Nachhaltigkeit und Technik vereint – Pöppelmann Spouts für Standbodenbeutel

Flexible Verpackungen werden in vielen Bereichen eingesetzt und insbesondere die
Standbodenbeutel ersetzen zunehmend bestehende Verpackungen für Tier- und Babynahrung,
Wasch- und Reinigungsmittel, Körperpflege- sowie Molkereiprodukte. Sie sind einfach zu handhaben,
haben ein geringes Gewicht und reduzieren das Abfallvolumen. Das macht sie zu einer äußerst
nachhaltigen Verpackungslösung.

Unsere Spouts sind ein wesentlicher Bestandteil von Beutelverpackungen und spielen eine wichtige
Rolle für die Handhabung und das Verbrauchererlebnis. Für verschiedene Schweißverfahren bieten wir
Spouts mit unserer patentierten Wellenstruktur an, die die Folie schont. Dabei haben wir eine Lösung
für jedes Abfüllsystem – Befüllung durch die Kopfnaht und durch den Spout – und überzeugen mit
hoher Maschinengängigkeit sowie verschiedenen Öffnungsdurchmessern.

Die technischen Vorteile unserer Spouts kombinieren wir mit Ressourcenschonung. Mit unseren lowsealing-Materialien lassen sich recyclingfähige Monomaterial-Pouches realisieren, sodass Kreisläufe
geschlossen werden können. Mehr Ressourcenschonung kann durch den Einsatz von PostConsumer-Materialien erzielt werden. Durch Einsatz von Materialien aus dem Dualen System können
Treibhausgas(THG)-Emissionen reduziert werden.

Falls Sie unsere Podcast-Episode von „Innoform – liefert Flexpackwissen“ noch nicht gehört haben,
haben Sie auf der 8. Europäischen Standbodenbeutel-Konferenz die Möglichkeit, mich persönlich zu
treffen – zusammen mit den neuesten Entwicklungen aus dem Spout-Programm von Pöppelmann
FAMAC®:

  • Innovative Ausgießer mit patentiertem Schweißsockel zum Thermo- und
    Ultraschallschweißen.
  • Materiallösungen für recycelbare Monomaterialbeutel.
  • Anwendungen von Post-Consumer-Rezyklaten im Non-Food-Bereich.

Weiterführende Links:

Hören Sie vorab in den Podcast rein, um mehr über die spannenden Entwicklungen und die Zukunft
der Beutelverpackungen zu erfahren: https://inno-talk.de/podcast/

Pöppelmann ist Sponsor bei der 8. Europäischen Standbeutelkonferenz: InnoMeeting

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Transkript

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Heute begrüße ich im Innoform Podcast Lea Mittendorf und Mike Landwehr von der Firma Pöppelmann. Wir sprechen über sogenannte Spouts, das sind Einschweißteile für Beutel, um das Ausgießen beispielsweise zu ermöglichen, aber auch um durch den Spout zu befüllen. Wir sprechen über Recyclingfähigkeit, über Rezyklat für diese Spouts und warum es so schwer ist, einen 100% recycelten Beutel mit recycelten Spouts heute schon im Markt zu haben. 2024 soll es aber soweit sein.

Seien Sie gespannt auf diese spannende Episode eines echten Hidden Champions. Heute im Innoform Podcast zu Gast die Firma Pöppelmann mit Lea Mittendorf, Schlüsselkundenmanagerin bei Pöppelmann, und Mike Landwehr, Deputy Sales Manager. Herzlich willkommen im Innoform Podcast, Lea. Ja, hallo, danke.

Lea, wir fangen mit dir an, wir kommen gleich zu Mike. Du bist bei Pöppelmann im Vertrieb, was machst du da genau? Ich bin Hauptansprechpartnerin für unsere Kunden aus unserem Standardprogramm für die Ausgießer. Sprich, ich habe die Bearbeitung von diversen Kundenanfragen bei mir liegen, ich übernehme die erste technische Beratung auch zum Teil vor Ort und halt entsprechend die Neukundenakquise für das Standardprogramm.

Du hast ja auch im Titel stehen, Schlüsselkundenmanager, beschäftigst du dich dann nur mit den Schlüsselkunden oder sind da auch Neukunden dabei? Wie haben wir das zu verstehen? Also da sind auch die Neukunden dabei, jeder der Interesse an unseren Spouts hat, läuft zunächst über meinen Tisch und mit dem habe ich als erstes Kontakt. Hochspannend, du hast jetzt schon zwei Begriffe verwendet, Ausgießer und Spouts, das verwendet ihr synonym nämlich an, oder?

Richtig, genau. Das sind für uns zwei Synonyme, die in der Branche genutzt werden. Wenn du nicht bei Pöppelmann arbeitest, was machst du privat? Was gefällt dir?

Was sind deine Hobbys? Erzähl mal ein bisschen, wir wollen dich auch kennenlernen. In meiner Freizeit bin ich gerne sportlich aktiv und nebenbei bin ich auch immer noch gerne im Garten, verbringe da meine Zeit. Sehr schön.

Mike, du bist Deputy Sales Manager, wir sind alle hier per Du, weil wir uns schon so lange kennen. Ich hoffe, das können wir auch hier im Podcast so beibehalten. Was macht ein Deputy Sales Manager bei Pöppelmann? Was sind deine Hauptaufgaben?

Ja, Lukas, vielen Dank für die Einladung. Ich arbeite seit über 20 Jahren in dem Bereich Pharmark bei Pöppelmann. Also Pharmark steht für Food and Medical and Cosmetics. Und in diesem Bereich haben wir auch das Programm unserer Ausgießer für die Pouches etabliert.

Programmvielfalt: Spouts, Ausgießer, Einschweißteile

Und ich bin dort in der Vertriebsleitung tätig und koordiniere hier im Prinzip die gesamte Programmentwicklung, Werksplanung über alle Kunden hinweg. Das ist ein ganz, ganz spannendes, umfangreiches Feld. Über die Spouts-Besonderheiten und wie man so eine Firma aufzieht, da gehen wir gleich auch noch ein bisschen näher drauf ein. Aber welche Produkte macht ihr sonst noch bei Pöppelmann?

Was habt ihr sonst nur außer Spouts, Ausgießer, Einschweißteile im Angebot? Pöppelmann ist ja sehr vielfältig aufgestellt. Wir sind auf der einen Seite im Automotive-Bereich unterwegs. Auf der anderen Seite sind wir aber auch Europas größter Hersteller von Blumentöpfen und die Division Pharmark, so heißt es bei uns.

Das sind immer die Teilbereiche. Im Bereich Pharmark machen wir halt Teile für Food and Medical and Cosmetics. Das sind auf der einen Seite dann Lebensmittelverpackungen, wie häufig Rigids, also feste Verpackungen. Und auf der anderen Seite sind wir ganz, ganz stark im Bereich Pharma Medical.

Das heißt Umverpackungen, Funktionsteile für den Pharmamedizin-, Labor-, Diagnostik-Bereich. Und in diesem Gesamtkonglomerat, in diesem Gesamtproduktportfolio machen wir auch die Einschweißausgießer. Ist ja hochspannend. Wir waren ja mal auch mit Innoform bei euch zu Gast und da konnten wir einen Teil eurer Produktion auch mal sehen.

Und da habe ich bewundert, wie quasi nebeneinander hochkomplexe Spritzgusstteile gefertigt werden, aber auch relativ simple Pflanztöpfe, wie du es eben genannt hast. Dennoch gibt es ja auch Technologietransfer vom Pflanztopf weg hin zur Lebensmittelindustrie, zum Beispiel die Kreislaufwirtschaft. Die habt ihr bei den Pflanztöpfen schon etabliert, oder? Das ist richtig.

In den Pflanztopfbereich sind wir dort, ich würde sagen, sehr weitführend. Wir setzen sehr, sehr viel Material aus dem gelben Sack ein, um dort wieder Pflanztöpfe daraus zu fertigen. Und aufgrund dieser Technologie, die wir dort schon erarbeitet haben, da bedienen wir uns natürlich. Was ähnliches versuchen wir im Flexpack-Bereich auch.

Bevor wir zu sehr in die Technik gehen, Mike, was machst du in deiner Freizeit am liebsten? Wir wollen dich ein bisschen auch privat kennenlernen. Ja, also ich treffe mich gerne mit meinen Freunden, spiele gerne Kniffel oder andere Gesellschaftsspiele. Und auf der anderen Seite suche ich meinen Ausgleich, wenn ich privat Motorrad fahre und dadurch dann auch die Welt bereise und gerne auch Motorrad fahre und alleine unternehme.

Hochspannend. Die Produkte außerhalb von Spouts. Wie muss man sich das umsatztechnisch bei Pöppelmann ungefähr vorstellen? Spouts ist ja nun ein kleines, relativ neues Produkt auch für euch.

Automotive und Pflanzstoff als Hauptsegmente

Ich sage mal klein von der Größe her, von der Baugröße her. Ist das ein Umsatzträger, der schon Relevanz hat? Wie muss man sich das vorstellen? Ist nach wie vor der Pflanztopf das Größte oder wie ist das?

Also der größte Bereich, in dem wir uns bewegen, ist der Automotive-Bereich. Der Kunststoff-Bereich ist quasi auch der zweite größte Bereich, der zweitgrößte Bereich, den wir haben. Und Formteil ist dann die drittgrößte Division in Summe. Der Ausgießer-Bereich innerhalb des Portfolios ist ein kleiner, aber feiner Bereich, so würde ich ihn mal nennen, gut am Wachsen.

Wir sind sehr zufrieden damit und wir betrachten ihn als Segment, als einen großen Kunden für uns, das gesamte Programm. Für dieses Programm, der Ausgießer, ist Lea dann unsere Key Accounterin. Ihr gehört ja auch so ein bisschen zu den Hidden Champions. Das darf ich verraten.

Lea, erzähle uns ein bisschen mehr über Spouts. Welche verschiedenen Spouts liefert ihr und für welche Märkte? Erzähl mal so grob. Wir haben ein großes Portfolio an Standard-Artikeln.

Also wir beliefern unsere Kunden mit einer Auslass-Größe von 8,5 bis 21,5 Millimeter. Und wir können sowohl Kappe und Spouts separat liefern für die Befüllung durch den Spout, aber auch in der vormontierten Variante für die Befüllung durch den Beutel. Ein großer Vorteil ist, dass unsere Standard-Ausgießer eine patentierte Wellenstruktur haben, besonders jetzt bei den Monomaterial-Beuteln, wirkt sich das natürlich positiv auf den Schweißprozess aus. Und wir können auch die Spouts – können unsere Kunden auch thermisch und mittels Ultraschall verschweißen.

Dort sind wir halt entsprechend breit aufgestellt. Was versteht ihr unter dieser Wellenstruktur? Sind das so Wellenlinien, die das Schweißen verbessern auf der Schweißfläche? Oder wie muss ich mir das genau vorstellen?

Genau, bei uns ist die Wellenstruktur ja – wir nennen es immer so eine kleine Berg- und Talfahrt auf der Schweißbasis an sich. Viele weitere Spouts, die im Markt sich befinden, haben halt diese typische Rippenstruktur. Und unsere Wellenstruktur ist dann halt eher nur auf der Schweißbasis und reicht dann sozusagen nicht in das Innere der Schweißbasis hinein. Verschiedene Schweißverfahren können eure Spouts aushalten.

Was ist das häufigste Schweißverfahren? Wie funktioniert das in der Praxis? Also ich habe einen Beutel, der ist vorgefertigt oder wie auch immer. Und jetzt soll dieser Spout da rein.

Thermisches Verschweißen von Spouts

Wie funktioniert das? Die meisten unserer Kunden nutzen noch das herkömmliche thermische Verschweißen. Und dort gibt es halt von Anlagenhersteller zu Anlagenhersteller kleinere Varianten. Grundsätzlich ist es halt immer so, dass mittels Wärmeaufbringung der Spout da mit dem Beutel später verschweißt wird.

Da gibt es verschiedene Varianten, gegebenenfalls durch ein Formwärmen der Spouts, dass die schon leicht angewärmt sind, was den Schweißprozess später begünstigen kann. Andere nutzen verschiedene Schweißprozesse an sich, dass der Spout in mehreren Schritten verschweißt wird und mehrere Kühlstationen in der Anlage vorhanden sind. Das ist immer sehr anlagenabhängig. Hochspannend.

Es gab ja mal so einen Hype Richtung Ultraschallschweißen. Hält der noch an oder beobachtet ihn das gar nicht mehr so? Wir merken immer noch, dass zum Teil Anfragen zum Ultraschallschweißen vorhanden sind, insbesondere bei den Monomaterialbeuteln. Ist das immer noch eine Alternative im Markt?

Wir selber an sich kriegen zum Teil das gar nicht im Detail, mit welcher Anlage unsere Kunden letztendlich nutzen. Das entscheiden viele für sich. Und wir beliefern unsere Kunden mit den Spouts. Und dadurch, dass unsere Spouts, zum Beispiel der Standard-Ausgießer der Größe 10,5 mm, sowohl für das thermische Schweißen als auch für das Ultraschallschweißen geeignet ist, machen wir da keine Unterscheidung.

Und unsere Kunden kriegen das selbe Produkt geliefert, unabhängig von der Anlage. Wir gehen gleich noch ein bisschen in die Details, was Materialien so weiter angeht. Mike, an dich nochmal eben die Frage. Wir hatten eben schon gehört von Lea, Spouts und Verschlusskappe sind zweierlei Dinge, die auch separat geliefert werden können.

Sind das genormte Teile, genormte Durchmesser? Ist auf einer Shampoo-Flasche der gleiche Deckel drauf wie auf einem Spout vom Beutel? Oder wie muss ich mir das vorstellen? Das ist tatsächlich ein Unterschied im Bereich der Spouts im Vergleich zu anderen Verschlüssen.

Da gibt es in anderen Verschlusssegmenten, wie bei Getränkeflaschen, gibt es genormte Gewinde. Das hat sich im Beutelbereich nie etabliert. Die Ursache kenne ich gar nicht. Das heißt, wir haben hier tatsächlich immer eine Kombination zwischen Ausgießer und Kappe, die zueinander gehört.

Und häufig ist es so, dass Maschinen auf ein System von einem Hersteller dann eingestellt und eingefahren werden, sodass man auch nicht ohne Weiteres tauschen kann. Wir sprechen daher mit unseren Kunden eigentlich auch häufig davon, dass wir über Partnerschaften sprechen, die auch dann langjährig zusammenarbeiten. Genau. Dann habe ich eben wahrgenommen, es gibt die beiden Verfahren.

Füllung durch Spouts: Verfahren und Varianten

Man gibt also einen verschlossenen Spout schon raus, der dann quasi eingeschweißt wird. Gibt es das, dass also quasi ein Beutel befüllt wird oder nicht durch den Spout befüllt wird, sondern durch die Öffnung? Oder wie funktioniert das? Oder werden die immer zweiteilig geliefert, die Spouts mit dem Deckel?

Also es gibt beide Varianten. Definitiv. Das Füllen durch den Spout hat halt den Vorteil, dass ich im Prinzip wie beim Verschließen an der Kappe bin. Also der Abfüller hat eine relativ geringe Hürde, um den Prozess bei sich zu etablieren, weil er im Prinzip den Ausgießer füllen kann und einfach nur noch die Kappe aufschrauben kann, wenn er sich einen vorgefertigten Beutel kauft.

Auf der anderen Seite ist es halt so, bei großen Mengen und Stückzahlen ist es so, dass man häufig ein FFS-System nutzt, also Form-Fill-Seal-System, wo man dann die Folie von der Rolle kauft, den Beutel in der Anlage inline macht, direkt abfüllt und dann gegebenenfalls den Ausgießer einsetzt. Das geht halt wirklich sinnvollerweise bei Produkten, die möglichst nur ein Beutelformat haben, wenig Varianzen da drin, dann macht das schon Sinn, dann ist das wirklich eine hochkomplexe Anlage. Da muss man wirklich in Anwendungsfall für Anwendungsfall genau schauen, was für einen selbst passt. Das kann man nicht pauschal sagen.

Die Kappe und der Spouts werden aber immer separat hergestellt oder gibt es da auch Varianzen, wo die aneinander hängen schon? Wie ist das? Also bei uns werden sie immer separat hergestellt. Wir haben also keinen kombinierten Spouts mit einem direkten Verschluss.

Jetzt gibt es ja auch gerade bei den Getränken sieht man immer mehr bei Wasserflaschen oder so, dass der Deckel an der Flasche bleibt. Ist das auch eine Forderung, die ihr erfüllen müsst mit Spouts? Diese Entwicklung sehen wir, das ist eine regulatorische Anforderung für Getränkeverschlüsse. Dadurch, dass wir nicht in dem Getränkebereich bisher so etabliert sind oder zu Hause sind, sondern eher im Kosmetikbereich, wo diese Forderung noch nicht gilt, haben wir das System gerade noch nicht.

Gibt es bei euch so einen Renner bei den Spouts, Mike, einen, der immer nachgefragt wird oder ist die Vielfalt doch riesengroß? Wie viele verschiedene gibt es überhaupt? Also wir haben die fünf verschiedenen Größen, wie Lea vorhin schon sagte, und der Hauptrenner ist einfach der mit dem Durchmesser 10,5. Der hat sich am Markt etabliert, der läuft bei uns in den größten Stückzahlen und wir haben uns halt von vornherein bei der Entwicklung darauf spezialisiert, dass wir dieses Füllen durch den Ausgießer als den neueren Trend gesehen haben und darauf haben wir uns bei der Entwicklung spezialisiert, das ist unser Hauptrenner.

Und dann die Kappen dazu aus PE oder PP mit oder ohne Originalität, die sind dann bei uns austauschbar. So hat man viele Varianzen, viele Möglichkeiten, Farben sind alle möglich, die man möchte. Und da hat man dann schon sehr, sehr viel Gestaltungsmöglichkeit. Hochspannend.

Lea, du hast 2022 beim Inno-Talk einen Vortrag gehalten über recycelte Materialien für Spouts, über recycelte Spouts, wenn man so will. Wie weit seid ihr da im Moment? Werden die eingesetzt? Wird schon auch ein Spouts aus Rezyklat gespritzt?

PCR-Spouts: Serienproduktion Ende 2024

Aktuell sind wir, was die Spouts aus dem Post-Consumer-Material angeht, noch in der Entwicklungsphase. Wir sind schon so weit, dass wir ein Entwicklungsprojekt gestartet haben mit unterschiedlichen PCR-Materialien. In dem Fall ist es ein PCR-PE gewesen und dort verschiedene Schweißungstests auch mit einigen Beutelherstellern vorgenommen haben. Die sind zum Teil noch ausstehend und die Auswertung muss noch erfolgen.

Und unser Ziel ist es letztendlich Ende 2024, einen PCR-Spout in Serie zu bringen. Wir als Pöppelmann haben über alle Divisionen hinweg auch eine Klimastrategie entwickelt, dass wir letztendlich die Treibhausgasemissionen bis 2030 im Vergleich zu 2021 reduzieren möchten. Und darunter fallen 50 Prozent im sogenannten Scope 1 und 2 und 25 Prozent im Scope 3. Und um letztendlich im Scope 3 die Treibhausgasemissionen zu reduzieren, ist der größte Hebel, dass wir die Kreislaufwirtschaft nutzen.

Und das können wir entsprechend mit dem Einsatz von mechanisch recycelten Materialien. Die mechanisch recycelten Polyethylene scheinen ja nicht so einfach zu verarbeiten zu sein. Woran, ich sage mal, was sind die Entwicklungsschritte, die nötig sind, wenn jetzt ein eurer Kunden gerne einen recycelten Spout von euch einsetzen möchte? Was muss er tun?

Das ist mal ein relativ langwieriger Prozess. Wie du schon gesagt hast, haben wir bei den mechanisch recycelten Materialien immer mal wieder Chargenschwankungen, Schwankungen zwischen den Chargen und Schwankungen innerhalb einer Charge. Und das führt sowohl bei uns in der Produktion als auch bei unseren Kunden in der Verschweißung später immer mal wieder zu Problemen und gewisse Fenster, Produktionsfenster müssen dann überbrückt werden können. Viel ist halt möglich durch viele Versuche, dass wir eine große Auswertung fahren, ein Gefühl dafür kriegen, welche Materialien sich grundsätzlich dafür eignen und auch mit enger Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten und Kunden dann im offenen Austausch sind, wo letztendlich Hürden aufgetreten sind und wo wir Verbesserungsmöglichkeiten haben und wo unsere Stellschrauben sind.

Wir lesen ja immer wieder in der Fachpresse, dass auch Stoffströme ein Problem sind, also Liefertreue und Preise sind ein Problem. Ist das auch etwas, wo ihr mitkämpft oder habt ihr aufgrund eurer Erfahrung aus dem Pflanztopfbereich eure eigenen Recyclingströme vielleicht schon aufgebaut, wo ihr vielleicht von profitieren könnt? Wie funktioniert das? Wo kommt die Ware her?

Wir haben unter anderem eine eigene Kompoundierung, bedienen uns allerdings auch zum Teil aus dem Markt. Das hängt immer so ein bisschen von dem Produkt letztendlich ab, von den Qualitäten und den Materialien, die eingesetzt werden. Und wir sind da in engen Partnerschaften mit unseren Lieferanten unterwegs, sind da im guten und positiven Austausch und haben halt langjährige Partnerschaften, was neue Entwicklungsprojekte und auch generell die Marktschwankungen leichter macht, zu überbrücken. Jetzt sind wir als Innoform GmbH sehr stark im Lebensmittelverpackungsbereich unterwegs.

Denkt ihr daran, recycelte Materialien auch für Lebensmittelverpackung einzusetzen? Oder wie ist bei euch da im Moment die Strategie? Also aktuell haben wir noch kein PCR-Material im Einsatz für eine Lebensmittelverpackung, allein weil das technisch und regulatorisch noch nicht möglich ist. Wir haben halt immer wieder Schwankungen in den Chargen, sodass es dazu führen kann, dass gewisse Migrationsgrenzen nicht dauerhaft eingehalten werden können.

Letztendlich steht halt der Produktschutz über dem Einsatz von den PCR-Materialien. Es gibt aber auch verstärkte Entwicklungen im mechanischen Recycling, dass auch hier geeignete Materialien für einen solchen Anwendungsfall hergestellt werden. Aber aktuell setzen wir im Food-Bereich nur unsere Monomateriallösung ein. Genau das stellen wir auch fest bei vielen anderen Folienanwendungen, wo wir versuchen, Regenerat einzusetzen.

Regenerate für Lebensmittelverpackungen einsetzbar?

Wir bei Innoform haben eine eigene Abteilung auch mittlerweile aufgemacht, tatsächlich, um solche Regenerate zu zertifizieren. Das ist auch alles noch in Kinderschuhen. Eine Spezifikation zu erzeugen, ist nicht so einfach. Das habe ich gerade auch deinen Worten so ein bisschen entnommen.

Siehst du denn grundsätzlich die Möglichkeit, auch Regenerate für Lebensmittelverpackungen einzusetzen? Oder ist das etwas, was auch in den nächsten fünf Jahren noch nicht kommen kann? Weil die Politik suggeriert uns ja, wir machen jetzt alles Kunststoffrecycling, dann sind wir fein raus. So einfach scheint es ja nicht zu sein, oder?

Also die PPWR hat ja herausgebracht, dass bis 2030 ein gewisser Anteil PCR-Material auch für die Lebensmittelverpackung genutzt werden soll. Und hier ist es halt wichtig, dass jetzt seitens der Technologie, aber auch seitens der gesetzlichen Vorschriften noch mal detaillierter geschaut wird, wie welche Migrationsgrenzen und Einschränkungen gelten und welche Definitionen notwendig sind. Da ist, glaube ich, noch etwas Puffer nach oben, bis dann wirklich alles in die festen Tücher gebracht werden kann. Ihr wollt recycelte Materialien einsetzen, um auch die CO2-Bilanz zu verbessern.

Das habe ich verstanden. Aber ihr tragt auch dazu bei, Monomaterial-Lösungen zu erzeugen. Wie macht ihr das? Ja, wie Lea schon im Vorfeld sagte, ist ein Ziel von uns, dass wir die Möglichkeit schaffen, dass man Monomaterialbeutel realisieren kann.

Und dafür entwickeln wir auch unsere Spouts. Haben wir eine Materialentwicklung gemacht in Richtung Low-Sealing-Material. Das heißt, dass wir ein Low-Sealing-PE realisiert haben, um einfach die Temperaturdifferenz fürs Verschweißen zu optimieren. Und das ist halt tatsächlich ein Produkt, was gerade am Markt sehr, sehr viel Anklang findet.

Das heißt, der Spout ist dann so ausgeführt, dass er schon bei niedrigeren Temperaturen verschweißt, wie sonst andere Spouts bei höheren Temperaturen. Dadurch kann man eben andere Materialien verwenden? Oder was meinst du genau? Wenn ich die Temperatur von außen aufbringen will auf dem Beutel und es ist genau wie du sagtest, der Low-Sealing-PE-Spout hat eine niedrigere Schmelztemperatur.

Das heißt, ich muss weniger Energie von außen über den Beutel auf die Schweißbasis bringen, damit diese beiden sich verbinden. Das ist genau der Sinn und Zweck der Sache. Lea, und dann wäre es ja schön, wenn dann aus diesem Monomaterial-Standbeutel wieder ein Einschweißteil würde. Oder geht das schon zu weit?

Das ist ja bei den PCR-Materialien im Ausgießerbereich ja immer noch in der Entwicklungsphase. Ein Ziel ist es auf jeden Fall, dass wir da den Kreislauf komplett schließen, dass der Beutel aus dem gelben Sack recycelt werden kann und später wieder ein Ausgießer daraus hergestellt werden kann. Aktuell haben wir den Kreislauf bei Pöppelmann eher so geschlossen, dass wir Lebensmittelverpackung oder ähnliches aus dem gelben Sack recyceln, mechanisch recyceln und dann beispielsweise in unserer Division TECU bei den Blumentöpfen wieder nutzen können und dann als PCR-Material den Kreislauf bringen. Mike, als Sales Manager, wo ist der Markt?

Materialqualität: Technische Hürden beim Rezyklat

Ist die Nachfrage nach diesen regenerierten Materialien, nach Spouts aus Rezyklat, aus dem gelben Sack vielleicht sogar, ist der da? Schlagen die schon auf die Kunden und wollen es unbedingt haben? Oder ist es doch eher noch verhalten? Also im Ausgießerbereich ist das durchaus noch verhalten.

Es sind halt diese technischen Hürden, wie Lea sie gerade schon beschrieben hat. Die Materialqualitäten sind nicht ganz, ganz stabil und dann das Ganze mit Folie zu verbinden, das ist nicht trivial. Und dann kommt obendrauf die Anforderungen an die Lebensmittelkonformität. Das lässt sich nicht so einfach erfüllen.

Auf der anderen Seite sehen wir ganz klar, dass das der Weg sein muss, in Richtung Kreisläufe schließen zu denken. Und deswegen verfolgen wir das ganz konsequent weiter und machen dort unsere Hausaufgaben. Wir profitieren natürlich auch aus anderen Bereichen. Wir sehen zum Beispiel auch im Automotive-Bereich, dass dort sehr, sehr viele Entwicklungen in Richtung rezyklierte Materialien gehen.

Das sind halt einfach die besten Möglichkeiten, den Kunststoff mehrfach am Leben zu erhalten. Das heißt, ganz konkret haben wir das aktuell, haben wir wenig Anfragen. Praktisch haben wir ein Artikel-Ausgießer-Programm im Markt, eine Kappe, die aus 100 % PCR gefertigt ist. Also von daher, wir sehen, dass dieser Trend kommen wird und spätestens wenn irgendwo der CO2-Wert der Artikel bepreist wird, dann wird das auch ein weiterer Faktor, der das Ganze beschleunigen wird.

Wenn wir jetzt in die Supermärkte schauen, dann sieht man ja aus meiner subjektiven Wahrnehmung zunehmend wieder mehr Beutel mit Spouts. Dieses Nachfüllkonzept scheint eine Art Renaissance zu erleben. Wie groß muss ich mir den Markt für Spouts überhaupt vorstellen? Und was sind so die Anwendungsfälle, wo die meisten Spouts eingesetzt werden tatsächlich?

Der Markt für die Beutel, der ist halt unwahrscheinlich groß. Es gibt viele Marktsegmente. Ich sage einfach mal der Babyfood-Markt. Man hat das gesehen, wie sich das dort weiterentwickelt hat.

Auch im Kosmetik-Bereich sind viele Nachfüllkonzepte mit drin. Es ist aber ein bisschen zu einfach, den Beutel nur auf ein Nachfüllkonzept zu reduzieren. Er wird auf mehr und mehr Primärverpackungen eingesetzt. Er hat auf der einen Seite den großen Vorteil, dass er Gewicht einsparen kann im Vergleich zu einer Glasflasche oder einem anderen Behälter.

Dafür hat er aber wieder Einschränkungen in der Anwendung. Das muss man aber auch ganz klar dabei sagen. Ich sage mal, einen Beutel in der Dusche zu stellen ist für einen persönlich dann doch nicht so angenehm wie eine Flasche. Deswegen ist man dort häufig dann wieder bei dem Nachfüllkonzept.

Standbodenbeutel als Glasflaschenalternative

Also es gibt sehr vielfältige Anwendungen. Wir sehen, dass die Kunden im Prinzip an den Punkt ankommen, mit den Glasflaschen oder anderen festen Verpackungen irgendwann das Gewicht nicht weiter reduzieren zu können. Und dann kommt man halt zu dem Flexpack. Und da ist der Ausgießer dann halt ein Bauteil mit drin, was quasi für einen gewissen Convenience-Effekt sorgen kann.

Wir sehen das bei den Wasserflaschen. Irgendwann ist so eine Wasserflasche vom Wasserbeutel kaum mehr zu unterscheiden. Gerade die extrem preiswert angebotenen Wasserprodukte sind in Flaschen so dünn in der Wandung, die kann man schon gar nicht mehr händeln.

Da hätte man besser einen Standbeutel nehmen können mit einem Ausgießer, wo man vielleicht direkt draus trinkt. Ist das denn auch ein Markt, der wächst, wo man – wir haben gesehen, Krabkrizan zum Beispiel ist ja rausgegangen mit einem Ausgießer direkt trinken aus dem Beutel ohne Strohhalm. Ist das auch etwas, was noch wächst oder ist das eigentlich wieder verschwunden? Wie seht ihr das aus eurer Sicht?

Das ist jetzt nicht unser Kernsegment, in dem wir unterwegs sind – und ist natürlich der Vorreiter überhaupt. Und man sieht einfach, dass die ja durch den Ausgießer so einen mittelgroßen Beutel für das nicht ganz kleine Klientel, für die kleinen Kinder, sondern eher für die Jugendlichen aufgelegt haben. Es gibt Nachahmer, aber das ist für uns halt nicht das Kernsegment, was man ganz klar sieht, wo wirklich ein Riesenhype ist und war. Das sind die Quetschis für die Babys in dem Bereich.

Ansonsten wird es eine Nische bleiben, weil einfach gewisse Flaschen auch einfach Vorteile haben im ganzen Transport. Hochspannend. Ihr seid ja global unterwegs. In welche Länder liefert ihr denn hauptsächlich überhaupt eure Spouts?

Also unser Markt ist heute schon extrem groß. Unser Hauptabsatzmarkt ist Europa. Aber wir beliefern grundsätzlich weltweit. Ich glaube, wir haben circa 20 Länder, die wir aktuell beliefern.

Wir haben aber insgesamt eine hohe Dynamik in dem gesamten Bereich. Immer wieder Anfragen aus auch neuen Ländern und in dem gesamten Markt merkt man schon einen Umbruch oder ein Umdenken in Richtung Spouted Pouches. Gibt es auch eben bei den Refill Pouches – haben wir schon drüber gesprochen. Gibt es auch eine Tendenz, Flaschen durch Beutel zu ersetzen, also ein Replace statt ein Refill Pouch?

Wie schätzt ihr das ein? Ich habe einen schönen Vortrag gehört, auch beim Inno-Talk über einen Replace Pouch. Den kennt ihr, glaube ich, auch, wo man also wirklich das Primärgebinde ersetzt in der Dusche zum Beispiel, indem man zum Beispiel ein Dispensersystem drum rum baut, den Beutel quasi immer wieder auswechselt und nicht mehr nachfüllt. Ist für manche Hygiene-Anforderung scheinbar relevant?

Spout-Customization und Marktanforderungen

Ist das auch etwas, an dem ihr arbeitet oder macht ihr wirklich nur Ausgießer in den Beutel rein? Also wir konzentrieren uns dort auf die Ausgießerkonzepte, haben dort aber auch Sonderlösungen, die wir mit den Kunden entwickeln, dass man quasi wirklich Dispenser oder spezielle Kappen realisiert, die dann in ein Dispensersystem hineinpassen. Auch so etwas entwickeln wir als Sonderlösung. Das heißt, wir haben nicht nur unser Standardprogramm, sondern wir haben auch ein Sonderprogramm, das wir dann kundenspezifisch entwickeln.

Und es liegt dann nachher an den Kunden, wo in welchen Markt er hinein will. Es gibt natürlich die Möglichkeit von Spendersystemen, wo man dann anstatt feste Behälter dann Beutel reinbringt. Das hat natürlich auch große Vorteile. Der Beutel kollabiert, da muss man keine Luft reinbringen.

Da bietet das Packmittel durchaus seine Vorteile. Und ich habe es vorhin ja schon gesagt, in der Dusche brauche ich dann halt ein Dispensersystem. Wenn ich jetzt an Hotels denke, da macht das dann Sinn, dass man quasi über Nachfüllbeutel diese Dispenser bedient und nicht feste Flaschenverpackungen reinpackt. Also da muss man sich wirklich die Nische für Nische anschauen, wie dort die Lösungen am besten zu nutzen sind.

Genau, im Business-to-Business-Bereich gibt es jetzt schon öfter so viele industrielle Waschmaschinen und so was. Da gibt es so was, so Connector-Systeme sogar, Druckerkartusche, so im weitesten Sinne flexible Druckerkartusche wäre vielleicht auch nochmal so was. Also da gibt es ja die tollsten Ideen. Lea, wenn du dir für die nächsten Jahre für Pöppelmann was wünschen dürftest, was wäre das?

Also ich glaube, von jedem Pöppelmann-Mitarbeitenden ist der aktuelle Wunsch, dass wir eine vollständige Umsetzung unserer Klimastrategie schaffen über Gesamtpöppelmann hinweg und speziell halt auch für das Ausgießerprogramm, dass wir in Richtung PCR-Materialien möglichst schnelle und gute Lösungen finden, dass wir Kappen und Ausgießer jeweils aus dem PCR fertigen können, um dort halt auch die Treibhausgas-Emission zu reduzieren. Und letztendlich ist es halt so, dass man ja so ein bisschen aufzeigen muss, dass Kunststoff, wenn man ihn halt auch richtig einsetzt, nachhaltig und ressourcenschonend sein kann in der richtigen Verwendung, in dem Kreisläufe geschlossen werden. Tolles Schlusswort. Deinerseits, Mike, wenn du dir von den Kunden oder von der Politik was wünschen dürftest, was wäre dein Wunsch?

Um die Kreisläufe schließen zu können, brauchen wir im Prinzip alle Partner, die an diesen Kreisläufen beteiligt sind. Das ist die Politik auf der einen Seite, die die richtigen Rahmenbedingungen setzen muss, wie sie jetzt mit der PPWR gemacht haben. Es braucht aber auch den Verbraucher mit seiner Akzeptanz, der am Ende entscheidet, was genutzt wird. Aber ganz wichtig ist für uns: wir brauchen unsere Kunden als Partner, um gemeinsam mit denen Lösungen zu erarbeiten, die am Markt funktionieren können.

Das ist halt ein ganz, ganz wichtiger Schritt, weil er jetzt gerade gesagt: unsere Klimastrategie sagt, die Scope-3-Emissionen wollen wir senken. Und das sind im Prinzip wirklich die Emissionen, die vor unserem Prozess entstehen, beziehungsweise nach unserem Prozess durch unsere Kunden entstehen. Die können wir halt nicht alleine senken. Da brauchen wir die Partnerschaften sowohl von unseren Lieferanten als auch von unseren Kunden.

Und da sind wir sehr, sehr zuversichtlich, gute Lösungen zu finden und auch anbieten zu können. Also ein Appell an Kooperation, Kollaboration. Danach kann nichts mehr kommen. Vielen herzlichen Dank an Lea Mittendorf und Mike Landwehr von Pöppelmann.

Flexpack-Initiative und Podcast-Fazit

Ja, vielen Dank Karsten. Danke auch Karsten. Und das war es schon wieder für heute. Ich hoffe, es war etwas Interessantes für Sie dabei.

Und wenn auch Sie einmal Teil dieser Initiative für mehr Flexpack-Wissen werden möchten, melden Sie sich gerne bei mir unter ks@innoform.eu und nicht vergessen, diesen Podcast zu abonnieren, wo immer Sie Podcasts hören. Tschüss, bis zum nächsten Mal. Ihr Karsten Schröder.

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