…“Die Welt dreht digital“…
Patrick Jud im Gespräch mit Karsten Schröder
Screen liefert auch nach Europa eine neue industrielle Digitaldruckmaschine. Im Gespräch mit Patrick Jud klären wir neben einigen besonderen technischen Details der Anlage auch strategische Fragen für die Drucker selbst. So sprechen wir nach einer persönlichen Vorstellungsrunde die konzeptionellen Unterschiede der vorliegenden Digitaldruck-Technologien an und leiten davon strategische Überlegungen ab. Auch das Thema Nachhaltigkeit darf in solchen Betrachtungen nicht fehlen – hier punktet der Digitaldruck.
Doch Innovation bringt auch Veränderung in Prozessen mit sich. So steht die Repro auf dem Prüfstand und muss zukünftig digitaler und automatisierter aufgestellt werden. Hier sind Stichworte wie Datenzuwachs, -verfügbarkeit, -standardisierung und Schnelligkeit nur einige Stichworte.
Für alle Flexpacker, die sich für’s Drucken begeistern und die sich für die Menschen dahinter interessieren, macht dieser Podcast Freude und führt zu echtem Erkenntnisgewinn.
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Transkript
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Also generell, ich glaube, die Welt dreht digitaler. Heute im Inno-Talk begrüße ich Patrick Julf von Scream. Scream als Technologieunternehmen aus Japan beschäftigt sich unter anderem auch mit Digitaldruckmaschinen im Inkjet-Verfahren für die Flexpack-Industrie, für die wir heute auch einmal die Details klären wollen. Wir sprechen über das Skifahren, die Liebe zu den Bergen, aber vor allem natürlich über die Digital-Drucktechnologien am Markt, wie sie die bestehenden Drucktechnologien ergänzen oder vielleicht verdrängen können und vor allen Dingen, was die Druckindustrie jetzt an Aufgaben lösen sollte, um A.
den Anforderungen an Nachhaltigkeit zu genügen, B. aber auch den Anforderungen durch die Digitalisierung zu genügen und ihre Repro neu auszurichten. Freuen Sie sich auf dieses spannende Gespräch mit Patrick Judt. Herzlich willkommen, Patrick Judt, beim Inno-Talk.
Freue mich, dass wir heute zusammen sind. Ja, hallo Karsten, danke, ebenfalls. Freut mich, dich mal wieder zu hören. Du hast auf dem siebten Experten-Treff in Osnabrück im November 2021 vorgetragen und eine neue Inkjet-Maschine der Flexpack-Welt vorgestellt.
Was ist deine Aufgabe bei Scream, die diese Flexpack-Druckmaschine liefert? Ich würde mal plakativ sagen, das Mädchen für alles, was die deutschsprachigen Länder betrifft in Bezug auf Scream Europe. Nein, im Ernst, zum einen habe ich natürlich operative Aufgaben, wie zum Beispiel der Aufbau der Marketing-, Vertriebs- und Serviceorganisation von Scream Europe in den deutschsprachigen Ländern oder was ich nach wie vor sehr gerne tue, das Business Development von innovativen, disruptiven Technologieentwicklungen aus dem Mutterhaus in Japan. Du weißt ja, wir entwickeln und forschen sehr viel in Japan und ich liebe es, diese Technologien hier in Europa, ja, primär im deutschsprachigen Raum einzuführen.
Dann etwas mehr auf strategischer Ebene und das liebe ich, auf der Seite Techfreak und gelernter Drucktechnologe, die Beratung unseres japanischen R&D-Teams über die Zukunftsmärkte und die dazu erforderlichen Produktentwicklungen für die Dachregion. Da das sehr entscheidend ist, natürlich, da Deutschland gerade auch in Japan natürlich der Name des Druckens natürlich umso mehr vertreten, haben wir da auch großen Einfluss zum Glück. Bevor wir auf Scream gleich noch mal intensiver eingehen und uns die Unternehmung noch mal angucken würden, würde ich natürlich auch gerne noch mal ein bisschen genauer kennen, denn was hast du denn gemacht, bevor du zu Scream gewechselt bist? Ja, meine Karriere startete klassisch mit der Ausbildung zum Drucktechnologen.
Ich hatte aber bereits damals das Ziel, im internationalen Umfeld von Technologieherstellern tätig zu sein. Somit habe ich zeitgleich neben der Ausbildung zum Drucktechnologen jeweils am Abend und Samstags eine Weiterbildung mit kaufmännischem und betriebswirtschaftlichem Inhalt absolviert. Nach diesen etwa zeitgleichen Abschlüssen war ich für ein knappes Jahr auf Weltreise und habe mir dort die nötigen Fremdsprachen angeeignet. Nach dieser sehr persönlichkeitsbildenden Zeit startete ich bei einem Schweizer Druckweiterverarbeitungsmaschinenhersteller Müller Martini.
Die, die aus dem Druck kommen, kennen das Unternehmen bestimmt. Damals habe ich als Instruktor für die Mailroom Systems Kundenschulung in den imposanten Zeitungsdruckereien der größten Druckerei in der Welt gearbeitet. Das gab mir die Einsicht in die Druckweiterverarbeitung und lernte mich viel über das Prozessverständnis in Druckreihen. Aber ja, dieser Job bedurfte einer hohen Reiseaktivität, das hat mich dann gehindert, meinen Wissensdurst zu stellen.
So kam es, dass ich zu Aquagraphics gewechselt bin und dort ein Jahr lang Serviceleitung übernahm und zeitgleich ein Studium im Marketing absolvierte. Das war der Grund, weshalb ich in die Produktmanagerrolle bei Aquagraphics reingeschlüpft bin, als Produktmanager Digital Printing. So bin ich dann in Kontakt mit Screen getreten und habe mir damals, vor über zehn Jahren, erste vierfarbige High-Speed-Inkjet-Druckmaschine in den Markt eingeführt. Da habe ich zum Glück die Technologie sehr früh kennengelernt und einige Projekte angerissen, die dann auch länderübergreifend waren.
Screen als innovatives Deep-Tech-Unternehmen
So nahm das seinen Lauf und dann hat Screen irgendwann angefragt, ob ich Lust hätte, in den Dachländern ein erfolgreiches Ecosystem für die industriellen Inkjet-Druckmaschinen aufzubauen. Und heute, rund zehn Jahre später, durfte ich auf ein erfolgreiches Ergebnis als Marktführer in gewissen Branchen in den Dachländern blicken und bin extrem motiviert, neue Industrien zu digitalisieren und natürlich auch die Screen-Dachorganisation weiter auszubauen. Zurück zum Lerndurst, der ist noch nicht ganz gestillt, aber ich bin dran, diesen etwas zu zügeln und werde im März den Exekutiv-MBA abschließen. Aber dann ist zumindest mal kurzfristig eine Lernpause angesagt, da ich mich dann für die Kinder und meine Familie etwas mehr Zeit aufwenden will.
Was sicherlich sinnvoll ist – viele sagen ja, das meiste im Leben lernt man von den Kindern. In der Tat ist es so, Führungserfahrung habe ich gelernt. Genau, das ist wirklich spannend. Bevor wir jetzt gleich zu Screen und Technik kommen, wollen wir dich noch ein bisschen besser kennenlernen.
Wir machen ja bei unserem Inno-Talk Podcast gerne auch immer so eine Auswahlfrage, das heißt, ich nenne zwei Begriffe und du suchst dir einen aus, der dir näher steht, und begründest kurz deine Auswahl. Wir fangen ganz einfach an, es geht so ein bisschen ans Persönliche, aber auch natürlich vor allem an die beruflichen Interessen. Also: Buch oder Hörbuch? Also, erst mal, ich bin kein Freund von Schwarz oder Weiß – wie bei allem gibt es für die richtige Aufgabe das richtige Werkzeug.
Aber in großem Modus, ich lese sehr gerne, jedoch primär um mir Wissen anzueignen. Und da ich sehr viel unterwegs bin, nutze ich primär Apps und ja, da ich mittlerweile sehr viel auch im Auto unterwegs bin, höre ich viele Podcasts. Aber natürlich, eines ist klar, das gedruckte Buch ist mein Favorit. Wie du ja weißt, haben wir aus der anderen Sparte und Branche sehr viele Buchproduzenten als Kunden und ich liebe es nach wie vor, am Abend gedrucktes Buch zu lesen, anstelle wieder in einen Bildschirm reinzuschauen.
Und ja, aktuell lese ich zwei Bücher gerade, das eine ist „The Power of Geographic“ von Tim Marshall und das andere ist „Light Wolf“, ist ein von Jasper Jule, das ist eher so ein Buch, das dann halt familien- und erziehungsbezogen ist und ja, komplett. Aber wie ich gesagt habe, also eher auf Wissen bezogen. Ja, genau. So ist es bei mir auch.
Bei mir schwankt es ein bisschen, aber wir reden heute nicht über mich. Eine weitere Frage, die mich natürlich und vor allen unsere Zuhörer interessiert: Tiefdruck oder Flexodruck? Auch hier wieder eine schwierige Frage, da ich da wirklich nicht entscheiden kann. Ich denke, wie gesagt, es gibt für jedes Thema nicht das ideale Werkzeug.
Aus dem Herzen bin ich Offset-Drucker gelernt. Also kommt Tiefdruck am wenigsten bei dem Druckverfahren vor. Also da würde ich mich jetzt sehr auf den Flexodruck stützen, da ich da mehr Erfahrung drin habe. Jetzt kommt eine vermeintlich einfache Frage: Inkjet oder Tonertechnik?
Ganz klar Inkjet, weil Inkjet natürlich die Technologie der Zukunft ist. Wir sehen das in den anderen bereits etablierten Märkten, dass man da gerade auch sehr intensiv Tonersysteme ablösen aufgrund der physischen Gegebenheiten, die der Toner gegenüber dem Inkjet Nachteile mit sich bringt. Also ganz klar, als einer der Technologieführer des Inkjets bin ich ganz klar für Inkjet. Wir sind beide Outdoorsportler, deswegen gehen wir noch mal ein bisschen in die Umweltdiskussion.
Papier versus Kunststoff: Zukunftsperspektiven
Papier oder Plastik? Das Herz schlägt natürlich für Papier, da ich in den vergangenen 20 Jahren primär mit Papier zu tun hatte. Natürlich ist der Kunststoff ein Bestandteil, gerade im Verpackungsdruck, der definitiv auch nicht wegzudenken ist. Aber jetzt rein aus persönlicher Sicht, ich bin ökologisch denkend und Naturfreund, sehr viel in der Natur unterwegs und daher ist mir die Umwelt sehr, sehr wichtig und möchte, dass auch meine Kinder dieselben Erfahrungen sammeln können.
Daher, ja, Papier ist sicherlich zukunftsgerichteter. Könnte ich mir auch vorstellen. Sofern wir da nicht andere Technologien noch zukünftig mit einbinden können, wo die Recycability und der ganze, so sagen wir mal, Recycle, Circular Economy einbinden können. Ganz genau.
Du lebst in den Bergen. Wir haben im Vorgespräch auch noch mal kurz darüber gesprochen. Da darf natürlich eine Frage nicht fehlen. Ski oder Snowboard?
Es gibt so die Phasen im Leben, da versucht man mal alles. Ich habe natürlich als typischer Schweizer, man kriegt die Ski mit zweieinhalb an die Füße. Das Leben lang natürlich, sagen wir mal, bis man gut skifahren kann, die Ski an den Füßen, bis man ins Teeniealter kommt und das nicht mehr cool ist. Also ich bin dann auch sieben Jahre Snowboard gefahren.
Aber mittlerweile bin ich ein fanatischer, extrem fanatisch, fanatischer Skitourengänger. Also wenn es im Winter geht, bin ich jeden Tag, ob es vor der Arbeit oder nach der Arbeit ist, primär in der Nacht auch unterwegs. Entsprechend ja ganz, ganz klar Ski. Sehr schön.
Definitiv, wenn man bei Country unterwegs ist. Gehen wir mal ein bisschen mehr zum Geschäftlichen. Jetzt interessiert uns natürlich Screen. Wir haben den Namen schon oft erwähnt.
Unsere Klientel von Innoform kannte Screen zum Teil gar nicht. Auf dem siebten Expertentreff in Osnabrück warst du beäugt und alle waren neugierig, was das für ein Unternehmen ist. Verrat uns doch mal, was macht Screen und wie groß ist Screen? Was produziert ihr für welche Märkte?
Screen ist ein japanisches Unternehmen, mittlerweile eine Holding-Struktur mit rund drei Milliarden Euro jährlichem Umsatz. Die Firma ist an der Tokyo Stock Exchange gelistet und stellt im Kern Bebilderungs- und Oberflächenbeschichtungstechnologien her. Ja, so ist Screen zum Beispiel Marktführer für Halbleiter- und Bildschirmproduktionsanlagen, so wie in der Herstellung von Computer-to-Plate-Geräten ebenfalls Marktführer. Zu dem Entwicklung bauen wir für einige sehr bekannte Unternehmen aus der grafischen Branche, die wahrscheinlich jeder kennt, Technologien als OEM-Hersteller.
B2B-Kommunikation digitaler Drucktechnologie
Ja, Screen ist ein Deep-Tech-Unternehmen, welches gegenüber den Endkunden nicht bekannt ist oder, ja, obwohl viele neue Technologieentwicklungen auch das tun, ja, unsere Forschungs- und Entwicklungsabteilung zurückführen. Ja, also wir sind eine Forschungs- und Entwicklungsfirma im Deep-Tech-Bereich. Hochspannend. Aus deinem Vortrag ist mir eine Aussage sinngemäß im Kopf geblieben.
Wir denken digital. Und das ist, siehst du auch ein bisschen als deine Aufgabe, das zu kommunizieren, dass auch eure Kunden digital denken lernen müssen, wenn man mit digitalen Druckmaschinen neue Wertschöpfung generieren will. Was hast du damit gemeint? Also generell, ich glaube, die Welt dreht digitaler, sprich, die ganzen Anforderungen.
Digital heißt, es wird schneller. Die Response muss schneller funktionieren. Das heißt, die traditionellen Industrien, oder sagen wir mal trotzdem analogen Industrien, haben da gewisse Nachteile, die eigentlich im digitalen Bereich auch durch diese Agilität und Flexibilität ziemlich schnell voranschreiten und die analoge Welt überholen. Und ich möchte mit unserer Technologie und das können wir heute diesen Anschluss an die Digitalisierung fassen und die Industrie halt darauf unterstützen, da mitzuwirken und den Anschluss nicht zu verpassen.
Also digitales Denken ist sowohl für den Prozess sinnvoll, aber auch vielleicht für neue Produkte, habe ich so ein bisschen rausgehört. Jetzt gehen wir mal auf die Maschine. Andere Erinnerungen, die ich noch habe an den Vortrag, ist, dass es eine sehr große, in Anführungszeichen digitale Druckmaschine ist. Wir kennen eigentlich digitale Druckmaschinen ja die meisten von uns nur vom Schreibtisch.
Da steht dann ein digitaler Drucker drauf. Wenn er denn überhaupt noch auf dem Schreibtisch steht, meistens ist er mittlerweile zentral irgendwo. Aber eure Maschine ist wirklich ja für große Mengen gedacht. Und so sieht sie auch aus.
Beschreib doch mal diese Anlage, die gerade für Flexpack in den Markt gebracht wurde. Ja, das ist wie du schon sagst, eine mächtige Maschine. Also es ist eine industrielle Maschine, wie wir es uns gewohnt sind, diese auch zu bauen. Das System ist rund – für all jene, die sich das vorstellen können – rund 20 Meter lang, gut 6, 7 Meter breit und 4,5, 5 Meter hoch.
Es ist ein kompaktes System in dem Sinn, also es sieht nicht fancy aus, es ist eine Box, wo wir im Eingangsbereich die Folien beschichten mit einem Primer und dann anschließend über ein kontaktloses Druckverfahren mit den vier Druckköpfen, also Cyan, Magenta, Yellow, Schwarz, vierfartig variabel bedrucken und dann einen zusätzlichen weißen Druckkopf im Anschluss haben. Und dann geht es rein in die Drucktrocknungseinheit, die ist relativ intensiv und groß, da wir dann über einen sehr, sehr langen Weg die Folien trocknen müssen, denn wir arbeiten auf dem System mit wasserbasierenden Tinten, die lebensmittelrecht sind. Das bedeutet natürlich, wir müssen irgendwie diese Feuchtigkeit aus dem Substrat rausbringen. Und dann im Anschluss ist ein integriertes Inspektionssystem, welches die Produktion überwacht, auch mit variablen Daten, also da vergleichen wir die Daten über den Bitmap-Abgleich und so können wir garantieren, dass die Qualitäten gegeben sind, auch bei variablen Drucken, was ja genau der Digitaldruck auszeichnet.
Das System läuft mit rund 75 Metern pro Minute und druckt mit einer Auflösung von 1.200 x 1.200 dpi, jedoch mit vier Graustufen, das sind vier verschiedene Tröpfchengrößen, die wir auftragen können, und das generiert eine optische Auflösung von beinahe 2.400 dpi. Also wir kommen hier in den Qualitätsbereich rein, der heutzutage eigentlich am standardisierten Drucksystem eingesetzt wird. Wie üblich werden wahrscheinlich Daten natürlich digital übergeben in eine digitale Maschine, aber was unterscheidet euch eigentlich von den anderen Digitaldruckverfahren wie Tonertechnik? Digitaldruck hat ja im Prinzip eine Weichenstellung – vor einigen Jahren hat sich ergeben zwischen Tonerverfechtern und Inkjetverfechtern.
Inkjet versus Tonertechnik: Vorteile
Wo siehst du die Vorteile vom Inkjet im Vergleich zur Tonertechnik? Ja, Inkjet ist ganz klar – es ist ein kontaktloses Druckverfahren – und das merzt sehr viele Fehlerquellen der bestehenden Druckverfahren aus. Es sind keine Übertragungswalzen drin, es sind keine Walzen nötig, wo wir im Sinn Hitzeentwicklung generieren, und wie wir alle wissen, Hitzeentwicklung im Druckprozess bedingt Farbabweichungen im weitesten Sinn, und dieses Thema hat man im Inkjetdruck nicht, also da sind, wie gesagt, keine Druckaktivitäten drin. Dadurch kann eine konstante Farbgebung und vor allem auch Wiederholbarkeit gewährleistet werden.
Und zudem, das andere noch, der Inkjetdruck hat den großen Vorteil, dass keine oder eine einmalige Farbeanpassung gemacht werden muss, also sprich, ich profiliere einmal ein Substrat mit einer spezifischen Spotfarbe ein, drücke die an, lasse sie abnehmen vom Kunden, und dann druckt das System heute, wie in zwei Jahren, genau denselben Farbton. Ich habe keine Farbabweichungen während des ganzen Druckprozesses und auch im Jahr nicht. Und ich glaube, das sind enorme Vorteile, also es geht dann weiter, dass ich auch, sagen wir mal, nicht die teuren Drucktechnologen, die über Jahre diese Ausbildung gemacht haben und Erfahrungen an der analogen Technologie haben, dass ich da im Sinn wirklich auch weniger geschultes Personal an dieser Druckmaschine stellen kann. Gerade in der heutigen Zeit, wo Fachkräftemangel herrscht, und das ist immer ein großes Argument für den Digitaldruck oder gerade auch für den Inkjetdruck.
Ihr seid auch im Etikettenbereich, da ist es schon weit vorangeschritten mit Digitaldruckmaschinen insgesamt. Ihr greift aber auch den Flexpackbereich an, wo es um größere Laufmengen geht, größere Breiten. Welche Marktchancen rechnet ihr euch da aus und was sind eure Zielmärkte eigentlich? Ja, wir leben heute in einem äußerst wettbewerbsintensiven Umfeld, in dem durchschnittliche Auflagenhöhen für die flexible Verpackung sinken, oder generell, nicht nur in der flexiblen Verpackung.
Ja, die Markeninhaber verlangen kürzere Durchlaufzeiten mit einem höheren Grad an Produktdifferenzierung und einem Bedarf an Werbekampagnen, saisonale Produkte und relevanter Inhalte. Das bedeutet, bedruckt die Folie in geringeren Mengen, aber die häufiger bestellt werden übers Jahr. Was natürlich für den Digitaldruck spricht. Und wenn wir gerade auch heute ein aktuelles Thema sehen aufgrund der Rohstoffsituation, wo die Markenhersteller die Problematik haben, die Rohstoffe zu kriegen.
Also es wird mal in kleineren Mengen bestellt, dass sie nicht wissen, ob sie die Rohmaterialien für die Produktion kriegen oder nicht. Das denke ich, wird nach wie vor in den nächsten paar Jahren Thema sein. Also ich habe gerade letzte Woche mit jemandem gesprochen, der sagt, wir haben eine doppelte Produktivität auf dem Digitaldrucksystem wie vor Corona. Aufgrund dieser Rohstoffthematik.
Auch das sind Zwänge, die Innovation fördern. Das ist ja oft so, dass in Krisen ganz neue Produkte entwickelt werden. Bleiben wir mal dabei an diesem Thema. Jetzt bin ich mal angenommen, ein Tief- oder Flexo-Drucker.
Und welche Peripherie muss ich umbauen? Was muss ich anschaffen? Was muss ich umdenken, um jetzt mit einem digitalen Inkjet zu beginnen? Also bezogen auf die Peripherie meinst du, also grundsätzlich ist es ja so, da ist eine ganz klare Disintermediation, die wir da im Prozess eingreifen.
Also sprich, die Druckvorstufe wird viel zentraler. Oder das Druckvorstufen-Know-how wird zentraler. Dafür eliminieren wir natürlich hier gewisse Prozesse wie die Druckplattenherstellung, die Chemie, die Energiekosten, Personalkosten, etc. Also sprich, keine Peripherie in dem Sinn.
Wasser-Tinte und erforderliche Fachkenntnisse
Das geht alles an den Druck bezogen. Aber wir arbeiten hier auf einer Wasserphase-Tinte und benötigen keine teuren Aufbereitungen wie Oxidationsmittel zum Beispiel. Wie gesagt, keine Platten, Zylinder oder Maschinen, ich komme richtig Zeit. Also, ja, das wird alles.
Welche neuen Skills braucht denn ein Unternehmen, um jetzt in dem Bereich Digitaldruck wirklich von Grund auf neu einzusteigen? Wir bleiben noch mal bei dem Gedankenexperiment. Ich habe bisher in Anführungsstrichen analoge Technologie, Flexodruck, Offsetdruck vielleicht noch. Und ich möchte jetzt mit euch den Digitaldruck erobern.
Was muss ich da an Schulungen an meinen Mitarbeitern zuteilwerden lassen? Was muss ich vielleicht selber auch neu verstehen? Ich habe es schon erwähnt, dass etwas ganz zentral wird im Digitaldruck, ist das Druckvorstufen-Know-how. Ich denke jetzt gerade im Bereich der flexiblen Verpackung sind viele Verarbeiter wahrscheinlich aktuell nicht ausgerüstet mit dem Druckvorstufen-Know-how, da das auch gesourced wird.
Da muss Expertise zugezogen werden, denn die Datenaufbereitung ist das Element, das Kernelement für den Druck. Also sprich, ja, in den Bereichen muss investiert werden. Im Druck alleine, das sehen wir aus den anderen Branchen, wo wir bereits drin diese Transformation durchgeführt haben, ist es so, dass viele die Drucktechnologen für die Druckvorstufenausbildung mit einbeziehen. Und diese in dem Sinn im Jobwechsel auch in die Druckvorstufe mitziehen.
Eure Anlage ist in der Breite noch begrenzt, ich glaube auf 800 Millimeter, wenn ich es richtig im Kopf habe. Das bringt einen natürlich sofort zu der Frage, was sind an Entwicklungen, an weiteren Ausbaustufen noch geplant und wann sind die vielleicht sogar serienreif, nicht nur bezogen auf die Breite, sondern insgesamt auf die gesamte Technologie? Also was wir auch sehen aufgrund von früheren Entwicklungen und von unseren industriellen Maschinen, das ist der Standard oder die ersten Serientypen, die sind normalerweise im vierfarbigen Segment, werden dann zukünftig erweitert durch zusätzliche Fahrsysteme oder Druckköpfe, wo wir Schmuckfarben mit einbeziehen können, um den Farbraum noch höher zu gestalten. Was aber ganz klar schon der Fall ist, mit den vier Graustufen-Technologien und der sehr deckungsstarken Tinte erreichen wir schon bereits sehr viel größerer Farbraum mit den vier Grundfarben.
Wenn ich das im Vergleich eines Kunden sehe, der das ausgewertet hatte, da erreichen wir mit vier Farben einen größeren Teil im gewissen Segment als jetzt bei Tonertechnologien, teilweise mit sechs Farben. Also da sind wir schon sehr, sehr weit und das hat zurückzuführen auf unsere Screening-Technologie, also das Know-How über den Wie setze ich einen Rasterpunkt auf, entsprechend wie generiere ich diese Waveform, um das Bild eigentlich deckungsintensiver zu generieren und dann zusätzlich durch das Color-Management-Know-How, dass wir vor drei Jahren eine Firma dazugekauft haben, die Weltmarktführer war im Bezug auf Color-Management, was jetzt standardmäßig in unserem EQUIS-Workflow-System integriert ist und da haben wir einen gewaltigen Marktvorteil gegenüber den anderen Technologieherstellern, dass wir die Software mit der Hardware bereits sehr gut verknüpft haben. Apropos verknüpfen, vorletzte Frage von meiner Seite. Repro ist ein Stichwort, das du eben auch gerade gegeben hast, das kriegt eine ganz neue Bedeutung.
Das haben wir auch gehört bei unseren Druck-Tagen im November von den Repro-Anstalten tatsächlich selber, die sich auch neu aufstellen, gerade auch für den Digitaldruck, die Datenbevorratung anbieten, die Datenbearbeitung und auch dort für die verschiedensten Drucktechnologien nachher so die Daten aufzubereiten, dass die Druckergebnisse wirklich übereinander passen und vergleichbar sind. Der Markeninhaber will ja seine Verpackung, egal in welchem Druckverfahren, immer gleich aussehen haben. Wie schätzt du die Rolle der Repro-Anstalten ein? Das ist jetzt ein bisschen eine strategische Frage.
Ist das etwas, wo man als Newcomer im Digitaldruckbereich vielleicht von vornherein selber mehr an die Repro rangehen sollte oder sollte man lieber das doch den erfahrenen Repro-Anstalten überlassen, dort ihre Fachexpertise für die Repro an sich noch mal einfließen zu lassen? Wie stellt sich das momentan da und was siehst du vielleicht auch auf längere Zeit betrachtet? Also wir sehen es aus der Vergangenheit, eigentlich aus dem Akzidenzdruckbereich, da hat es einige ehemalige Repro-Anstalten gegeben, die sich diversifiziert haben und eigentlich den Schritt in den Digitaldruck gewagt haben, die diesen eigentlich zeitlichen Abschnitt gesehen haben, dass sie da zukünftig sich neu aufstellen müssen und die sind heute sehr erfolgreich in der Produktion mit dem Digitaldruck, weil, wie gesagt, das Know-how war da. Der Druck ist relativ einfach gegenüber der analogen Technologie, also ist diese Verlagerung rüber in die Druckvorstufe.
Datenmanagement und europäische Branchentrends
Ich denke, wenn es um die Repro geht, ist es sehr wichtig, dass man das Know-how bezüglich Variablen, Daten oder Kleinserien automatisieren generell, dass man da das Know-how aufbaut, weil das wird bestimmt richtiger und halt Prozessautomatisierung. Das deutet sich alles an. So, wir kommen zur letzten Frage und das ist immer so ein bisschen eine offene Frage. Du bist sehr lange schon auch für die Druckindustrie tätig, in der Druckindustrie tätig.
Was wünscht du dir denn aus deinem Blickwinkel jetzt durch die Brille von Screen für die Druckindustrie in Europa? Das Nachhaltigkeits-Damokles-Schwert schwebt über allem. Ihr habt mit Inkjet vielleicht einen Vorteil sogar, was Nachhaltigkeit angeht. Was wäre dein Appell an deine zukünftigen Kunden oder auch an deine Wettbewerber, also sprich an die gesamte Druckindustrie?
Also generell mal, wie gesagt, umdenken. Wir müssen als Druckindustrie, als relativ analoge Industrie, den Anschluss an die Digitalisierung nicht verpassen. Die Digitalisierung, gerade im Plattformengeschäft, ist seit mittlerweile über 20 Jahren aktiv. Mittlerweile haben wir die Technologie, also mittlerweile haben wir die Software, die diese nötigen Automatisierungsschritte erbringen.
Zum anderen haben wir die Drucktechnologie, Digitaldruck, das muss nicht unbedingt nur Inkjet sein, aber dass wir da ein Mindset kriegen, um da halt das Druckverfahren, egal was es ist, es ist ein Druckverfahren und wir müssen die Breite erkennen und die Einsatzmöglichkeiten und Vorteile der einzelnen Drucksysteme und Technologien. Und das ist der Appell an die Druckindustrie: open-minded. Ganz genau. Ein Bild habe ich mir noch mitgebracht, das würde ich gerne dem Auditorium noch zum Besten geben.
Die Fotobuch-Erfolgsstory könnte ein Vorbild sein auch für unsere Verpackungsdruckindustrie und da gibt es ja auch schon Bemühungen. Ich kann aus eigener Erfahrung sprechen. Wir haben früher vielleicht für 50 oder 100 Euro Bilder abziehen lassen, wie man damals sagte. Und heute bestellen wir mindestens für 1000 Euro im Jahr als Familie Fotobücher, weil es so schön digital ist, weil der digitale Prozess ohne Schnittstellen 1A funktioniert, weil man direkt vom Smartphone im Prinzip die gemachten Fotos sofort markieren kann, wie jetzt für den Privatbereich, als Favoritenbilder.
Dann drückt man auf den Knopf und dann entsteht quasi automatisch das Fotobuch als Vorlage. Man kann noch seine Beschriftung machen und dann ist ein tolles Dokument fertig. Das machen wir seitdem es CW gibt und da sieht man auch, welche Umsatzsteigerung da entstanden ist für dieses Unternehmen. Andere haben versucht, auf die alten Fotografien weiterzusetzen und sind meistens pleite gegangen.
Ist das auch etwas, was du für die Druckindustrie vielleicht siehst? Also es ist vielleicht weniger auf Fotobuch bezogen, aber was wir bereits sehen und was wir bereits tun. Also wir haben heute diese Dropshipping-Modelle, sprich, ich bestelle über Amazon ein Buch, das ist noch nicht gedruckt. Das ist physisch in keinem Lager, das ist virtuell.
In einem virtuellen Lager wird dann automatisch bestellt über ein MIS-System. Bei einem unserer Kunden, also einem Druckproduzenten, der produziert das. Bei Bestellung Knopfdruck produziert das und am nächsten Tag liegt das beim Kunden im Briefkasten und wird gelesen. Und ich glaube, das ist ein schönes Beispiel jetzt.
Packaging on-Demand und Automatisierung
Das funktioniert schon, weil da ist eben dieser Druck auch das zentrale Element, aber gut verknüpft und automatisiert mit dem Plattformen-Geschäft. Und dieses Geschäftsmodell anzuwenden, auch in der Verpackungsindustrie, also wenn ich jetzt wirklich über Online-Shops nachdenke, also wie das kennt, die LeShop, das ist ein Online-Bestellladen von Migro, einer der größten Lebensmittelverkäufer hier in der Schweiz, dass es so weit geht, dass eigentlich diese Lebensmittel dann heute bestellt werden und eigentlich innerhalb von der kurzen Zeit bei mir zu Hause ankommt und der Druck lediglich halt on-demand produziert wird. Also wir haben auch hier wieder den Vorteil, dass ich keine sinnlosen Materialien bedrucke, die dann schlussendlich in Müll landen. Ganz genau, das wieder ein Beitrag zur Nachhaltigkeit.
Packaging on-demand, vielleicht fix und fertig bedruckt, hochspannend. Danke für dieses tolle Interview, Patrick. Hat Spaß gemacht, dir zuzuhören. Wir sind ein bisschen über die Zeit, aber ich glaube, es war es wert.
Danke, ja, in Phase. Das war ja schon wieder der Innoform-Podcast zum Inno-Talk. Mein Name ist Karsten Schröder und ich lade Sie alle herzlich ein, auch einmal mit mir einen Innoform-Podcast aufzunehmen zu einem Thema rund um das Thema Flexpack-Industrie. Egal, wo Sie an der Lieferkette arbeiten, ob ganz vorne bei den Rohstoffen oder ganz hinten beim Recycling.
Alles dazwischen ist willkommen. Senden Sie mir einfach eine E-Mail an ks at innoform.de. Ich freue mich aufs Wiedersehen. Bis zum nächsten Mal.
Tschüss.
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