Dieter Niederstadt: Vollautomatisierte Wasserwaschbare Flexoplatten und Montage

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Transkript

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Herzlich willkommen im Innoform-Podcast Dieter Niederstadt. Ja, vielen Dank. Hallo Karsten, schön, dass ich hier sein darf. Du bist hier von der Firma Asahi, die kennt gar nicht jeder.

Erzähl ein bisschen zunächst über das Unternehmen und was deine Rolle in dem Unternehmen ist. Also wir sind ein sehr divers aufgestelltes Unternehmen. Asahi Kasei ist eine Chemiefirma in Japan mit 50.000 Mitarbeitern weltweit. Und wir machen verschiedene Sachen, beispielsweise im Elektronikbereich, z.B.

GPS-Chips, die auch im Smartphone zum Beispiel zu finden sind. Aber wir machen auch andere Sachen, beispielsweise diese S-Nick-Garments. Das sind anstelle von Seiden, Textilien, wird das eben künstlich hergestellt, solche Sachen. Dann im Automobilbereich beispielsweise Autoreifen.

Also wir sind auch mit unserem Rohmaterial in einer der größten Hersteller, Zulieferer für Autoreifen. Unter anderem machen wir dann auch Photopolymer-Druckplatten, was allerdings dann der kleinere Anteil bei uns dann darstellt. Gut, darum kümmere ich mich nicht nur, da gibt es noch ein paar mehr bei uns. Aber ich mache das technische Marketing bei uns und versuche, das dann dem Kunden näher zu bringen, was unser Produkt kann.

Und ich gucke mir auch den Markt an, was der Markt fordert, in welche Richtung unsere Produkte dann eben entwickelt werden müssen. Du hast auf der Inno-PrintPack einen Vortrag gehalten, auch zusammen mit Esco. Du hast dort über wässerige Waschsysteme zum Beispiel gesprochen, die besonders gute Eigenschaften haben. Was zeichnet dieses wässerige Waschen eurer Platten eigentlich aus?

Was ist das Besondere? Man muss dann, wenn man die verschiedenen Systeme betrachtet, muss man sehen, dass 80 Prozent hat man immer noch Marktanteil von Lösemittel-Auswaschsystemen. Und im Prinzip haben alle Hersteller heute die Möglichkeit, alternative Systeme anzubieten. Die Zeit momentan ist reif, wegzugehen von den flüchtigen organischen Lösemitteln.

Und aus dem Grunde haben wir schon vor 15 Jahren angefangen, da Alternativen anzubieten im Markt. Spannend ist ja, dass das mit Wasser überhaupt funktioniert. Die Platte wird belichtet und wie funktioniert der Prozess? Vielleicht kannst du das ganz kurz skizzieren.

Gut, der Prozess ist im Prinzip derselbe Prozess wie auch bei der Lösemittelherstellung. Das heißt also, die Platte ist eine Rohplatte. Die wird mit einem Laser graviert. Das heißt, die schwarze Schicht auf der Platte wird weggeschmolzen.

UV-Belichtung und Reliefbildung Flexoplatten

Dann wird die Platte belichtet mit UV-Licht. Und vor, also Hauptbelichtung und Rückseite. Und im Anschluss wird dann diese Platte ausgewaschen. Das heißt also, alle Teile, die nicht belichtet wurden, die werden dann ausgewaschen.

Und so hat man dann ein Relief. Früher nannte man das Kartoffeldruck. Da sind wir heute ganz weit weg von. Wir sind heute wirklich im hochqualitativen Bereich mit feinsten Rasterauflösungen.

Wir können über 200 Linien, wenn es denn sein soll, und ganz, ganz feine Details von, sag ich mal, sechs Mühe-Punkten mit den neuen Screenings können wir versockeln. Was ist euer Angebot? Ihr liefert ja nicht nur die Flexo-Druckplatte, sondern auch noch Peripherie. Vielleicht können wir das an dieser Stelle schon mal einbauen.

Was ist eigentlich das Know-how? Ja, wir reden da über ein Ecosystem. Das ist unser AWP, also Assai Water Washable Ecosystem. Das beinhaltet zum einen das Equipment.

Da haben wir verschiedene Geräte, Batchwascher. Dann gibt es auch Inline-Wascher, die wir auch jetzt nehmen, um die Automatisierung nach vorne zu bringen. Dann kommt der große Teil der verschiedenen Plattentypen dazu. Das heißt einmal Flat-Top-Platten und Round-Top-Platten, je nach Applikation, aber auch nach Anwendung verschiedene Plattenhärten.

Das heißt also für hohe Qualität, härtere Platten, für etwas niedrige Qualität, wo die Dichte vielleicht im Vordergrund steht, dann auch unter anderem eben weichere Plattentypen. Und das letzte dieses Ecosystem, um das abzurunden, ist dann tatsächlich auch eine Recycling-Anlage. Wir nennen die Loop, die gibt es in verschiedenen Größen, Loop und Loop-a-Tee. Und da gehen wir in die Richtung, dass wir versuchen, wirklich einen Close-Loop herzustellen.

Momentan ist das noch nicht so der Fall. Mittlerweile können wir 70 Prozent standardmäßig wieder recyceln, aber mit der Loop-a-Tee, da wird ein Additiv komplett eliminiert aus dem Waschprozess und da sind wir mittlerweile schon bei 90 Prozent. Also wirklich dann ein fast geschlossenes System, wie letztendlich auch bei dem Lösemittelprozess, was mit einer Destille umgesetzt wird, wo dann auch 90 Prozent des Lösemittels wieder zurückgewonnen werden kann. Im Moment erzeugt die Aufmerksamkeit mit dieser Kooperation Alstein, Esko und Ihr mit der vollautomatisierten Plattenfertigung und sogar bis hin zur Druckmaschinen-Installation, quasi der bebilderten Druckzylinder.

Wie funktioniert das und wie seid ihr dazu gekommen? Also das war erstmal ein historischer Meilenstein, muss man ganz klar sagen. Die Triebfeder kam von Alstein und Esko, wo wir uns dann eingeklinkt hatten. Sagen wir so, diese ganze Druckmaschine, da wurde der Roboter gebaut und die Druckmaschine dann danach.

Vollautomatisierte Plattenproduktion ohne Roboter

Das heißt also, es ist nicht so wie traditionelle Druckmaschinen, wo dann ein Roboter davor gebaut wird, der sozusagen den Operator ersetzt. Nein, das Konzept war anders. Und wir hatten dann das Glück, dass wir schon eine automatisierte Plattenstraße im Markt hatten, zusammen mit Esko und auch Kongsberg. Damals war Kongsberg noch Teil von Esko.

Die wirklich von der Rohplatte bis zur geschnittenen Platte komplett automatisiert war. Somit war es dann ein Leichtes, letztendlich diesem Projekt beizutreten und dann den letzten Schritt noch zu machen, um diese Verbindung zu schaffen – dann zwischen der Druckmaschine und der Plattenherstellung. Das Ganze geht besonders gut mit eurer Wasserplatte, weil die nicht so tellert, hast du gesagt im Vortrag, habe ich wahrgenommen. Es sind aber noch mehr Eigenschaften nötig.

Vielleicht kannst du das nochmal umreißen. Ja, ganz wichtig. Also Tellern ist ein Punkt. Wenn ich eine Lösemittelplatte auswasche, dann ist die nach dem Waschprozess, fängt sie an zu quellen.

Und um das Lösemittel wieder rauszubekommen, muss ich diese Platte trocknen. Es ist aber nicht so, dass das ganze Lösemittel komplett zu 100 Prozent wieder rausgetrocknet werden kann. Das heißt, es ist immer ein bisschen was drin. Und das macht sich dann auch oftmals bemerkbar, dass die Platte eben tatsächlich dann tellert, wenn man sie auf den Tisch legt.

Sowas kann man kompensieren auch, wenn man stärkere Klebebänder nimmt und auch die Enden der Platte vielleicht noch mal runterklebt. Aber es ist nicht zu vergleichen wie beispielsweise mit einer Wasserplatte. Eine Wasserplatte tellert überhaupt nicht. Die liegt flach auf dem Tisch.

Da dringt kein Lösemittel ein. Die ist vor dem Waschprozess genauso in der Dicke wie nach dem Waschprozess. Also braucht nicht getrocknet zu werden und wird auch in unserer automatisierten Linie nur abgeblasen mit Luft. Das heißt also, mit einem hohen Luftstrom bei Raumtemperatur wird hier das Wasser abgeblasen.

Was den Vorteil hat, dass wenn das Ende der Platte eben noch in der Waschsektion ist, die Mitte der Platte schon mit Wasser abgeblasen wird und der Anfang der Platte schon UVA, UVC nachbelichtet wird. Also das wird man im Lösemittelprozess nicht realisieren können. Man hat ja auch immer eine gewisse Kapazität von so einer Produktionsstraße, wie ihr sie anbietet. Früher waren das ja alles einzelne Stationen, Module, wo immer ein Operator von einer Station zur anderen die Platte rübernehmen musste.

Wie hoch ist die Zeit, die er spart, ungefähr? Kannst du uns deine Aussage nennen? Das ist immens. Also, ich nenne dir eine Zahl: wir haben es mal ausgerechnet – 90 Prozent.

Produktivität einer automatisierten Produktionslinie

Aber ich schlüssel es mal eben auf. Wir haben das mal ausgerechnet. Eine Plattenproduktionslinie – da braucht der Operator, um die Platte immer nur von links nach rechts zwischen den einzelnen Einheiten zu bewegen – ca. 36 Minuten pro Platte.

Wenn ich diese 36 Minuten rechne auf eine Schicht, was eine Produktionslinie im Stande ist zu produzieren – das sind ca. 24 Platten – dann bin ich hier bei über 14 Stunden Bedienerzeit. Das heißt also, ich brauche für eine 8-Stunden-Schicht zwei Bediener, um dieses umzusetzen. Und wenn ich dann 90 Prozent – also ich bin bei einer Stunde Bedienerzeit – wenn ich jetzt alles über diese, wir sagen Crystal Clean Connect – das ist diese automatisierte Linie, die eben da zusammen mit Esco entwickelt wurde.

Wie sieht das aus, diese Anbindung des Roboters? Ihr habt das jetzt mit einem Maschinenbauer gemacht, Al-Shain, du hattest es eben erwähnt. Ist das denkbar, dass man das mit anderen Maschinen ebenfalls koppelt? Und was wären die Voraussetzungen dafür?

Ja, ich möchte da tatsächlich erst mal den Credit den Leuten von Al-Shain geben. Also, da war schon Gehirnschmalz, was da entwickelt wurde. Und das ist für uns eigentlich im Moment überhaupt kein Thema. Denn das erst mal als Meilenstein im Markt zu sehen – denke ich mal – sucht seinesgleichen.

Und ja, da möchte ich es auch erst mal mit belassen. Ein anderes Merkmal eurer Platten ist ja, dass sie über die Oberflächenspannung noch besondere Druckeigenschaften ermöglichen. Wie stellt man so eine Oberflächenspannung ein? Was ist das eigentlich überhaupt?

Und warum ist das so wichtig? Ja gut, nicht jetzt im Detail, welche Additive, aber es ist die Zugabe von einem Additiv, um die Oberflächenspannung eben runterzuziehen. Normalerweise im Druckprozess hat die Rasterwalze eine Oberflächenspannung von circa 20 dyn. Der Bedruckstoff eine Oberflächenspannung von vielleicht 40 dyn.

In diesem Fenster liegt dann die Druckplatte. Und normalerweise hat eine Standarddruckplatte so um die 36 bis 38 dyn. Wir sind in diesem Fenster einfach ein bisschen weiter nach unten gegangen. Das heißt also, wir liegen so bei circa 28 dyn.

Und aus dem Grunde nehmen wir tatsächlich etwas weniger Farbe aus der Rasterwalze, aber geben umso mehr Farbe von der Platte auf dem Substrat ab. Also das ist sozusagen der Trick, den wir hier uns zu Nutze machen. Und das funktioniert ganz gut, denn dadurch hat der Drucker viel weniger Putzintervalle und muss die Maschine nicht mehr anhalten. Also wir haben keine Dead Times sozusagen mehr an der Druckmaschine.

Twinlock Sleeve Technologie von Tesa

Ich habe diesen kleinen Film mit Aufmerksamkeit gesehen und habe mich gefreut zu sehen, wie dann diese wirklich völlig flach liegende Druckplatte auf den Druckzylinder gegeben wurde, der ja schon selbstklebend ausgestattet war. Du hast davon gesprochen, dass es kein extra Klebeband gibt im Prinzip. Wie richtet ihr den aus? Wie funktioniert das technisch?

Also das ist tatsächlich jetzt nicht unsere Technologie. Das ist die Technologie von Tesa. Das ist der Twinlock Sleeve, der uns in diesem Fall zu Gute kommt. Da braucht man also nicht noch zusätzlich ein Klebeband oder ein Tape, wo man eben dann das Ende der Platte runterklebt.

Das wird einfach draufgerollt und die Rückstellkräfte der Platte sind eben so gering, dass die Platte auch schön auf dem kleinen oder auch auf kleinen Zylindern dann eben montierbar bleibt. Wonach richtet sich die Plattenhärte? Du hast Druckqualität vorhin angesprochen. Ihr habt relativ harte Platten, aber auch mittelharte.

Warum? Wir haben auch sehr weiche Platten tatsächlich, also das richtet sich ausnahmslos nach dem Substrat und natürlich auch nach den Anforderungen des Kunden. Also man sagt, je härter die Platte, je höher die Detailtreue. Und das ist besonders wichtig bei hochqualitativen Rastadrucken.

Da brauche ich eine harte Platte. Während wenn ich beispielsweise Papiere bedrucke, also saugfähige Substrate, die auch nicht ganz plan sind auf der Oberfläche, dann versuche ich, dieses zu kompensieren mit einer etwas weicheren Platte, die dann auch eben in den Bedruckstoff hineindruckt. Das beispielsweise. Und die Oberflächenspannung – wird die auch verändert oder sind eure Platten alle mit dieser etwas niedrigeren Oberflächenspannung ausgestattet?

Im Grunde sind die letzten fünf Jahre alle Platten mit dieser geringeren Oberflächenspannung ausgestattet und wo man dann aber auch sagen muss, das ist also nicht nur die Oberfläche. Das ist tatsächlich in der Polymerstruktur eingearbeitet. Das heißt auch selbst, falls es mal Abrasion geben sollte über 50.000, 60.000 Laufmeter, verliere ich diesen Effekt nicht. Denn früher muss man sagen, da war es so, dass Drucker eigentlich dieselbe Idee schon genutzt haben und tatsächlich Silikonspray auf die Platte gesprüht haben.

Aber dieser Effekt dann im Prinzip nach 1.000, 2.000 Laufmetern dann eben dahin war. Muss der Druckfarbenhersteller an seiner Druckfarbe was ändern, wenn er mit eurer Druckplatte verdruckt wird oder sind das die Druckfarben, die üblicherweise verwendet werden? Also heutzutage arbeiten wir mit allen Druckfarbentypen zusammen. Es betrifft auch alle Farbserien.

Das heißt also Wasserfarben, Lösemittelfarben, UV-Farben und EB-Farben. Generell haben wir auch festgestellt, dass höher viskose Farben besser, etwas besser funktionieren. Aber besonders auch bei Wasserfarben sehen wir hier ein riesengroßes Potenzial. Wir haben also eine wunderbare Abgabe der Farbe auf das Substrat.

Wasserwaschbare Platten und Qualitätsvergleich

Die Platte, die, wenn man die nach dem Druck sieht, ist wirklich wie eine jungfräuliche Platte. Da sieht man also wirklich keine Farbe, die auf der Platte da irgendwo drauf ist. Wenn du einen Appell an die Druckbranche richten solltest, Flexo-Drucker in diesem Fall, bezogen auf das, was ihr anbietet, was würdest du dir wünschen? Also ich würde mir die Bereitschaft zu Innovationen wünschen von den Kunden.

Wir hatten schon vor 10, 15 Jahren wässrige Platten oder wasserbasierende wasserauswaschbare Platten im Einsatz. Die Qualität zu diesem Zeitpunkt war aber noch nicht da, wo sie heute ist. Deswegen den Appell auch einfach mal neue Sachen auszuprobieren und einfach mal selber zu sehen, wo wir heute stehen. Sagt der Dieter Niederstadt von Assai.

Dankeschön. Dankeschön, Karsten. Vielen Dank, dass ich hier sein durfte.