PCR aus der haushaltsnahen Sammlung jetzt auch in Wickelstretchfolie

Mika Sang im Gespräch auf der Fachpack 2025

Auf der Fachpack 2025 spricht Mika Sang über den nächsten Schritt in der nachhaltigen Folienentwicklung: den erfolgreichen Einsatz von Post-Consumer-Rezyklat (PCR) aus der haushaltsnahen Sammlung in Wickelstretchfolien. Nur ein Jahr nach seiner letzten Präsentation zeigt Sang, wie aus der Idee nun ein marktreifes Produkt geworden ist.

Sein Team konnte erstmals eine Wickelstretchfolie mit 20 Mikrometern (µm) Dicke entwickeln, die 35 Prozent PCR-Anteil gemäß PPWR enthält – davon 10 Prozent aus haushaltsnaher Sammlung (gelber Sack). Das Material wurde nicht nur produziert, sondern auch erfolgreich auf vollautomatischen Wickelautomaten verarbeitet und im hauseigenen Technologiezentrum auf Herz und Nieren getestet. Damit erfüllt die Folie gleich zwei zentrale Anforderungen: hohe Materialeffizienz (auch im Vergleich zu aktuell diskutierten Mehrweglösungen) und echte Kreislauffähigkeit durch den Einsatz von Rezyklat.

Im Interview betont Sang, dass diese Innovation kein Zufallsprodukt ist. Sie basiert auf enger Abstimmung zwischen Folien- und Maschinenhersteller. Entscheidend sei das Zusammenspiel aus Folie, Rezeptur und Wickeltechnik, um trotz Rezyklateinsatz gleichbleibende Stabilität und Dehnbarkeit zu erreichen. Dabei helfen dem Unternehmen jahrzehntelange Erfahrung als Anbieter von Verpackungsmaschinen und praxisnahe Tests unter realen Transportbedingungen.

Im Markt beginnt damit eine neue Entwicklungsphase: Wickelstretchfolien, die bislang auf Neuware setzten, können künftig einen signifikanten Anteil recycelter Kunststoffe integrieren. Für viele Anwender ist das ein wichtiger Schritt, um eigene Nachhaltigkeitsziele und regulatorische Vorgaben der Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) zu erfüllen.

Sang weist darauf hin, dass die 20-µ-Variante nur ein Zwischenschritt sei. Ziel ist es, die Folienstärke weiter zu senken, ohne Funktionalität einzubüßen. Stretchfolien aus kommerziell, sortenrein gesammeltem PCR bietet DUO PLAST bereits ab 12 µm an – in diesen Bereich sei man mit der neuen Innovation durch die geringere Sortenreinheit des Materials aus der haushaltsnahen Sammlung jedoch noch nicht. Parallel arbeiten Forschung und Entwicklung an der Optimierung der Extrusionsprozesse und qualifizieren noch homogenere Rezyklate, um Prozessschwankungen zu reduzieren.

Das Beispiel zeigt, wie sich Kreislaufwirtschaft und technischer Fortschritt gegenseitig befruchten: Recyclingmaterialien werden leistungsfähiger, Maschinen adaptiver, und Hersteller gewinnen Vertrauen in den industriellen Einsatz. Wickelstretchfolien mit PCR sind damit kein Laborprojekt mehr, sondern Realität auf der Fachpack 2025.

Das Interview mit Mika Sang verdeutlicht: Rezyklate gehören längst in den Maschinenraum der Verpackungsindustrie.

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Transkript

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Ich bin wieder bei Mika Sang, Fachpark 2025. Wir haben uns vor einem Jahr hier kennengelernt, seitdem ist viel passiert. Mika, du hast Vorträge gehalten bei uns, du hast weiterentwickelt. Letztes Mal haben wir gestanden vor einer Stretchfolie, diesmal stehen wir vor Wickelautomaten.

Was hat es damit auf sich? Wir haben dieses Jahr wieder was Neues vorgestellt, haben in den letzten 12 Monaten, wie Karsten schon angedeutet hat, viel gemacht. Und sind jetzt an dem Punkt, wo wir stolz verkünden können, dass wir eben mittlerweile auch Systalen, das Rezyklat aus der haushaltsnahen Sammlung, in die Wickelstretchfolie bringen können. Wir haben jetzt erstmalig eine Wickelstretchfolie in 20 Mikrometern produziert und auch erfolgreich verarbeiten können.

Und dort erfüllen wir zum einen die PPWR-Kriterien mit 35% PCR und haben auf die Gesamtfolie 10% aus dem gelben Sack. Und das ist ein tolles Ergebnis. Du hast jetzt gerade schon die Dicke genannt, 20 µ, das ist ja ungefähr ein Drittel, Viertel dünn. Ist das eine normale Dicke für auch eine nicht PCR-haltige Wickelstretchfolie?

Ja, für gewöhnlich im Markt natürlich auch starten wir schon bei 10, 12, 15 Mikrometern. Gerade bei Anwendungen, wo wir leichte Paletten haben, wo die Stabilität vielleicht nicht ganz so wichtig ist. Wir sind aber auch perspektivisch natürlich dran, noch ein bisschen weiter runter zu gehen. Entscheidend ist letztendlich das Zusammenspiel aus Folie und Maschine.

Und da hilft uns einfach die Erfahrung im Maschinenbereich, den wir haben seit einigen Jahren. Und auch das Folien-Knowhow, dass wir hier quasi perfekt gewappnet sind. Du hast gerade schon angesprochen, Systalen ist ein PCR-Material, das heißt Post-Consumer-Rezyklat aus dem gelben Sack tatsächlich. Was macht die Sache so schwierig, wenn man das einsetzen will im Vergleich zu recycelten Wickelstretchfolien?

Gut, wir haben das zu Beginn gesehen, die Kontamination. Wir bedienen uns hier letztendlich an der 98-2-Fraktion. Und wenn man einmal in so einem Recyclingwerk war, dann riecht man es nicht nur. Man sieht eben auch, dass da verschiedene Fremdstoffe drin sind.

Wir haben eine gewisse Stippenbildung. Wir sehen auch, die Folie hat so einen leichten grünen Stich. Das sind alles Faktoren, die gerade bei so einer, du hast gesagt, ein Viertel, eine halbe Stärke von einem Haar, die das natürlich extrem erschweren und dann auch Probleme verursachen können. Aber durch verschiedene Sachen in der Extrusion, durch eine Siebung und so weiter, können wir da eben entsprechend gegensteuern.

Also es ist nicht einfach so beim grünen Punkt anrufen, gib mal Systalen her, reinkippen und los geht’s, sondern man muss ein bisschen forschen, oder? Da muss man forschen und da haben wir als Duoplast auch viel Zeit investiert. Erst mit den Stretch-Schrauben, mittlerweile in der Stretchfolie. Schrumpfschrauben haben wir zwischendurch gemacht, Abdeckfolien.

Hand-Stretchfolie mit Vordehnungstechnik

Wir haben jetzt aktuell ein Projekt laufen, wo wir auch Hand-Stretchfolie quasi vordehnen. Da sind wir dann sogar schon bei acht Mikron Stärke. Und das war aber kein einfacher Weg. Und auch intern sind wir definitiv auf ein paar Hürden getroffen, wo dann Kritik seitens, sag ich mal, Produktion, aber auch im Sales war oder im Marketing.

Und das kommt definitiv mit Herausforderungen, aber wir sind jetzt an dem Punkt, wo wir so weit sind. Du hast eben schon die Stippen angesprochen, Gels auf Englisch. Woher kommen die eigentlich und was machen die für Probleme? Gut, ich komme jetzt nicht aus der Kunststofftechnik, aber wir haben Verbrennungen durch verschiedene Schmelzpunkte, die wir natürlich dann bei den Rezyklaten haben, je nachdem welche Stoffe dort drin sind.

Teilweise sind die Stoffe unterm Schmelzpunkt und das sind dann eben diese kleinen Körnchen. Und für mich in der Anwendung oder für unsere Kunden sorgt das dann natürlich potenziell für Löcher, für Abrisse und so weiter. Aber die Blasfolie hatte ganz klar auch ihre Vorteile und wir konnten schon erfolgreich in den Dauerlauf testen. Ein großer Lieferant von Stretchfolien nutzt ja auch die Gießfolientechnologie.

Ihr macht nur Blasfolie. Warum? Damals als Familienunternehmen, das war noch vor meiner Zeit, da war ich noch nicht bei Duoplast, hat man sich für diesen Weg entschieden eben im Premiumsegment Blasfolien anzubieten und dann mit einem klaren Fokus auf Qualität, Produktion made in Germany. Und diesem Weg, dieser Entscheidung ist man auch treu geblieben.

Natürlich hat die Castfolie auch ihre Vorteile, Produktionseffizienz und ist im Markt mittlerweile der Standard. Die Blasfolie hat aber auch einfach ihre technischen Vorteile, Durchstoßfestigkeit, gerade für schwere Güter. Das sind die Bereiche, wo wir zu Hause sind, wo man eben eine gute Qualität braucht. Und das ist die Entscheidung für unsere Blasfolientechnologie gewesen.

Viele wissen wahrscheinlich gar nicht, die Stretchfolie einsetzen, ob es eine Gießfolie oder eine Blasfolie ist. Blasfolie ist eben in beide Richtungen etwas stabiler als eine Castfolie, die in eine Richtung immer so ein bisschen gezogen wird. Das ist ja glaube ich einer der Hauptunterschiede. Zu den Stippen nochmal.

Ihr versucht selber die Stippen zu unterdrücken und eine Folie möglichst stippenfrei herzustellen, damit keine Löcher entstehen. Hab ich das richtig verstanden? Absolut, das ist natürlich das Ziel. Wir wissen aber auch, dass jede Charge PCR etwas unterschiedlich ist.

Wir haben da gewisse Schwankungen. Durch eben aber eine Siebung, das sind dann natürlich auch Investments, die wir jetzt in den letzten Jahren getätigt haben, durch die Learnings aus dem PCR-Bereich. Probieren wir das natürlich zu minimieren. Ganz ausschließend können wir es aber absolut nicht.

PCR-Standards vor PPWR-Umsetzung

Noch ist die PPWR ja noch nicht in Kraft, in dem Sinne, dass ihr jetzt schon gewisse Standards da einhalten müsst. Ihr habt trotzdem schon 35 Prozent PCR drin. Was ist euer Ziel? Warum macht ihr das jetzt schon?

Gut, zum einen ist es natürlich für uns eine Sache, dass wir sagen, die Thematik ist wichtig, PCR. Wir haben seit, als Duoplast schon im Grunde seit unserer Gründung das Ziel weniger ist mehr. Das heißt, früher, da hatten wir noch nicht über PCR gesprochen. Da haben wir aber gesagt, okay, wir wollen den Anteil Verpackungsmaterial pro Palette reduzieren.

Das heißt, wenn man vorher mit 500 Gramm Material die Palette stabil gemacht hat, macht man es jetzt mit 250. Und das war immer unsere Philosophie. Blasfolie statt Gasfolie und eben diese Argumentation. Und inzwischen haben wir in unserem Portfolio die 35 Prozent erfüllen wir.

Ab 2040 kommt dann auch noch der nächste Schritt. Da sind wir dann schon bei 65 Prozent PCR. Die haben wir auch schon. Aber man muss natürlich sagen, dass die mechanischen Eigenschaften von der PCR-Folie gerade je höher der Anteil ist, die nehmen natürlich ab.

Und so setzen viele Kunden dann auf die Folie mit 30, 35 Prozent PCR, die, sage ich mal, an dieser Grenze für 2030 sind. 65 Prozent gehen auch. Aber das ist in vielen Fällen wirtschaftlich noch nicht zum einen zum Verbrauch, aber auch natürlich finanziell kriegt das noch Herausforderungen. Nächstes Jahr gibt es da keine Fachpack.

Im übernächsten Jahr werden wir sie dann wahrscheinlich hier sehen. Ihr habt Preise gewonnen, unter anderem. Und ihr werdet auch beim Inno-Meeting vorstellen eine LCA-Analyse und das auch bei dem InnoCircle im nächsten Jahr im Sommer. Was ist dabei rausgekommen bei der Life-Cycle-Analyse?

War das positiv jetzt für eure Stretchfolie mit PCR? Lohnt sich das überhaupt? Ist Papier vielleicht besser? Kannst du da so einen groben Überblick schon geben vielleicht?

Das ist ein heikles Thema, das in unserem Markt gut und gerne für Diskussionen sorgt. Grund für diese Studie war natürlich die Mehrwegquote, die wir in der PPWR hatten mit den 100 Prozent. Und das war der Auslöser dafür, dass wir gesagt haben, wir müssen nicht nur Papier und Stretchfolie vergleichen, sondern auch entsprechende Mehrweglösungen wie Kunststoffboxen und sonstige. Und ihr habt für uns das Ergebnis klar gezeigt, dass man betrachten muss, was erfordert eine Ladeeinheit, damit sie stabil ist.

Stretchfolie Stabilität und Vergleichbarkeit

Und dann unter einer gleichbleibenden Stabilität kann man die Verpackungsmaterialien vergleichen. Und hier hat man gesehen, dass die Stretchfolie eben aufgrund dieser Eigenschaften des Kunststoffes die Nase vorn hat. Weil eben ein sehr, sehr geringer Materialverbrauch möglich ist. Und nicht selten werden diese eine Tonne schweren Paletten mit wenigen Gramm Folie gesichert.

Und das ist für uns ein super Ergebnis gewesen, was auch bestätigt, dass die Stretchfolie definitiv ihren Platz verdient hat und auch den Stellenwert. Wie viel Folie braucht man ungefähr, um so eine Palette einzustretchen mit so einer PCR-haltigen Folie? Kannst du da mal Daumenwerte nennen? Ich würde sagen, für diese Standardpaletten kommt natürlich drauf an – Kategorie ABC, wie homogen sind die Waren, sind sie formschlüssig.

Das ist ein ganz wichtiges Kriterium. Ich würde mal sagen, in der Range von 100 bis 300 Gramm sieht man alles. Die schweren Paletten in der Getränkeindustrie, im Worst Case noch ohne Kohlensäure, die sind dann schon sehr instabil. Da ist man dann auch teilweise in einem Bereich, der etwas höher hinausgeht, kommt aber sehr, sehr individuell auf den Case an.

Und das hat auch unsere Arbeit bei uns im Technologiezentrum gezeigt, wo wir Tag für Tag eigentlich die Paletten unserer Kunden auf Stabilität testen und probieren, nachhaltig oder kostengünstiger zu machen. Auch da wieder Flexpack, die Minimalverpackung. Danach kann nichts mehr kommen. Vielen Dank, Mika Zang.

Vielen Dank.