Dieter Niederstadt: Vollautomatisierte Wasserwaschbare Flexoplatten und Montage

Im aktuellen Innoforum-Podcast spricht Karsten Schröder während des 10. Exüpertentreffs Verpackungsdruck Inno-PrintPack mit Dieter Niederstadt von Asahi über ein Thema, das Flexodrucker seit Jahren beschäftigt: Wie lassen sich Qualität, Produktivität und Nachhaltigkeit in der Druckformherstellung unter einen Hut bringen?

Asahi setzt dabei auf wasserwaschbare Flexodruckplatten und ein durchgängiges „AWP Water Washable Ecosystem“. Der Ansatz: weniger Lösemittel, mehr Automatisierung und stabilere Druckergebnisse – gerade für anspruchsvolle Verpackungsanwendungen.

Asahi Kasei Teil des Asahi Kasei : Chemiekonzern mit Flexodruck-Fokus

Asahi Kasei ist ein japanischer Chemiekonzern mit rund 50.000 Mitarbeitenden weltweit. Neben Elektronikbauteilen und Spezialfasern spielt auch der Bereich Druckformen eine wichtige Rolle.

Die Flexodruckplatten von Asahi sind vor allem im Verpackungsdruck im Einsatz – etwa bei Folien, Etiketten und papierbasierten Substraten. Der Podcast gibt einen Blick hinter die Kulissen dieses Geschäftsbereichs und zeigt, wie stark sich die Plattentechnologie in den letzten Jahren verändert hat.

Das AWP Ecosystem: Platte, Equipment und Recycling

Kern des Ansatzes ist das AWP-System („Asahi Water Washable Plate“). Dieter Niederstadt beschreibt es als komplettes Ecosystem, das weit über die Platte selbst hinausgeht.

Komponenten des Systems

Equipment:
Batch-Waschanlagen für kleinere Volumina und Inline-Wascher für hochautomatisierte Linien. Ziel ist, die Platte möglichst ohne manuelle Eingriffe durch alle Prozessschritte zu führen.
Plattentypen:
Flat-Top- und Round-Top-Platten für unterschiedliche Anwendungen, kombiniert mit verschiedenen Plattenhärten. Für höchste Qualität eher härter, für Anwendungen mit hoher Flächendeckung oder raueren Substraten entsprechend weicher.
Recycling:
Auch das Prozesswasser und die ausgewaschenen Polymeranteile werden im System betrachtet, um möglichst hohe Rückgewinnungsraten zu erreichen und Ressourcen zu schonen.

Vom Rohling zur fertigen Druckform

Die grundsätzlichen Schritte ähneln der bekannten Lösemitteltechnik:

Lasergravur der schwarzen Maske auf der Rohplatte
Belichtung mit UV-Licht (Vorder- und Rückseite)
Auswaschen der unbelichteten Bereiche
Nachbelichtung und Finishing

Der entscheidende Unterschied: Die Platte wird mit Wasser ausgewaschen. Es sind keine flüchtigen organischen Lösemittel nötig, und damit entfällt auch ein energieintensiver Trocknungsprozess.

90 % Zeitersparnis des Besieners durch automatisierte Wasserwasch-Linien

Im Gespräch wird deutlich, wie stark sich die Prozesszeiten verändern können. Asahi vergleicht die klassische, lösemittelbasierte Herstellung mit einer automatisierten AWP-Linie:

Bei Lösemittelplatten ist neben Belichtung und Auswaschen vor allem das Trocknen der kritische Schritt – inklusive Restlösemittel in der Platte und entsprechend langen Durchlaufzeiten.
Bei Wasserplatten entfallen diese Trocknungszeiten. Nach dem Auswaschen wird das Wasser bei Raumtemperatur mit Luft abgeblasen, anschließend erfolgt direkt die Nachbelichtung.

Asahi beziffert die Reduzierung der Bedienerzeit in typischen Konfigurationen auf rund 90 %. Gerade in hoch ausgelasteten Vorstufen bedeutet das mehr Flexibilität für anspruchsvollere Tätigkeiten. Gerade in Zeiten des Fachkräftemangels kann man somit einfache und wiederholbaren Aufgaben durch eine Voll-Automatisierung kompensieren.

Flache Platten statt „Tellern“: Qualität im Druck

Ein weiteres zentrales Thema im Podcast ist die Formstabilität.

Problem: Tellern bei Lösemittelplatten

Bei lösemittelbasiert ausgewaschenen Platten verbleiben immer Restlösemittel im Polymer. Die Folge:

Die Platte quillt nach dem Waschprozess.
Beim Trocknen wird das Lösemittel nie zu 100 % entfernt.
In der Praxis führt das häufig zum bekannten „Tellern“ – die Platte liegt nicht mehr plan auf, was mit stärkeren Klebebändern und zusätzlichem Fixieren kompensiert werden muss.

Vorteil: Wasserplatte bleibt plan

Bei wasserwaschbaren AWP-Platten ist die Situation anders:

Es tritt kein Lösemittel in die Platte ein.
Die Plattendicke ist vor und nach dem Waschprozess identisch.
Die Platte liegt plan auf dem Tisch und auf dem Zylinder.

Das erleichtert das Einrichten, stabilisiert das Register und unterstützt reproduzierbare Druckergebnisse – insbesondere bei feinen Rasterungen mit über 200 lpi und sehr kleinen Punkten.

Oberflächenspannung als Stellhebel für saubere Übertragung

Ein technisches Detail, das im Podcast ausführlich angesprochen wird, ist die Oberflächenspannung der Druckplatte.

Rasterwalzen liegen typischerweise bei etwa 20 dyn, Substrate bei rund 40 dyn und höher.
Klassische Flexoplatten haben oft 36–38 dyn.

Asahi senkt die Oberflächenspannung der Platte gezielt durch Additive im Polymer. Die Folge:

Die Farbe löst sich leichter von der Platte.
Die Näpfchen der Rasterwalze entleeren sich sauberer.
Die Platte bleibt auch nach langen Auflagen „sauberer“ – weniger Punktzuwachs, weniger Zulaufen feiner Rasterpunkte.

Wichtig: Dieser Effekt ist in die Polymerstruktur integriert und bleibt auch nach zehntausenden Laufmetern erhalten. Ein im Podcast erwähntes „Workaround“ aus der Praxis – Silikonspray auf der Platte – verliert seinen Effekt nach wenigen 1.000 Metern, während die integrierte Lösung dauerhaft wirkt.

Kompatibel mit allen gängigen Farb- und Substratsystemen

Asahi positioniert die AWP-Platten als universell einsetzbar:

Sie sind mit Wasser-, Lösemittel-, UV- und EB-Farben einsetzbar.
Gerade bei wasserbasierten Farben sieht Asahi ein großes Potenzial, weil die kontrollierte Oberflächenspannung eine sehr gleichmäßige Farbübertragung ermöglicht.
Je nach Substrat – von streckrecken Folien bis zu saugfähigen Papieren – kommen unterschiedliche Plattenhärten zum Einsatz, um die Topografie des Bedruckstoffes optimal auszugleichen.

Für Druckereien bedeutet das: Der Umstieg auf wasserwaschbare Platten erfordert kein komplettes Neudenken des Farb- oder Substratportfolios.

Nachhaltigkeit, Arbeitssicherheit und Fachkräftemangel

Im Hintergrund steht ein Bündel von Herausforderungen, die im Podcast anklingen:

Weniger Lösemittel: Kein Umgang mit brennbaren Lösemitteln, keine Destillation, geringere Emissionen und geringerer Aufwand bei Arbeitsschutz und Genehmigungen.
Energieeffizienz: Wegfall langer Trocknungsphasen reduziert den Energiebedarf.
Automatisierung: Inline-Systeme, Robotik und reduzierte manuelle Eingriffe entlasten die Belegschaft und kompensieren den Fachkräftemangel in der Vorstufe.

Appell an Flexodrucker: Innovationsbereitschaft zeigen

Dieter Niederstadt betont zum Abschluss, dass wasserwaschbare Platten keine brandneue Idee sind – im Markt gibt es sie seit über zehn Jahrzehnten. Entscheidend sei aber, dass sich Qualität, Prozessstabilität und Automatisierungsgrad in den letzten Jahren massiv weiterentwickelt haben.

Sein Fazit an die Flexodrucker:

Neue Technologien bewusst testen,
Ergebnisse im eigenen Prozess vergleichen
und nicht von früheren Generationen auf den heutigen Stand schließen.

Wer heute wasserwaschbare AWP-Platten im Zusammenspiel mit moderner Automatisierung einsetzt, kann sowohl bei Qualität als auch bei Produktivität und Nachhaltigkeit spürbare Fortschritte erzielen.