FlexPack‑News: Premiere live beim Inno‑Meeting in Osnabrück

Die erste Ausgabe der FlexPack‑News feierte beim Inno‑Meeting in Osnabrück einen gelungenen Auftakt. Das neue Format verbindet Interviews, aktuelle Branchentrends und Hintergrundwissen rund um flexible Verpackungen. Die Premiere zeigte, wie wichtig direkter Austausch für technologische und strategische Entwicklungen in der Verpackungsindustrie ist.

Innovation im FlexPack‑Sektor entsteht dort, wo technologische Kompetenz, regulatorisches Verständnis und praktische Erfahrung zusammenwirken.

Die Gesprächspartner: Daniel Zimmermann und Jan Grevé

Im Mittelpunkt des Gesprächs standen zwei ausgewiesene Fachvertreter der Branche: Jan Grevé, der die Sicht eines kunststoffverarbeitenden Unternehmens einbrachte, und Daniel Zimmermann, der mit seiner Erfahrung aus der Papier- und Coatingwelt wichtige Impulse setzte. Beide machten deutlich, wie stark Materialkompetenz, Prozesswissen und regulatorische Anforderungen heute ineinandergreifen. Während Jan Grevé praxisnah schilderte, wie Unternehmen technisch auf die Anforderungen der PPWR hinarbeiten, zeigte Daniel Zimmermann, welche Potenziale moderne Papier‑ und Beschichtungstechnologien für die Verpackungszukunft bieten. Ihr Zusammenspiel im Dialog verdeutlichte, wie notwendig interdisziplinäre Perspektiven sind, um robuste und zukunftsfähige Lösungen für flexible Verpackungen zu entwickeln.

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Transkript

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Willkommen zur ersten Ausgabe der Innoform Flexpack News. Diesen Format findet ihr ab jetzt monatlich auf unserem Feed. Diese Ausgabe ist direkt etwas ganz besonderes für mich, denn sie kommt live vom Inno-Meeting 2026 aus Osnabrück. Meine Gäste sind Jan Grévé von PBG und Daniel Zimmermann von Felix Schöller.

Viel Spaß. Willkommen zur ersten Ausgabe der Flexpack News, jetzt live vom Inno-Meeting in Osnabrück. Wir starten mit einem neuen Format, ein Interviewformat für die Flexpack-Branche. Ich habe heute zwei Gäste hier, einer der kreativsten Leute hier mit im Raum.

Sie hat die letzten Jahre eine der eindrücklichsten, kreativsten Marken in der Flexpack-Branche mitentwickelt. Ich weiß, es sind sehr gute Kundenveranstaltungen, die da gemacht werden, die in Erinnerung bleiben. Auch die Messeauftritte sind sehr frisch. Und dafür verantwortlich Jan Grévé von PBG.

Einmal bitte nach vorne kommen. Jan wird heute die Sicht eines Kunststoffverarbeiters vertreten. Dann haben wir noch mit dabei einen Teil aus der Papierbranche. Hat bisher ein bisschen Erfahrung in die Flexpack-Branche.

Ganz früher mal gestartet bei Horn & Bauer, dann Erfahrung gemacht bei metallisierten Papieren. Und jetzt eben bei einem aufstrebenden Papierhersteller, Anbieter von funktionellen Papieren auch für die Flexpack-Branche. Dann jetzt der Mann von Felix Schöller. Super, toll, dass ihr da seid, dass ihr das Ganze mitmacht, auch so spontan.

Das war für euch jetzt auch nicht mit längerem Vorlauf. Flexpack 2030 war das große Thema der Veranstaltungen die letzten Tage. Wir hatten interessante Ansätze gesehen für Ökobilanzen. Inwiefern sind die Ökobilanzen bei euch und euren Entscheidungen heute schon Thema?

Jan, kannst du vielleicht mal sagen, wie das bei euch ist? Ja, also erstmal danke für die Einladung. Freue mich sehr hier zu sein. Ja, wir arbeiten daran uns darauf systemseitig vorzubereiten bzw.

das Ganze dann auch dementsprechend abbilden zu können. Das ist ja nicht mal eben so gemacht. Wir haben ja auch gehört, ich erinnere mich noch an einen Vortrag vor ein paar Jahren von dem Benedikt. Da habe ich gelernt, kommt drauf an.

Product-Carbon-Footprint und Recycling-Bewertung

Also es ist immer sehr kontextabhängig. Aber ja, wir sind dabei. Product-Carbon-Footprints, Recycling-Fähigkeitsbewertung, gewichtsbasiert, systemseitig vollständig integrieren und abrufbar zu haben. Im Einzelfall hat man das natürlich in der Vergangenheit auch auf Nachfrage schon mal immer errechnet und nachgewiesen.

Bei uns läuft das immer viel alles über Eigenentwicklungssoftware-seitig, damit wir das auch alles unter Kontrolle haben und steuern können, um es alles individualisieren zu können. Aber da geht die Reise hin, um das dann abbilden zu können. Achso, ihr könnt jetzt tatsächlich inter abbilden mit digitalen Tools. Genau.

Wir haben von Haus aus eine eigene ERP-Lösung, die dann sukzessive über die Jahre immer weiter gewachsen ist, wo dann auch eben solche Dinge eingewoben werden können. Und wenn man dann irgendwann mal verstanden hatte vor einigen Jahren, wie der Mindeststandard so funktioniert, dann kann man ja auch auf Basis der eigenen Rezepturen zumindest so auf ein, zwei Prozentpunkte schon genau eine ganz gute Prognose abgeben. Daniel, wie ist das bei euch? Haltet ihr das aus Grund zurück?

Ja gut, es ist halt nicht ganz einfach. Das haben wir ja vorhin gesehen. Wie wollen wir die Beurteilung wirklich machen? Scope 1, Scope 2.

Was wir auf jeden Fall tun, ist, wir investieren hier gerade auch in die deutschen Standorte erheblich. Haben wir gerade in den letzten Jahren auch angekündigt, dass wir das Thema Nachhaltigkeit noch weiter ausbauen werden bei Felix Schöller. Und das ist natürlich immer der erste Schritt, um dann eben sich auch weiterzuentwickeln. Und natürlich klar, also die Tendenz geht dahin, dass wir auch zukünftig unsere Angebote schon mit dem CO2-Footprint sozusagen ausstellen, sodass wir da auch nachweisen können, wo wir halt liegen und wir das unseren Kunden dann im Grunde auch nutzen und wertbringend weitergeben können.

Okay, dann starten wir mal mit den News, die ich so mitgebracht hatte. Und eins habe ich im Packaging-Journal gesehen. Also das Verpackungsdurchführungsgesetz. Das ändert sich mit dem neuen Verpackungsgesetz.

Wir haben jetzt sehr viele Änderungen. Eigentlich ist ja der Grund des neuen Verpackungsdurchführungsgesetzes, dass die PPWR ja am 12. August diesen Jahres dann startet und somit eigentlich das bisherige Verpackungsgesetz komplett obsolet macht. Deshalb mussten einige Anpassungen gemacht werden.

Was haben wir hier drin? Was haben wir hier drin? 75 % Recyclingquoten. Die müssen die dualen Systeme nachweisen.

PPWR-Anforderungen und Füllungsaufwand

Das heißt, das ist auch nochmal über den Anforderungen der PPWR. Was gut ist für die Flexpacker. Wir bleiben bei den 10 % Rezyklateinsatzquote. Können wir auch nachher mal gucken, ob das wie realistisch das aktuell ist.

Aber ja, generell viel Aufwand. Es wurde mal dargelegt, dass der Füllungsaufwand 2,46 Millionen Euro betrifft und der Umstellungsaufwand, also der einmalige Aufwand, nochmal 4,46 Millionen. Jan, wie groß ist der Aufwand bisher bei euch – sich mit dem Thema zu beschäftigen?

Ja, der ist natürlich immens. Also wir haben es jetzt ja auch in den letzten anderthalb Tagen gehört, was technologisch dann alles kommen kann, kommen wird. Schon da es sich verändert hat. Da sind wir natürlich auch dann dran.

Aber um da entsprechend Schritt zu halten, muss man natürlich auch immer gucken, was macht man wann? Was funktioniert wofür? Und wir haben uns dann für den Weg entschieden, erst mal zu schauen, wie substituieren wir Anteile, wenn es jetzt um Recyclingfähigkeit geht, die schon mal per se in der flexiblen Verpackung auch auf Sicht nicht mehr gewollt sind, dann aber auch ein Laminat daraus entsteht, was auf einer aktuell markttypischen Beutelanlage funktioniert. Und man sieht halt, da ist viel passiert, da kommt auch immer mehr.

Einiges wurde erst mal entwickelt – für wenn wir es brauchen, setzen wir es ein. Also um es auf den Punkt zu bringen, der Aufwand ist enorm. Unsere gesamte Entwicklung dreht sich darum. Und ob wir dann – haben es ja gerade in dem vorherigen Vortrag auch noch gesehen – ob wir dann 2030 diese Rezyklatlücke geschlossen haben werden, um dann auch vor allen Dingen im Food-Contact-Bereich das erfüllen zu können, wird man dann sehen, das ist ja etwas, womit wir uns alle beschäftigen.

Wir gucken halt, dass wir dranbleiben. Auch wenn natürlich der dafür notwendige Optimismus – 2030 ist ja gefühlt übermorgen – so langsam aber sicher immer sportlicher wird. Also chemisches Recycling, wenn es um die Rezyklatqualität geht, scheint da aber auch akzeptierter zu sein, wenn man das bisher richtig interpretieren kann. Daniel, die ganzen Gründe, die Jan genannt hat.

Alles Sachen, die die Kunden in deine Hände treiben und was sie ja quasi mitnehmt? Grundsätzlich ist es ja so, dass Papiere an sich keine besonderen Dichtigkeiten aufweisen. Das heißt, wir müssen immer irgendwo eine Art von Coating auf das Material aufbringen – oder es kann ein Exklusivcoating oder ein Dispersionscoating sein – um entsprechende Barrieren halt für das Material zu schaffen. Da sind wir dann spätestens auch mit im Boot, weil es ja doch irgendwo kunststoffbasierte Coatings halt sind, die sich allerdings auf einem sehr dünnen Niveau halt bewegen.

Was jetzt den Unterschied zwischen Verpackungsgesetz und Verpackungsrechts-Durchführungsgesetz halt im Grunde ausmacht, da sind die Unterschiede in manchen Bereichen ja relativ klein und in manchen Bereichen immens, weil gerade wenn es um das Thema Recyclingquoten geht, die ja bisher noch nicht in der Strenge vorliegen, wie sie halt im Grunde dann halt umgesetzt werden müssen. Aber die treffen uns natürlich dann am Ende auch irgendwo genauso. Du hast gerade diese Dicken der Beschichtung. Ihr habt ja verschiedene Technologien auch bei euch im Haus.

Extrusion-Coding auf InnoFiber präsentiert

Bei der Inno-Fiber, die wir 15. und 16. April auch hier machen werden, sind wir Tag zwei ja auch bei euch, da können wir zumindest einen Teil des Ganzen sehen. Aber im Prinzip habt ihr zwei Technologien zur Beschichtung am Start.

Genau, also wir haben einmal das Extrusion-Coating. Das werden wir hier auch in Osnabrück zeigen am zweiten Tag. Also das sind auch alle Gäste, die zur Inno-Fiber kommen, recht herzlich eingeladen, sich das dann vor Ort auch anzugucken. Mein Kollege, der Andreas Bergmeier, wird auch einen Vortrag halten am ersten Tag hier.

Von daher werden wir da schon ein bisschen triggern und dann kann man sich das auch ansehen. Wir haben aber auch das Körten-Coating-Verfahren, was wir in Weißenbrunn machen. Das wäre von hier aus jetzt ein bisschen weit für noch eine Besichtigung dann da vor Ort. Aber vom Prinzip her halt im Grunde ein dispersionsbasiertes Verfahren, wo wir halt bis zu fünf Schichten auftragen und entsprechend Barrieren da dann auch mitgeben können.

Okay, Weißenbrunn kann ja trotzdem noch kommen eines Tages. Wenn wir mal wieder auf diese Dicken gehen, oder die Auftragsgewichte, überhaupt die Materialart, da kommt glaube ich Single-Use-Plastic-Directive auch noch ein bisschen ins Spiel. Wie sind diese zwei Verfahren dann zu trennen? Unter dem Aspekt Dicken, aber auch überhaupt, wann geht das Polymer los, wann falle ich unter Richtlinien?

Ja gut, also die beiden Dicken sind im Grunde vergleichbar. Wir sind halt in der Lage, beim Extrusion-Coating-Schichtdicken bis zu 11 µ runter zu extrudieren auf das Material. Das ist halt eben doch mal deutlich dünner, als man das kaschieren kann. Bei welcher Materialdicke?

Also von Papieren? Von Papieren. Also wir haben Papiere, die sind 40 Gramm. Und da machen wir halt Extrusion-Coating drauf.

Wir haben auch eine PE-Schicht zum Beispiel schon drauf gemacht, die nur 3 µ-Schichtstärke ist. Also wenn ich 60 Gramm Papier habe, 3 µ, dann erfülle ich sofort die 95,5 mit dem Basismaterial. Klar, unbedruckt, aber in dem Fall erfülle ich es halt erst mal sofort. Und das sind halt eben schon Möglichkeiten, die man mit Kaschieren einfach nicht hinkriegen.

Jedenfalls nicht mit einer PE-Kaschierung in der Stärke. Und beim Curtain-Coating-Verfahren haben wir halt 8 µ als Mindeststärke, weil wir da einfach die Situation haben, dass das Material eine gewisse Dicke einfach haben muss und auch verarbeitbar bleiben muss. Das ist ja ein sehr flüssiger Lack, den wir auftragen, der dennoch 5 Schichten hat und diese 5 Schichten auch beibehalten werden müssen. Die dürfen sich einfach nicht mischen dann.

Papierherstellung und Dichteoptimierung

Das heißt, ihr stellt doch die Papiere selber her? Wir stellen die Papiere auch selber her, aber machen das nicht ausschließlich. Wir nutzen gerade im Verpackungsbereich eben auch Papiere von unseren Marktbegleitern und bieten eben die Möglichkeit, diese Papiere zu pimpen, aufzubessern, eben denen neue Eigenschaften zu verleihen, die die Papiere von sich aus auch so nicht mitbringen. Aber die Papiere sind häufig im Markt etabliert und deswegen ist das für viele Kunden auch total interessant, das eben entsprechend oben zu setzen.

Aber bei den ganzen Dichten, die du eben genannt hast, bleibt ja nicht immer unter diesen 5 %. Wenn ich 5 % habe, muss ich da auch Rezyklate reinbringen. Welche Möglichkeiten habe ich da bei einer Dispersionsbeschichtung oder bin ich da gar nicht betroffen? Oder ihr?

Also bei der Dispersionsbeschichtung sind wir, soweit mir bekannt ist, nicht betroffen. Beim Extrusionscoating sind wir da natürlich schon betroffen, aber da arbeiten wir auch im Grunde dran, da Möglichkeiten einzusetzen, dass die Rezyklate damit eingebracht werden können. Dann gehe ich mal zur zweiten Nachfrage, die ist auch ein bisschen aus dem nachhaltigen Bereich. Ich kann vielleicht damit zusammenhängen, dass ich da ein bisschen viel gearbeitet habe vorher, aber ich versuche es wie gesagt immer alles auf die Flexpack jetzt zu bündeln.

Nämlich meldet der OIVIT oder auch das ESG Today, dass neue EU-Vorgaben geben soll für Recyclingquoten, um die Vergleichbarkeit der Recyclingquoten unter Mitgliedstaaten vergleichbar zu machen. Die Europäische Kommission führt EU-weite Kriterien für das Ende der Abfallgemeinschaft von Kunststoffen ein, um klare Regeln zu schaffen, wann Rezyklate wieder als Rohstoff gelten. Das ist mal kurz Handzeichen, wer überhaupt dachte, dass die Quoten in verschiedenen Ländern verschieden berechnet werden heute? Wer ist der Meinung, das war immer gleich?

Okay, ich hatte auch immer das Gefühl, dass es zumindest sehr, sehr gleich dargestellt wird, wenn man Statistiken gesehen hat dazu. Slowenien hat sich selbst, Deutschland hat sich eh als Recyclingweltmeister dargestellt, aber Slowenien vor allem hat immer die mit die besten Zahlen, weil da einfach alles schon als recycelt ging, was überhaupt nur eine Sortieranlage erreicht hat. In Deutschland hatten wir die Bemessungsgrundlage, dass was quasi aus der Sortieranlage raus und zu einem Recycler geht, und jetzt wird der Standard quasi in die Richtung gesetzt, oder was aus der Recyclinganlage wirklich auch in den Rezyklat reinkommt. Deshalb jetzt meine Frage an euch auch, wir haben jetzt vergleichbare Zahlen für Europa, wir sehen aber auch Rezyklatqualitäten aus Asien, gerade ein großer Teil der Diskussion kommt aus den Qualitäten, die vielleicht aus Asien auch rüber schwappen, habt ihr auch gute Erfahrungen bei euch, auch mit solchen Materialien, oder sind bisher alle Tests mit europäischen Materialien gelaufen?

Also, insofern ich das jetzt im Detail ganz richtig weiß, du kannst doch gern das Mikro an Dirk geben, das ist gar kein Problem. Der wird schon im Zweifel intervenieren. Nein, also wir haben schon länger auch immer, verbunden mit Rezyklatanteilen, einen Non-Food-Bereich produziert, und bisher waren das alles Qualitäten aus dem EU-Binnenraum. Okay, also ich hatte es auch vorher immer im alten Job noch gemerkt, also ich war vorher bei InterZero, großes duales System, teilweise auch Recycler, und wenn wir Rezyklate manchmal aus Asien gesehen haben, das war einfach zu schön, um wahr zu sein, also auch aus analytischer Sicht.

Wir haben ja gestern gesehen, was alles in den Rezyklaten drin sein kann, von Kollegen von IKV, und wenn man einfach so gar nichts davon findet, ist alles ein bisschen zu schön, um wahr zu sein. Aber was auch hier mit klingt, die Maßnahmen gegen diesen unbeleuchteten Wettbewerb aus Asien, da sollen dann auch Zollcodes extra für diese Materialien nochmal geschaffen werden. Ob das letztlich final so helfen kann, bin ich schon auch mal gespannt. Gehen wir schon in die letzte News, das Packaging Insight meldet, Henkel kauft Stahl für 2,1 Milliarden Euro, ich dachte zuerst, wir machen mit so viel Stahl, aber das Unternehmen zur Ausweitung des Beschichtungsportfolios.

Mir war Stahl vorher nicht bekannt, 2,1 Milliarden Euro der Kauf, 1700 Mitarbeiter, ein holländisches Unternehmen, ein niederländisches Unternehmen, mit 725 Millionen Euro Umsatz. Ich habe mir den Laden dann mal angeguckt, vor allem in den Dispersionslacken unterwegs. Was ist das für ein Zeichen an dem Markt, und wie kann man das interpretieren, wenn genau diese Richtung gegangen wird, seitens der größten Anbieter? Ja, ist ein bold statement, also muss man ja ganz klar so sehen.

Coating-Philosophie für Verpackungen

Das unterstreicht ja eigentlich genau die Philosophie, in die wir selber damit haben. Wir sagen halt ganz klar, wir können mit Coatings Schichtdicken generieren, die wir einfach mit Folienmaterialien so nicht mehr hinkriegen. Und das ist im Rahmen der PPWR ja auch erforderlich, weil wir sonst einfach ein Riesenthema mit dem Recycling der einzelnen Materialien bekommen. Also wir können das eigentlich nur begrüßen, dass es in die Richtung geht und zeigt halt auch ganz klar, dass Henkel da offensichtlich weit nach vorne denkt und noch ganz andere Ideen entwickeln möchte.

Aber Stahl produziert ja nicht nur Coatings für den Verpackungsbereich, sondern auch natürlich für andere Märkte. Ich habe gesehen, viel für die Auto-Industrie oder Leder, Sitze etc. Es war deutlich breiter, mal gespannt, wie man es noch nutzen kann, aber auch für Kunststofffolien, Beschichtungen, alles. Bei euch nochmal ein separates Thema, was da möglich ist.

Ich weiß nicht, mit abgefahrenen Lacken oder Paper-Touch-Lacke, um dem ganzen Trend mal eurerseits entgegenzugehen. Ja, das gab es natürlich schon immer mal, und wir sind auch technologisch dazu in der Lage, das zu verarbeiten. Bei Coatings ist ja auch häufig dann immer Übertragsgewichte usw. Themen, da haben wir uns auch dafür aufgestellt, damit das geht.

Haben das dann auch vereinzelt schon im Einsatz. Sind dann natürlich auch, wenn man jetzt guckt, wir machen ja nicht nur Kunststoff, auch wenn ich jetzt repräsentativ dafür stehe. Wir haben ja auch durchaus etliche Überschneidungspunkte mit Papier und da ist man natürlich dann immer darauf angewiesen, dass die Entwicklungen dann von dort kommen, um dann zu gucken, ob da auch Wertschöpfungen sind, welche Features braucht man. Also ja, wir beschäftigen uns damit und diese ganzen dekorativen Komponenten ja sowieso schon länger.

Und in dem Sinne ist da so, sagen wir mal, das, was dann gebraucht wird, gegeben und im Einsatz. Dirk, war das alles korrekt oder gibt es was zu intervenieren? Dann komme ich. Ich dachte, das wäre einfach mal so salopp reingeworfen, aber nicht mit dir.

Ich möchte, dass wir natürlich in der Druckmaschine die Möglichkeit haben, so ein Siegelcoating in der Form der Siegelkontur aufzubringen und damit den Kunststoffanteil oder den Fremdkörperanteil im Papier noch weiter zu reduzieren. Weil wir halt schon wissen, wie sieht das Bild auf der anderen Seite aus, was wir draufbringen und dann trifft man halt genau den Punkt. Lange dran rumengwickelt, funktioniert ganz gut. Nullmal verkauft.

Hab ich Froster auch vor Jahren hier gezeigt? Ja, alles gut. Noch Fragen oder Anmerkungen? Irgendwas dabei aus dem Raum, aus dem Slido?

Ich muss mich natürlich einmischen. Merkt man noch was von dem Papierhype? Oder wie ist das eigentlich im Moment so als Papierhersteller? Ich meine, ihr seid ja richtig angetreten, ihr habt ein tolles Produktportfolio.

Kundenanforderungen und Maschinenanpassungen

Man merkt schon, dass es im Moment so eine gerade Entwicklung geht, dass die Kunden sich informiert haben, dass man versucht, da entsprechende Projekte anzustoßen. Die Zeit wird knapp, das müssen wir ganz klar sagen. Ich habe es vorhin ausgerechnet: noch 46 Monate oder 200 Wochen bis 2030. Das ist nicht mehr so viel.

Wenn ich noch Maschinenanpassungen haben muss, dann ist es ganz wichtig, dass man schon eine Lösung in der Hand hat. Man muss auch eine Maschine aussehen, die das verarbeitet, wenn die Lösung nicht da ist. Da sind wir mit dem einen oder anderen Kunden schon so weit, dass diese Sachen auf Maschinen getestet werden. Gerade auch auf teilweise neu entwickelten Maschinen.

Das Thema Vormschulter spielt ja im Papierbereich immer eine große Rolle. Das heißt, das muss vernünftig überarbeitet werden und muss auf den Anlagen vernünftig laufen. Wurden die Papiere bisher auch ein bisschen an die Verpackungsanlagen umgestellt? Oder muss alles die Vormschulter regeln?

Es muss nicht alles die Vormschulter regeln. Das ist tatsächlich so, dass wir auch an den Papieren was machen. Es ist aber so, dass die Vormschulter-Technologie heute ja auf Hybrid umgestellt werden kann, sodass sowohl die Kunststofffolien als auch Papier darauf laufen kann. Das ist eigentlich die beste Lösung für uns alle.

Das ist auch ein Thema, das ich auf dem Markt einführen möchte. Vielleicht ist das eine Produkt für Papier nicht geeignet, weil die Kosten es einfach nicht hergeben. Das andere Produkt gibt es her. Dann kann man auf einer ganz anderen Basis verarbeiten und die Anlagen nutzen.

Wie läuft die Vernetzung mit den Maschinenherstellern? Wie läuft so eine Vernetzung? Du gehst zu den Leuten hin, sprichst mit denen, dass die nicht verpackungsentwickelt haben. Die versuchen, sich das Know-how einzuholen.

Das ist ein Riesenthema für die. Das ist total schwierig, weil die sagen, wir mussten uns früher nie damit beschäftigen. Wir haben Material auf den Tisch gelegt bekommen, sollten das verarbeiten, damit wir das Thema durch. Das kann im Moment keiner leisten.

Es gibt noch viele Fragezeichen, die wir dafür haben. Perfekt, alles klar. Ich gucke noch einmal in den Raum, ob wir irgendwo noch Fragen haben. Wenn das nicht so ist, würde ich sagen, danke.

Fazit: Erfolgreiche erste Podcast-Ausgabe

Erste Ausgabe, Flexpack News, schön, dass ihr dabei wart. Vielen Dank. Du hast dir das bis zum Ende angehört. Vielen lieben Dank dafür.

Ich denke, es ist eine gute Folge geworden. Die Stimme war auch ein bisschen dran. Ich habe noch zwei Veranstaltungshinweise für dich. Wir haben am 15., 16.

April die Inno-Fiber in Osnabrück. Und am 1. und 2. Juli die InnoCircle in Würzburg.

Wir machen wieder ein super gutes Programm. Ihr könnt euch darauf verlassen. Wir versuchen, alles konkret für die Flexpack-er zu machen. Ich würde mich freuen, euch dort wiederzusehen.