Innovationen und Herausforderungen in der Flexpack-Industrie
Willkommen zu unserem Blogartikel über die dritte Episode unseres Innoform Podcast Rundganges auf der Fachpack 2024 in Nürnberg! In diesem Beitrag werfen wir einen Blick auf weitere Entwicklungen und Herausforderungen in der Flexpack-Industrie, die auf der Messe präsentiert wurden. Begleiten Sie uns auf unserem Rundgang und erfahren Sie mehr über innovative Ansätze und technologische Fortschritte.
Schwimm-Sink-Trennung bei PPG
Unser erster Stopp führt uns zu Jan Grevé von PPG, der uns ein faszinierendes Beispiel der Schwimm-Sink-Trennung zeigt. Diese Methode ermöglicht es, reines Polyester im Trade-to-Trade-Verfahren zurückzugewinnen. Jan erklärt, wie eine Deckelfolie, die oben schwimmt, und ein Pad aus PET, das unten bleibt, eine effiziente Trennung ermöglichen. Dies ist besonders wichtig, um qualitativ hochwertiges Rezyklat zu erzeugen, das wiederverwendet werden kann.
Rezyklate in sensiblen Verpackungen bei Neemann Verpackung
Weiter geht es zu Cord Neemann von Neemann Verpackung, der uns über die Verwendung von Rezyklaten in sensiblen Verpackungen aufklärt. Neemann hat bereits vor Jahren begonnen, Rezyklate in Babywindelverpackungen zu integrieren und überwacht dabei streng die enthaltenen Substanzen. Mit einem System zur genauen Überwachung von etwa 450 Substanzen können sie eine hohe Sicherheit und Transparenz bieten. Dies ermöglicht es ihnen, auch in Bereichen wie Feuchttüchern mechanisches PCR (Post-Consumer-Rezyklat) einzusetzen.
Standardisierung und Digitalisierung bei Labelisten
Zum Abschluss treffen wir Nicolai Ehrhart und Frank von den Labelisten, die uns ihr einzigartiges Konzept vorstellen. Labelisten konzentriert sich auf digital bedruckte Standbodenbeutel und setzt dabei auf eine hohe Standardisierung und Digitalisierung. Mit nur drei verschiedenen Verbunden und zehn Beutelgrößen bieten sie eine schnelle und effiziente Lösung für ihre Kunden. Frank, der Gründer, betont die Bedeutung der Softwareentwicklung und wie sie es ihnen ermöglicht, flexibel und schnell auf Kundenwünsche zu reagieren.
Fazit
Diese Episode zeigt eindrucksvoll, wie die Flexpack-Industrie durch innovative Ansätze und technologische Fortschritte voranschreitet. Von der effizienten Trennung von Materialien über die sichere Integration von Rezyklaten bis hin zur Digitalisierung und Standardisierung von Verpackungsprozessen – die Fachpack 2024 bietet spannende Einblicke und Lösungen für die Herausforderungen der Branche.
Bleiben Sie dran für weitere spannende Einblicke und Entwicklungen in der Flexpack-Industrie, auch wenn dieses die letzte Episode zur Fachpack war – neue Episoden sind schon in Vorbereitung!
Erhalte automatisch neue Episoden auf dein Endgerät.
NEU: Youtube
Transkript
Automatisch generiertes Transkript. Kann einzelne Fehler enthalten. Bitte den Originalton für verbindliche Aussagen verwenden.
Dritter Messetag Fachpack Nürnberg. Wir machen einen kleinen Messe-Rundgang hier für die Flexpack-Industrie. Ich freue mich auf einige Termine, die ich gemacht habe mit Flexpack-Vertretern auf der Fachpack hier in Nürnberg 2024. Ich freue mich auf spannende Gespräche und ich nehme sie einfach mal mit.
Ich habe gerade zufällig Jan Grev getroffen hier bei PPG und bin hier stehen geblieben an der Wassersäule, Jan. Erzähl uns mal, was hat das damit auf sich? Ja, hallo Karsten. Erstmal schön, dass ihr uns hier besuchen kommt.
Das hier ist mal ein angewandtes Beispiel dafür, wie diese Schwimmsinktrennung funktioniert, weil es ja darum geht, das schöne reine Polyester in dem Tray-to-Tray-Verfahren, von dem auch viel gesprochen wird, wieder zurückzugewinnen, weil da kann man ja auch dann wieder einen Tray draus machen und wieder eine Salami reinlegen. Und damit das funktioniert, gibt es dazu oben eine Deckelfolie, die entsprechend schwimmt und keine Rückstände hinterlässt. Und weil das alles relativ abstrakt ist, haben wir das hier mal so ganz analog und physikalisch hingebaut. Voll spannend, die Deckelfolie schwimmt oben und das PET ist unten.
Das ist Polyethylen und das ist Polyester, oder wie muss ich das verstehen? Das ist auch Polyethylen, genau. Da sind so alle möglichen Dinge drin, die dann die Funktionalität erbringen, die die Ausschnittverpackung braucht. Und da unten, das ist ja das reine A-PET.
Die Herausforderungen sind halt, dass es gut siegelt, sich leicht öffnen lässt, keine Rückstände hinterlässt und dann easy getrennt werden kann, damit man irgendwo auch mal wieder das Rezyklat herkommt, von dem alle gerade so viel sprechen. Genau. Das funktioniert ja in der Praxis noch nicht so gut, das habe ich verstanden. Was bedeutet D-Inking in diesem Zusammenhang?
Erzähl uns das. Ja, da geht es auch darum, Qualitäten von Rezyklatate zu verbessern. Druckfarben ist ja ein altbekanntes Problem, auch im Recycling. Die Recycler, mit denen wir da so gesprochen haben, die sagen ja, das ist halt so, jetzt gerade ganz aktuell, im Mindeststandard wird ja darüber gesprochen, nitrocellulose-basierte Druckfarben, polyurethan-basierte Druckfarben.
Das ist für den Prozess dann erstmal schon ein großer Unterschied. Aber die Farbe ist natürlich immer ein Thema in dem, was das Rezyklat dann nachher mitbringt. Und hier oben sieht man das einmal, wie das Ganze dann ausschaut. Das ist jetzt ein Verfahren, was nur mit warmem Wasser funktioniert, 65 Grad warmes Wasser, frontal bedrucktes PE.
Da sieht man dann die Flakes, die gewaschenen Flakes, das Granulat, die neue Folie und eine neue Flasche. Viele sprechen davon, natürlich ist das so, solange das nicht jeder macht, ist der Hebel erstmal gering. Aber wir sind immer grundsätzlich Fans davon, das mal hands-on-mäßig zu machen, um zu gucken, wie funktioniert das, wie läuft das auch durch unsere Anlagen. Und um da auch nochmal einen Unterschied für diese Rezyklat-Qualitäten zeigen zu können, damit Kunden sich das vorstellen können, haben wir das mal hiermit auf die Fachpack genommen.
Sofortverfügbarkeit neuer Produktlösungen präsentiert
Habt ihr auch schon Anfragen in dieser Hinsicht? Produziert ihr schon sowas oder ist das einfach jetzt mal ein Case-Study, um zu zeigen, so einfach könnte es eigentlich sein? Das ist tatsächlich so ein Messe-Case-Study, den wir jetzt mal gemacht haben. Und wir haben das Ganze aber auch dementsprechend einmal komplett durchproduziert.
Also es wäre quasi von jetzt auf gleich verfügbar, genau. Hochspannend, danke für diesen kurzen Einblick in eure neuen Ideen. Ja, danke euch. Ich bin hier gestrandet bei Neemann-Verpackung.
Kurt Neemann steht vor mir und ich bin aufmerksam geworden. PPWR in aller Munde, Kurt. Ihr klärt auf. Was hat es damit auf sich?
Ja, wir versuchen ja immer ein bisschen der Erklär-Bär zu sein bei den ganzen Themen und uns darüber ein bisschen zu differenzieren. Letztendlich ist es ein Thema, mit dem wir uns natürlich auch befassen müssen, weil es ja tatsächlich eine EU-Verordnung ist, die bald unmittelbares Recht wird. Und wir wollen es erstmal selber verstehen und wir wissen auch, dass unsere Kunden schätzen, wenn wir das knackig aufbereiten. Und das haben wir versucht.
Wir haben ja hier auch so Verpackungen auf dem Tisch liegen. Ihr stellt natürlich Verpackungen her, Folien blast ihr selber und jetzt steht hier drauf Recycled. Das ist ein kritisches Füllgut, ein sensitives Füllgut, sagt ihr glaube ich dazu. Fahrt ihr da schon Rezyklate rein?
Ja, wir haben vor ein paar Jahren begonnen, auch Rezyklate in sensitive Verpackungen reinzufahren. Das hat damals begonnen mit Babywindel-Verpackungen. So eine typische Verpackung sieht man hier. Da sind natürlich in der Regel dann Retailbrands drauf.
Die kann ich aber leider nicht zeigen. Und da haben wir natürlich die Herausforderungen gesehen, die nicht nur technisch besteht, sondern insbesondere darin besteht, eine sichere Verpackung zu machen. Die große Frage ist ja immer, wenn ich Müll nutze als Rohstoff, dann ist das ja ein anonymer Feedstock sozusagen. Und wir wissen ja auch, dass wir Sicherheit herstellen müssen.
Wir wissen auch, dass Kunden gerne Konformitätserklärungen haben. Wir haben gesagt, die können wir natürlich davon nicht leisten. Was wir aber machen können, ist, wir können euch Transparenz schaffen. Deswegen haben wir vor Jahren schon angefangen, unsere Chargen sehr, sehr genau zu monitoren.
Migrationsprüfung und PCR-Stofftransparenz etabliert
Haben ein System aufgebaut, wo wir gesagt haben, was kann denn kritischerweise an Stoffen drin sein, das migriert und dann sozusagen zu Schwierigkeiten führt. Und sind mittlerweile bei ungefähr 450 Substanzen gelandet, die wir regelmäßig monitoren über Content-Measurement, über Migrations-Analysen. Wir packen noch ein NIAS-Screening oben drauf und haben jetzt mittlerweile eine Datenbank, eine sehr umfangreiche Datenbank, wo wir zu all diesen Stoffen sagen können: guck, das ist die Statistik. Wir können sagen, das ist nicht drin oder das ist bis zu diesem Level drin.
Und das gibt den Kunden zumindest die Möglichkeit zu sagen, okay, es ist PCR, es ist ein anonymer Feedstock, aber ich habe eine große Sicherheit. Und das ist mittlerweile von vielen Sicherheitsbewertern tatsächlich auch schon anerkannt. Und das ergibt uns auch die Möglichkeit, zum Beispiel auch im Bereich Wet Wipes jetzt mit mechanischem PCR zu starten. Hochspannend.
Wir haben ja manchmal auch technische Herausforderungen, wenn es um PCR-Einsatz geht. Gerade so ein Wickelbeutel hier, der hat eine rohe Spannung, wenn nachher die Windel gepresst drin ist. Aber auch hier haben wir Füllgüter drin, die vielleicht Farben verändern oder du willst auch keine Stippen haben in den Folien. Wie geht ihr denn mit den mechanischen Kennwerten um?
Wie monitoriert ihr die denn? Das Ganze ist natürlich, deswegen nennen wir es so ein bisschen eine 360-Grad-Herausforderung. Fängt an bei dem ganzen Einbau und Logistik, auch bei der Arbeitssicherheit teilweise. Aber klar, wir sind durch alle Specs gegangen.
Wir haben natürlich Prozessvalidierung gemacht, auch beim Kunden. Wir sehen die Herausforderungen intern. Du hast es gerade angesprochen. Thema Drucken, Farbveränderung, Stippen.
Wir haben zum Beispiel, wir nennen das Counter-Jail-Printing entwickelt. Das heißt, wir bauen die Druckmotive anders auf, um beispielsweise auch leicht stippiges Material einsetzen zu können und trotzdem geschlossene Flächen zu erzielen. Das ist etwas, was wir uns ausgedacht haben, entwickelt haben und auch in immer mehr Verpackungen einfließen lassen. Counter-Jail-Printing von Neemann.
Hochspannend. Wie ist die Nachfragesituation? Ich war bei anderen Ständen, die haben gesagt, wir haben hier die recycelten Sachen, wir haben auch tolle Barriere-Lacke entwickelt, aber die Nachfrage war noch so durchwachsen. Spürt ihr wirklich denn in diesem Hygiene-Bereich schon eine starke Nachfrage auch nach recycelten, also Rezyklateinsatz in solchen hochwertigen Folien?
Also wir setzen schon mehr als 2000 Tonnen davon ein. Das spricht vielleicht für die Nachfrage. Ja, die ist sehr hoch. Wir sind gestartet mit 30 Prozent seiner Zeit.
Babywindeln mit 80% Recycling-Anteil
Bei den Babywindeln sind wir jetzt bei über 80 Prozent. Und haben damit auch eine gewisse, ja nicht Alleinstellung, aber schon eine besondere Stellung als Frontrunner sozusagen und die Nachfrage ist hoch. Das heißt, in dem Bereich wachsen wir in der Tat stark. Und auch die Nachfrage nach recycelten Lösungen oder nach recyceltem Content, auch in den anderen Lösungen, die ist hoch.
Es ist natürlich im Moment noch Non-Food. Klar, Food können wir noch nicht. Wissen wir alle, die 1616 erlaubt das noch nicht, die 2022er-Richtlinie, aber auch das ist ein Thema hier gewesen, natürlich täglich. Ja klar.
Erinnert mich auch so ein bisschen an Cospatox. Ich habe im Vorgespräch eben schon gelernt, ihr wart eigentlich schon vor der Zeit und vieles davon ist auch in Cospatox schon so umgesetzt. Für die, die es nicht kennen, es geht ja um Kosmetikartikel unter anderem, da zu regeln, wie man jetzt Rezyklate einsetzen kann. Wo gibt es da Parallelen, wo gibt es vielleicht auch Unterschiede?
Ja, ich kann nicht behaupten, dass ich jetzt Cospatox bis in alle Details kenne. Wir wissen aber, dass die Sicherheitsbewerter, die auch bei Cospatox involviert sind, sich unser System angeschaut haben und auch gesagt haben, klasse. Das können wir auch sozusagen freigeben. Die Überschneidungen sind natürlich da, denn machen wir uns nichts vor.
Wir haben uns über Risikostoffe Gedanken gemacht, genauso wie natürlich Cospatox auch. Und die Substanzen, die wir uns anschauen, das sind die gleichen Substanzen. Und natürlich nutzen wir auch die gleiche Analytik irgendwo. Es ist nur eine Frage, wie stellt man die Dinge zusammen, welche Daten hat man?
Und da haben wir natürlich den Vorteil, dass wir das jetzt schon vier Jahre lang machen und deswegen auch schon Tausende von Daten haben, was ganz schön ist. Und ihr seid eine der wenigen Firmen, die überhaupt Rezyklate schon als Blasfolie wieder weiterfahren und einen großen Stil einsetzen. Habe ich hier auf der Messe auf jeden Fall erfahren. Alle anderen, die ich gefragt habe, haben gesagt, na ja, wir machen schon ein bisschen, aber so richtig die großen Mengen war es noch nicht.
Ich glaube, in diesem Markt habt ihr einen Volltreffer gelandet. Danke schön für dieses kurze Interview, lieber Paul. Danke schön. Ich bin hier bei der Fachpack 2024 jetzt bei den Labelisten.
Nikolaj sitzt mir gegenüber und er möchte auch in Wien bei der Couch-Konferenz einen Vortrag halten zu dem Konzept, was ihr hier etwas anders macht als die klassischen Flexpacker. Du kommst eigentlich aus der klassischen Flexpack-Industrie. Labelisten, sage ich jetzt schon, ist ein bisschen anders. Was ist da anders?
Standbodenbeutel durch extreme Digitalisierung
Ja, wir konzentrieren uns auf Standuppbeutel und sind extrem digitalisiert. Also das eine ist der Prozess, über einen Online-Shop digital bedruckte Standuppbeutel zu bestellen. Und auf der anderen Seite ist die Standardisierung bei uns extrem wichtig. Also wir haben nur drei Verbunde im Einsatz, zehn verschiedene Beutelgrößen.
Ich glaube, das ist schon einzigartig in der Verpackungswelt. Weil ansonsten gibt es ja das Wort Standard eigentlich nicht bei den Verpackern. Das Spannende beim Digitaldruck ist ja eben auch, dass man standardisieren muss, um eigentlich auch die Synergien heben zu können. Wie funktioniert das bei euch?
Du sprachst die Digitalisierung an. Was passiert, wenn einer bei euch bestellen will? Wie geht das vor sich? Im Grundsatz ist der Verkaufsprozess immer gleich.
Die Kunden fordern Muster an, dass sie Fülltests machen können. Weil gerade bei Proteinpulvern kann man nie genau sagen, wie viel Pulver muss rein. Das hängt von der Dichte des Pulvers ab. Dann schicken wir Muster raus an einen Kunden.
Er wählt sich ein Produkt aus und konfiguriert sich dann die Größe, Laminate, Druckbilder im Online-Shop zusammen, bestellt es dann. Und dann geht das im Prinzip automatisiert direkt auf die Druckmaschine. Ein Vorteil kann ja auch die Lieferzeiten sein. Was sind so bei euch die Lieferzeiten?
Standardmäßig 15 Werktage und ich denke, das sind wir, glaube ich, die schnellsten. Express sogar 10 Tage möglich. Also wenn es brennt, wir hatten auch schon größere Auflagen in drei Tagen. Du sprachst von standardisierten Verbunden.
Was sind das hauptsächlich für Folien, die da eingesetzt werden und für welche Produkte eignen die sich? Also wir haben versucht, alles Könner als Allrounder zu entwickeln. Alles auf Basis von Mono PP, Polypropylen. Es sind drei Lagenverbunde und wir alle haben eine Hochbarriere.
Und wir versuchen damit, so 80 Prozent der Anwendungen im Markt von Nüssen über Proteinpulver über alles andere abzudecken. Es gibt ein paar Ausnahmen, die sind nicht, zum Beispiel Heißfolienabfüllung können wir jetzt nicht machen, aber im Grundsatz alles andere ist möglich. Keine High-Performance-Anwendung wie Sterilisation oder sowas, weil das ja auch mit dem Druckträger oder mit der Druckfarbe so auch noch nicht funktioniert mit dem digitalen System, was ihr anwendet, oder? Genau, richtig.
Digitaldruck-Grenzen und Etikettendruckentwicklung überwunden
Also da kommt einfach der Digitaldruck mit den heutigen Prinzipien an gewisse Grenzen. Es könnte möglich sein, wir versuchen aber die Finger davon zu lassen, dass es einfach zu heiß ist für uns. Es gibt genügend andere Kunden, die Trockenanwendungen haben und darauf konzentrieren wir uns. Jetzt haben wir auch noch den Macher und Gründer hier am Tisch.
Stell dich bitte eben kurz selbst vor. Ja, ich bin der Frank und ich habe vor zehn Jahren angefangen, Etiketten zu drucken und habe dann festgestellt, dass es noch was anderes gibt als Etiketten. Und was ich mit meinen Maschinen auch fertigen kann. Und dann habe ich gesagt, okay, machen wir eine Verpackung.
Hast du früher auch schon mit Digitaldrucketiketten gedruckt oder hattest du andere Druckverfahren? Ja, ich war nur digital unterwegs. Also ich habe mit einem kleinen Tischgerät angefangen zu drucken. Das war ein Office-Chat, also so ein App-Ding, das du eigentlich im Büro kennst.
Man hat mit Rollen Rollen zuführen oder aufwickeln. Das war ganz klein, mini und dann wird es immer größer, größer, größer. Irgendwann war eine Indigo da und dann war eine große Indigo da. Dann war die zweite kleine Indigo und jetzt kommt die zweite große Indigo.
Set the way. Hochspannend. Indigo ist natürlich auch das Synonym für eine bestimmte Drucktechnik. Warum habt ihr euch gerade dafür entschieden?
Ich komme aus einer Offset-Druckerei und da war heute schon immer der raste Punkt der raste Punkt. Und ich habe keine Lust auf Inkjet mehr gehabt. Ich wollte halt einfach eine geile Druckqualität. Da ist halt HP immer noch der platzende Tisch.
Spannende Sache. Die Folientechnologie, welche Rolle spielt die? Wie wichtig ist die Folienauswahl überhaupt nachher für die Drucktechnologie? Wir haben verstanden, dass ihr standardisiert habt, fünf verschiedene Folien in Größenordnung.
Aber was hat das für Auswirkungen auf die Drucktechnologie? Wird das kaschiert? Wird das nicht kaschiert? Was setzt ihr da ein?
Oberflächendruck auf vorkaschiertem Verbund
Also die Bedruckbarkeit ist eigentlich gegeben bei fast allen Folien, die es hier am Markt gibt. Wichtig ist bei uns eigentlich eher die Siegelschicht, weil der Pouch-Prozess an und für sich mit dem Monomaterial natürlich nicht ganz einfach ist. Dementsprechend ist der Druckträger simpel. Danach kommt ein Thermo-Laminat drüber.
Also wir drucken auf einen vorkaschierten Verbund im Oberflächendruck drauf. Dann kommt ein Thermo-Laminat oben drüber, das die Farbe nochmal schützt, weil die Farbe ist ja auch sehr temperaturempfindlich. Und dann geht es in den Pouchmaker. Und da ist es eben extrem wichtig, weil die Faktoren Druckzeit und Temperatur eben ausschlaggebend sind auf die Qualität des Stammbogenbeutels.
Und deshalb ist die Siegelschicht eigentlich das Entscheidende und das ist gar nicht so einfach, da was Gutes zu finden. Aber wir haben es gefunden. Sehr schön. Digitalisierung steht überall drauf, Frank.
Ich habe aber gesehen, du kannst direkt online quasi Veränderungen vornehmen, zum Beispiel am Lieferschein oder solchen Dingen. Machst du das alles selber? Wie geht das? Ja, eigentlich sind wir gar keine Druckerei, sondern wir sind eine Software-Schmiede mit angebotener Druckerei.
Also meine Leidenschaft ist das Programmieren. Und ich bin froh darum, dass ich Nico und so weiter habe, die sich ums ganze Personal und die Infrastruktur kümmern. Und ich dann halt in Ruhe programmieren kann und dann schaut das Lieferschein um einen Tag ein bisschen anders aus als am nächsten. Jetzt haben wir gerade zum Beispiel den Wunsch bekommen, wir möchten gerne noch die Chargennummer auf der Auftragsbestätigung drauf haben von Material.
Und wir haben gesagt, ab morgen ist das drin. Das können andere so schnell nicht bieten, weil wahrscheinlich auch das ganze System so angelegt ist, dass eben diese Flexibilität drin liegt. Wenn ich heute einen SAP kaufe oder heute nur noch aus der Cloud miete, brauche ich ja schon Millionenbudget, um das überhaupt anzupassen auf meine Druckerei. Da geht ihr einen ganz anderen Weg.
Ist das etwas, was ihr auch weiter ausbauen wollt, vielleicht sogar anderen anbieten oder ist das euer Alleinstellungsmerkmal? Ja, das ist schon die Idee, aber du brauchst halt trotzdem dann wieder Personal oder noch mehr Leute, die sich dann um Support für die Software kümmern. Und deswegen ist die Software eigentlich unverkäuflich und weil sie so genau auf uns spezifiziert ist, ist das wie eine SAP, dass du das dann auf dich einstellst und perfekt abstimmst und dann halt Millionen-Mann-Tage investierst oder Millionen in Mann-Tage investierst. Und das ist halt, glaube ich, das größte Problem bei allen Großen oder überhaupt eine Software einzuführen, das ist ein absoluter Wahnsinn.
Aber die Software hat bei uns gewachsen und die Druckmaschinen mit der Software und dann kommen halt neue Features dazu, 3D-Ansichten von Pouches usw. und was du im Alltag so brauchst, das haben wir halt auf uns optimiert. Nikolaj, was wirst du in Wien hauptsächlich präsentieren wollen? Hast du da schon eine grobe Vorstellung, was dein Vortrag überhaupt beinhalten wird?
Standardisierung trifft digitalen Druck
Ja, so ganz grob schon. Das Thema Standardisierung eben in Kombination mit Digitaldruck und Digitalisierung. Das werden die drei Hauptpunkte sein, die wir ein bisschen beleuchten werden. Wie wir das im Prinzip in der Realität umsetzen, die Konzepte, die HP immer predigt, haben wir versucht umzusetzen und das wird so der Aufhänger des Vortrags sein.
Eure zweite Fachpack, der Erfolg gibt euch recht. Danke für das kurze Interview. Vielen Dank.