fully Approved Kleber einsetzt, dass da eigentlich nichts passieren sollte.
Ist da auch das Ziel, Post-Consumer-Recyclate herzustellen oder seid ihr erstmal nur bei In-Production-Race, also das, was Produktionsabfälle, Ausschuss usw. sind? Da spricht man ja auch durchaus von über 10%, die während der Produktion schon anfallen können, ne? Ja, richtig.
Regranulat-Beimischung: Recycling in Produktion
Ich meine, klar, das kann dann auch direkt wieder in den Prozess reingehen als solches, aber unterm Strich sprechen wir natürlich auch von Endverbraucherverpackung. Und das Ziel ist tatsächlich, aus dem Beutel irgendwie wieder ein Beutel zu machen? Richtig, genau. Also das ist natürlich nicht so, dass dieser Beutel wieder genau dieser Beutel wird, aber du kannst es beimischen.
Bis zu 25% kannst du einen Regranulat aus diesem Beutel wieder beimischen und einen frischen für Lebensmittelverpackung herzustellen. Würde man sogar das Recyclat in das MDO mit einfahren oder eher auf die dicke Siegelschicht gehen? Nein, eher auf die Siegelschicht. Vielen Dank für diesen kurzen Einblick in eure neue Entwicklung, viel Erfolg damit.
Ja, danke schön, hat mich sehr gefreut. Fachpark 2024, zweite Station Duoplast Mika Sang ist hier mein Gesprächspartner. Wir sprechen über Recyclatfolie tatsächlich. Also aus dem gelben Sack macht ihr dieses wunderbare Material.
Was ist das überhaupt für ein Material? Fangen wir da vielleicht mal erstmal an. Also das Spannende ist hier, dass wir erstmalig ein Material einsetzen, Systalen, kommt vom grünen Punkt, was eben den Ursprung aus der haushaltsnahen Sammlung hat. Das heißt, das ist aus dem gelben Sack, aus der gelben Tonne.
Und war sehr, sehr schwierig, das in eine Transportverpackung reinzubekommen, weil wir eben ein sehr, sehr reines LLDPE brauchen in der Folie. Und das ist uns jetzt hier gelungen. Die Folie hat 30% PCR-Anteil, wird dann perspektivisch auch ausgestockt, im Einblick auf die PPWR und so weiter. Und ja, ist eine schöne Möglichkeit, wirklich den Kreislauf zu schließen und für uns ein innovatives Produkt, was jetzt eben auch mit dem deutschen Verpackungspreis geehrt wurde.
Hochspannend, Kreislauf-Fähigkeit, wie man sie sich wünscht. Diese Folie ist ein bisschen eingefärbt oder macht das Systalen das selber, diese Farbe? Wie kommt die Farbe zustande? Das kommt durch das Systalen.
Also im gelben Sack werden verschiedenste Müllarten, sage ich mal, entsorgt. Und dadurch hat das Granulat, dieses Sistalengranulat, eben diese grüne Einfärbung, diese dunkle Einfärbung, kommt dann immer auf die Dosierung an. Bei 13% kann man noch relativ gut durch die Folie schauen. Perspektivisch soll der Anteil erhöht werden.
Da wird es dann beispielsweise ein bisschen schwieriger mit Scannen von Codes durch die Folie. Aber die Einfärbung kommt ganz klar eben durch diese Sammlung aus dem gelben Sack. Gibt es irgendwelche Einschränkungen, wenn jetzt jemand umstellen möchte, auf dieses Material von 100% Frischware auf 30% Rezyklat-Anteil? Oder kann der das einfach so die Rolle drauflegen und los geht’s?
Plug-and-Play-Stretch-Anlagen-Integration
Also das Schönste ist natürlich das Plug and Play. Das ist uns hier in dem Fall tatsächlich gelungen. Das liegt aber auch eben an der Maschinentechnik. Also es ist oft ein Zusammenspiel.
In dem Fall hatten wir eine sehr, sehr gute neue Hauben-Stretch-Anlage. In dem Fall von Signode, Lachenmayr. Da ist es uns gelungen, mit ein paar kleinen Einstellungen im Grunde die Folie zum Laufen zu bekommen. Natürlich muss man sagen, dass im Vergleich zu neuem Material die Performance minimal beeinträchtigt werden kann.
Das muss man aber individuell prüfen. Also wie sind die Ideenraten, wie wird die Folie verarbeitet? Und kommt darauf an, in dem Fall hatten wir es sehr, sehr leicht. Wir hatten es sehr, sehr leicht oder sehr, sehr gut.
Da war die Verarbeitung problemlos möglich. Wie sieht das aus mit der Preisstellung? Es gibt viele, habe ich hier auf der Fachpark auch schon gesprochen, ja, wir würden gerne, aber ist noch zu teuer. Kommt ihr jetzt wirklich mit einer wettbewerbsfähigen Folie?
Oder ist es immer noch, ich sage mal, vom Gesetzgeber getrieben, dass wir Rezyklat einsetzen müssen jetzt ja irgendwann, laut PPWR? Da sind wir eigentlich relativ gut aufgestellt. Also die PCR-Materialien sind natürlich minimal höher. Das ist definitiv so.
Auch im Extruder sorgt das eben für Themen. Da muss man dann schauen, was die Reinigung betrifft, die Zyklen und so weiter und die Produktionsgängigkeit. Aber grundsätzlich ist es nicht so, dass man hier von exorbitanten Preiserhöhungen spricht. Also das ist relativ auf einem Niveau, wo man dann auch wettbewerbsfähig sein kann.
Vielen Dank für das kurze Interview, Mika. Nächste Station, Fachpark 2024, Firma Südpark. Holger, hast du das mit mir hier? Wir gucken uns an, Recyclable Film vor Spouted Pouches.
Was hat es damit auf sich? Ganz genau, hier bieten wir quasi ein Konzeptes an, wo wir Spout, Folie und Verpackungsmaschine optimal aufeinander abgestimmt haben, sodass wir Monomaterial im Grunde im Hause herstellen können, die Spouted Pouches und somit das Konzeptes der Premade Spouted Pouches ersetzen können. Das ist ein hochspannender Ansatz. Wir haben das auch eingebaut in die Pouch-Konferenz in Wien jetzt im November.
Monomaterial-Konzept und Eigenproduktion
Da wird Lutz sprechen. Was wird sein Thema sein? Man spricht ja nicht nur über Monomaterial, sondern ein ganz neues Konzeptes, oder? Genau, da geht es im Grunde genommen darum, dass Lutz mal erklären wird, wie das Konzeptes aufgebaut ist, wie die Materialien optimal aufeinander abgestimmt sind, sodass der Kunden im Grunde an der Wertschöpfung hier auch partizipieren kann.
Er kann selber Beutel in eigenen Hause produzieren, verstehe ich das richtig? Ganz genau, das ist quasi das Konzeptes dahinter, dass wir in-house die Beutel herstellen können und somit nicht mehr auf die Premade Pouches zurückgreifen müssen. Wir hatten gerade einen InnoTalk zum Thema Beverages in Pouches, da war eine Wortwolke und da waren wir alle erschrocken, wie wenig Beverages eigentlich noch in Pouches sind. Da kamen dann Milch und Säfte und so etwas.
Woran denkt ihr? Sind das auch Beverages oder macht ihr was anderes? Prinzipiell geht es darum, dass wir im Grunde mit diesem Konzeptes auch von der Konzeption der Filmstruktur darauf abbilden, dass wir auf Hotfilling und Pasteurisation zurückgreifen. Also das schwierige gleich zu Anfang mit eingebaut und das ganze recycelbar mit Monomaterial?
Ganz genau, diese Folienkonzepte sind auf PP basiert, vom Spout über die Folie und somit vollständig recycelbar. Habt ihr Polyethylen und Polypropylen oder macht ihr nur Mono-Polyethylenbeutel? In diesem ersten Schritt konzentrieren wir uns hier auf Polypropylenbeutel, sodass wir dort auch für diese Hitzeanwendungen sehr gute Lösungen dem Kunden bieten können. Ist das eine Standard-Konfektionsanlage, wo dieses Material verarbeitet werden kann, oder sind das Spezialanlagen?
Das sind quasi speziell darauf abgestimmte Anlagen, wo sich aber auch eignen für überschaubarere Menge. Also es muss nicht gleich zu Beginn exorbitant großen Menge sein, sondern man kann dort auch darauf zurückgreifen, dass wir irgendwo in dem niedrigen Bereich dann auch die Wertschöpfung kommerziell sinnvoll ins Haus holen können. Bei welcher Stückzeit pro Jahr geht das ungefähr los? Was würdest du schätzen?
Wo macht das Sinn? 10.000 wird zu wenig sein, aber es müssen auch vielleicht nicht 10 Millionen sein, oder? Genau, also das ist immer ganz individuell, auch auf Größe vom Spout und auch auf die verschiedenen Druckdesigns etc., Formate. Da kommt es immer so ein Stück weit drauf an, da geben wir dann gerne auch Unterstützung gemeinsam mit unseren Partnern, um dort so eine Wirtschaftlichkeitsberechnung auch durchzuführen.
Apropos Partner, ihr seid keine Maschinenbau und keine Spritzgießer. Wer liefert Spout? Wer macht die Maschine? Genau, das Konzeptes basiert auf SN Maschinenbau, Mensen im Spout und uns als Folienpartner, sodass wir hier wirklich aufeinander abgestimmte Komponenten haben und so dem Kunden auch das Prozessrisiko minimieren können aufgrund dieser gemeinschaftlichen Entwicklung.
Stelle ich mir mal vor, ich mache jetzt Hafermilch, bin Start-up, habe 50.000 Pouches pro Jahr im Moment schon, die ich abfüllen würde. Ich will weg vom Tetra-Park vielleicht hin zum Pouch. Bin ich da bei euch richtig? Was muss ich tun, damit ich so eine Maschine kriege?
Langfristige Partnerschaftsentwicklung und Kundenlösungen
Genau, dann meldet ihr euch einfach bei uns und wir bauen gemeinsam ein Konzeptes auf. Also unabhängig davon, was reinkommt, erst mal ganz frei fragen, gucken, ob es geht. Hotfilling habe ich verstanden, Polypropylenebeutel mit Polypropylen Spout wahrscheinlich und das Ganze aus einer Hand mehr oder weniger. Ist das eine langfristige Bindung oder kann man da auch nach einem Jahr oder zwei Jahren sagen, jetzt will ich nicht mehr, hat man einen Flop, ich gehe wieder raus?
Wir haben dort unternehmenstrategisch immer langfristige Bindungen im Auge und basieren darauf auch die Entwicklungsaktivitäten und somit können wir dort schon von längerfristiger Zusammenarbeit sprechen natürlich. Super Sache, wünsche euch viel Glück damit, danke dir. Sehr gut, herzlichen Dank, gute Messe noch. Dankeschön.