OneBARRIER heißt das neue Verfahren von BOBST, mit dem Monomaterialien aus Kunststoff oder Papier mit hohen Barrieren gegen Sauerstoff und Wasserdampf hergestellt werden können. Im Gespräch mit Dr. Carolin Struller und Thomas Reckert erörtern wir die Trends im Flexpack-Markt insgesamt und fokussieren uns dabei auf die Barriereverpackungen für Lebensmittel.
Eine Kombination geeigneter Coatings (Beschichtungen) und Bedampfungen mit anorganischen Schichten wie Aluminium(Al-Metallisierung) oder Aluminiumoxid (AlOx), führen bei Substraten aus Papier zu Barrieren < 1 g/m²/Tag bei Wasserdampf und sowie im Bereich von 0,1 cm³/m²/Tag x bar bei Sauerstoff.
Bei einem PE Substrat kann auch eine Wasserdampfbarriere in der Größenordnungen von 0,1 g/m²/Tag erreicht werden. Damit bietet dieses Aluminium freie System verbesserte Recyclingfähigkeiten sowohl für Papier als auch für Folien im Vergleich zu Multimaterialverbunden wie z.B. Kombinationen mit Aluminiumfolien.
Erleben Sie die Begeisterung für dieses Thema der beiden BOBST-Mitarbeiter in dieser persönlichen Podcast-Episode.
Auch verfügbar auf: Apple Podcast, Deezer und vielen anderen Podcast-Plattformen
Ausführliche Informationen zu BOBST oneBARRIER finden Sie auch in den Webinaren:
High barrier, recyclable MDO PE mono-material
Transkript
Automatisch generiertes Transkript. Kann einzelne Fehler enthalten. Bitte den Originalton für verbindliche Aussagen verwenden.
Folienwissen Spezial, der Innoform-Podcast zum InnoTalk. Heute zu Gast im Innoform-Podcast zum InnoTalk begrüße ich Dr. Karolin Stroller und Thomas Reckert von der Firma Bobst. Wir sprechen über eine neue Produktgruppe, die Bobst entwickelt hat und zwar One Barrier.
One Barrier ist der Oberbegriff für Barrieren auf z.B. Papier, aber auch Monomaterial Folien, z.B. monoaxial orientiertes Polyethylen, aber auch andere Basisträgermaterialien sind denkbar. Es ist eine Kombination aus Bedampfung und Coating und führt zu hohen oder sogar ultrahohen Sauerstoff und Wasserdampfbarriere.
Und was man darunter versteht, wie das funktioniert und wofür sie das unbedingt brauchen, lernen wir in diesem Podcast. Freuen Sie sich auf die Episode mit Karolin Stroller und Thomas Reckert. Herzlich willkommen, Karolin Stroller und Thomas Reckert von Bobst hier im Innoforum Podcast zum InnoTalk. Ich freue mich, dass ihr beide da seid.
Nicht immer machen wir Podcasts mit zwei Gesprächspartner, aber diesmal haben wir es uns vorgenommen, denn es gibt viel zu bereden. Das schafft einer alleine fast gar nicht. Karolin, du bist in England, wenn ich richtig informiert bin, stationiert. Wo bist du angesiedelt bei Bobst?
Und was befähigt dich zu deiner Tätigkeit? Also ich bin bei Bobst Manchester, das ist in Haywood, also so im Außenbereich von Manchester, heißt Greater Manchester. Ja, und in Manchester, das Entwerfen und bauen wir Vakuum-Bestimmungsanlagen. Und das ist so mein Hintergrund, als ich aber hier in der Forschung und Entwicklung und habe dann auch noch unser Kompetenz-Sender unter meiner Hand und unser Laborort.
Ganz interessant, wie sich das alles entwickelt hast. Du hast bei uns schon mal einen Vortrag gehalten für einiger Zeit. Das ist schon ein paar Jahre her. Jetzt bist du schon die Chefin von Sianze sozusagen.
Und mit diesem kleinen Schlenker komme ich gleich zum zweiten Gesprächspartner, dem Thomas Reckert. Thomas, erklär ganz gut, was ist deine Funktion bei Bobst? Was tust du dort? Ja, erstmal schönen guten Tag, Kassen.
Danke, dass wir die Gelegenheit kriegen und Premiere haben, dass wir heute zu zweit mit dir das Podcast machen dürfen. Ja, meine Tätigkeit bei Bobst ist ja, ich habe die Vertriebsverantwortung für den Dachbereich, also Deutschland, Schweiz, Österreich, für die bei Bobst befindlichen Webfet-Produkte. Also Webfet haben wir ja immer früher so definiert. Das ist halt die Rollen-Rollen-Converting von diesem Material.
26 Jahre Vertriebserfahrung bei Bobst
Du hast auch ein Leben vor deiner Verkaufstätigkeit in diesem Bereich. Was befähigt dich zu deiner Tätigkeit als Vertriebsmann? Na ja, das ist eine recht gute Frage. Ich weiß gar nicht mehr, was ich vor Bobst gemacht habe.
Ich bin jetzt im 26. Jahr mit der Firma Bobst und dort auch schon ausschließlich im Vertrieb. Und ja, was mich dazu befähigt, ich war bis 2018 beantwortlich für den Tiefdruck und für den Kaschierbereich von Bobst & Giorgio, former Rotomec. Und ab 2018 hat man mich gefragt, ob ich die Gesamtverantwortung übernehmen möchte, als bei uns in der Bobst-Gruppe als Zone-Business-Direktor.
Und das ist dann für den Dachbereich. Und dann habe ich noch zusätzlichen zubekommen, den Bereich von Bielefeld, wo wir die CI-Flexodruck-Maschinen machen. In Florence, also Florenz, machen wir den Nero- und Mieglap-Bereich mit Digitaldruck und Schmalband-UV-Flexodruck. Auch verkaufstechnisch verantwortlich für Manchester, in meinem Markt zumindest.
Da freue ich mich auf die deutschsprachige Unterstützung von Dennis und von Caroline, die ich dort habe. Und habe ich jemanden vergessen? Aktuell glaube ich nicht. Das waren die ganzen Produkte.
Bevor wir gleich bei dir weitermachen, Thomas, vielleicht eben kurz zu Caroline nochmal. Wir wollen dich natürlich auch persönlich ein bisschen kennenlernen. Du hast promoviert. Was genau hast du vor Bobst gemacht?
Also vor Bobst war ich natürlich in Deutschland. Ich habe studiert an der TU München, war da bei Lebensmittel-Technologie. Das ist da in Freising, richtig schön ländlich. Und doch München, nur 20 Minuten weg mit dem Zug.
Und habe dann mein Hypnobite schon am Fraunhofer IVV gemacht bei meinem Professor, dem Herrn Langowski. Und da bin ich eben so in die Verpackungsschiene abgerutscht und dann eben in die Livakum-Betampung. Und das habe ich schon mein Hypnobite gemacht. Und das hat mich dann auch zur Doktor bei Manchester gebracht.
Und seitdem bin ich eigentlich alles mit, mit Allox-Metallisierung auf Polypropylen und allen Folien, die es so gibt. Und jetzt auch auch hier. Wir beiden teilen ja diese Passion für diese bedampften Schichten, die anorganischen Barrieren. Insgesamt haben mich schon mein Leben lang auch fasziniert.
Persönliche Leidenschaften und Hobbys kennenlernen
Dich auch. Und darüber gehen wir ja auch. Und da gehen wir gleich auch noch ein bisschen mehr in die Tiefe. Und darüber sprechen wir ja auch noch.
Jetzt noch mal zu dir, Thomas. Auch dich noch mal ein bisschen persönlich kennenzulernen. Wofür würdest du dich entscheiden? Buch oder Hörbuch?
Die Wahrheit liegt wieder in der Mitte. Ich höre momentan ehrlich gesagt mehr Hörbücher, weil man das sehr gut im Auto machen kann. Und viele meiner Tätigkeiten, ob jetzt beruflich oder freizeittechnisch, mache ich im Auto. Aber wenn ich mal Zeit habe im Urlaub, dann nehme ich mir sehr gerne ein Papierbuch zur Hand und schmöcke dadurch.
Sehr schön. Tendenziell eher Drucker oder eher Kaschierer? Eher Kaschierer. Also ich mag das Kaschieren.
Das Kaschieren ist sehr anspruchsvoll. Und es ist irgendwo mein Hobby. Und die Vielfalt im Kaschieren ist definitiv im Kaschieren. Caroline, wofür schlägt dein Herz?
Papier oder Kunststoff? Es ist eine schwierige Frage, muss ich ganz ehrlich sagen. Aber ich glaube, es wird niemals komplett ohne Kunststoff gehen. Also bin ich doch noch jemand, der sagt Kunststoff.
Man kann nicht komplett weg damit. Instagram oder Facebook? Facebook. Immer noch Facebook.
Guck mal, interessant, dass bei jedem Podcast wird das anders beantwortet. Wir haben auch immer andere Fragen. Thomas, Segelboot? Ich habe einen Instagram-Account, aber da ist er nicht so viel los.
Motorboot an der Mecklenburgischen Seenplatte
Also den habe ich auch seit einem Jahr oder so. Verwahrlost so vor sich hin, ist ja herrlich. Ich bin auch in Facebook noch nach wie vor, muss ich sagen, obwohl ich auch Instagram durchaus mal reingucke. Thomas, Segelboot oder Motorboot?
Ja, ich wohne ja an der mecklenburgischen Seenplatte und da hat Motorboot schon extrem große Vorteile. Deswegen tendiere ich eher für Motorboot, obwohl ich auch mit dem Segelschein gerne über die Ostfrieslande. Das verbindet uns beide wiederum. Der Wassersport macht Freude, das draußen sein mit der Natur.
Und wir beiden träumen ja immer von der Vier-Stunden-Woche. Das darf ich hier ruhig sagen. Schaffen wir nur nicht. Das kriegen wir hin.
Also dieser Running Gag sollte natürlich nicht fehlen in unserem Podcast. Wir wollen ja einen Podcast für Menschen machen, aber über Flexpack-Themen. Und jetzt kommen wir mal zu unserem heutigen Topic. Und ihr habt es genannt One Barrier.
Caroline, was versteht ihr grundsätzlich erst mal so von den Basics unter One Barrier? Also bei One Barrier geht es ja wirklich darum, dass wir neue Materialien finden für flexible Packungen, die nachhaltig sind, die recyclefähig sind und die eben die Barriere haben, um Lebensmittel zu beschützen und Haltbarkeit zu geben. Und für uns ist es nicht eine Berufsfamilie. Also es ist wirklich, wir reden also, Entschuldigung, kommt jetzt wirklich vieles englisch rein.
Wir reden immer von den Free Pillars für Nachhaltigkeit bei flexiblem Verpackungen. Und es gibt eben Papier, es gibt das Monomaterial und dann gibt es eben auch noch alles, was auf Biobasis oder kompostierbar ist. Und mit One Barrier möchten wir wirklich eben Lösungen finden, die wir unserem Kunden geben können, die dem Kunden helfen, schneller einfach in den Markt zu kommen, zu validieren und die eben, ja, sowohl das Papier, aber eben auch Monomaterial PE ansprechen. Und dafür sind wir da.
Und dann helfen wir den Kunden, wir helfen den Brand Owners. Wir wollen wirklich, dass flexible Verpackungen circular werden. Als du damals den ersten Vortrag bei uns beim InnoMeeting mal gehalten hast, da habe ich überhaupt erst mal realisiert, dass Bobst auch Coatings, Coatinggeräte, Coatingmaschinen, Coatingprozesse erforscht und natürlich auch dazu Produkte anbietet. Was habt ihr da im Angebot?
Okay, ich soll mal Thomas da mal reinlassen. Ja, gerne, auch von meiner Seite. Also wir beschichten heute einmal. Wir sagen dazu die Nassbeschichtung, also Wet Coating.
Kompetenzzentrum und Pilotmaschine in Italien
Das ist der Bereich, den wir in Italien machen, also in St. Giorgio. Dort bieten wir von Einstiegsmaschinen bis High-End-Maschinen an Coatingmaschinen an. Und vielleicht mal ein Beispiel dazu.
Wir haben auch dort ein sehr großes Kompetenzzenter, wo wir eine Versuchsanlage haben, eine Pilotmaschine. Pilotmaschine in einer Arbeitsbreite, die heute normal genutzt wird, 1,30 Meter. Und dort haben wir Optionen, bis zu 30 verschiedene Auftragsprozesse zu demonstrieren und zu zeigen, was möglich ist. Das ist die eine Seite, die wir in St.
Giorgio machen. Und dann kommt auf der zweiten Seite, das, was wir in Manchester anbieten, Karoline, da schiebe ich direkt rüber zu dir. Genau, also in Manchester haben wir dann eben die Vakuumbeschichtung. Und bei der Vakuumbeschichtung gibt es verschiedene Prozesse.
Also ist natürlich die Metallisierung als Standardmetallisierung oder eben auch spezielle Prozesse, wie zum Beispiel unser Alibom, wo es halt um höhere Adhesion geht. Und dann eben auch die transparente Barriere. Und da haben wir Aluminiumoxid und Silikonoxid. Wenn wir jetzt über One Barrier sprechen, und dazu habt ihr ja gerade auch eine Webinareihe aufgesetzt.
Wie funktioniert das insgesamt an sich vom Prinzip her? Was ist das Neue an One Barrier? Also bei One Barrier geht es bei uns wirklich darum, dass man auch die Synergie zwischen der Nassbeschichtung und der Vakuumbeschichtung nutzt. Denn wenn wir uns jetzt überlegen, mit diesen neuen Materialien für Nachhaltigkeit, die Barriere zu erreichen, ist einfach nicht so einfach, wie wenn ich eine Polyesterfolie hernehme und die ich dann kombiniere mit einer Siegfolie.
Also ist das wirklich schwierig. Und die einzige Möglichkeit, um diese Hochbarrieren oder eben auch Ultra-Hochbarrieren zu kriegen, ist bloß, wenn wir quasi kombinieren und die Synergie ausnutzen. Und deswegen arbeiten wir eben ganz nah wirklich mit Sancho Ocho hier zusammen. Es geht wirklich darum, um da einzugreifen.
Entschuldigung, Carsten, dass ich dir ins Wort falle, das nochmal zu ergänzend zu sagen. Die Verpackung ist momentan in einer Transformation. Das ist ganz klar. Und das Ziel ist mit One Barrier eine umweltverträgliche Verpackung zu schaffen.
Das heißt, entweder auf der einen Seite als Papier, was umweltfreundlich da generell ist, aber auch Folie so herzustellen, dass sie zum Beispiel recycelfähig ist oder vielleicht sogar im Extremfall kompostierbar ist. Und das ist eigentlich das, worauf wir versuchen, ja, die Barriere oder die Folie einzuschalten. Um das jetzt mal ein bisschen einzuordnen für die Techies unter uns, also für die technisch Interessierten. Carolin, die Werte für Wasserdampf und Sauerstoff.
Wasserdampf- und Sauerstoffbarriere-Werte
Du hast eben schon so Begriffe genannt wie Barriere, Hochbarriere. Wo liegen wir denn ungefähr bei Wasserdampf und Sauerstoff? Also, ich möchte mal erst mal definieren. Also wenn wir von Hochbarriere reden und jetzt kommen die Nummern, ja, also die Zahlen, dann haben wir eine Sauerstoff Barriere.
Die ist ein Kubikmeter pro Quadratmeter pro Tag oder weniger. Und die Wasserdampfbarriere ist ein Gramm pro Quadratmeter pro Tag oder weniger. Und wenn wir dann von der Ultra-Hochbarriere reden, dann sind wir schon bei 0,1 für beide. Also dann geht es wirklich so wie Aluminiumfolie.
Hochbarriere ist quasi, dass man was findet, das die gleichen Barriereeigenschaften hat wie metallisierte Polyesterfolie. Thomas, sind das Barrierewerte, die auch von euren Kunden angefragt werden und die man nicht mehr vielleicht mit Kaschierung machen will? Oder in welche Richtung zielt das eigentlich? Na ja, es ist eine typische Barriere, die gefragt ist, zum Beispiel bei der Kaffeverpackung.
Aber hier habe ich halt dieses typische Produkt, das ich auf PET drucke, dass ich mit 6 bis 7 Mio Aluminium die Barriere herstelle und dann mit dem letzten aufgeschirrten PE die Lebensmittel, Echtheit und die Siegelfähigkeit herstelle. Ja, und das ist, und das gilt es im Endeffekt, das ist der Benchmark, diese Hochbarriere, diese unter 0,1, was Karolin gesagt hat. Das ist sicherlich das, was der Markt fragt. Und da wollen wir ohne Aluminium auskommen oder wollt ihr ohne Aluminium auskommen, wie ich das wahrgenommen habe?
Und ich habe in eurem Skript bei der Vorbereitung den Begriff Alubond gelesen, Karolin. Vielleicht kannst du da kurz darauf eingehen, was das eigentlich sein soll. Also was wir eigentlich gemerkt haben, ist bei uns eine Standardmetallisierung. Das kann nicht alle Bedürfnisse für den Kunden erfüllen.
Also früher ging es wirklich darum, wenn wir Kunden hatten, alles, was sie wollten, war eine schön silberne Folie. Wenn wir mit einem Kunden heulen sprechen, dann wollen die gute Haftung, die wollen richtig gute Barriere und es soll natürlich auch alles gleichmäßig sein. Und ein Problem, das häufig aufkommt mit Metallisierung, ist eben, dass die Aluminium nicht unbedingt auf allen Folien sehr gut haftet und häufig in einem Laminat ist es so, dass zum Beispiel, wenn man das, wenn das Laminat fehlschlägt, dass es dann ist, dass die Metallisierung da auch manchmal daran schuld ist. Und mit Alubond haben wir eben einen Prozess entwickelt, bei dem wir wirklich sehr gute Schichthaftung erzielen können mit Metallisierung auf Polyesterfolien, auf PP-Folien.
Und unter anderem können wir eigentlich noch die Barriere verstärken. Das kommt natürlich dann wieder ganz auf das Substrat drauf an. Und wir haben auch gesehen, dass es wirklich einen guten Effekt auf die Oberflächenenergie hat. Also auch die können wir dann auf höheren Werten erhalten, was dann wirklich wieder ganz wichtig ist für die Weiterverarbeitung, wenn man kaschiert oder wenn man trocknet.
Wie muss ich das einordnen, um da noch ein bisschen Struktur reinzubringen? Wir haben also einmal das Benchmark, haben wir herausgearbeitet, Aluminiumverbundfolie, also richtiges Aluminium. Dann haben wir gerade gesprochen von Metallisierung, ist also eine Aluminiumbedampfung, wenn ich das richtig verstehe. Und dann gibt es ja noch einen dritten Spieler, wenn wir beim Aluminium erst mal bleiben, das Aluminiumoxid.
Aluminiumoxid durch reaktive Verdampfung
Was genau ist das denn? Also Aluminiumoxid ist quasi gemacht in reaktiver Verdampfung. Das heißt, wenn wir hier in unseren Maschinen das Aluminium verdampfen bei circa 1500 Grad, dann führen wir da noch Sauerstoff ein, reagiert. Und dann hat man eine Aluminiumoxid-Schicht und die ist dann eben auch transparent.
Also transparent ist ja auch, ich sage mal, gerade der Renner ist wirklich modern. Transparente Barriere, weil man eben das Produkt sehen kann. Es ist wirklich teilweise ganz wichtig für den Kunden zu zeigen, wie gut das Produkt darunter ausschaut. Aber transparent ist auch wichtig in anderen Prozessen, wie zum Beispiel Retort, also im Instabilisationen-Prozess.
Und manchmal ist es eben auch so, dass eigentlich die Transparenz auch so gesehen wird, dass das einfach recyceln-fähig ist, auch wenn das nicht unbedingt stimmt. Aber das ist eben so, wie sagt man, das Gefühl, das die Kunden haben. Und dann ja die normale Metallisierung mit Aluminium. Wie gesagt, ohne Sauerstoff dazu.
Um so ein bisschen zu unterscheiden, es ist, glaube ich, auch ganz wichtig, sich zu überlegen, wie dick das ist. Also wenn wir zum Beispiel Aloxam, das ist in unserem Bereich so um die 8 bis 10 Nanometer. Für eine Standard-Metallisierung sind wir, sagen wir mal, im Bereich von 40 bis 60 Nanometer. Es kommt eben, wir nennen das die optische Dichte.
Also es kommt natürlich darauf an, wie viel man aufträgt. Aber das wird so der Standard sein, was im Markt verwendet wird. Und wenn man natürlich dann hier über Folie spricht, dann sind wir im Mikrometerbereich da 6, 7 Mikrometer. Also es ist schon ein großer Unterschied.
Für die, die sich das nicht vorstellen können, Nanometer habe ich neulich gelesen, wächst ein Haar in einer Minute und im ganzen Monat ein Zentimeter. Da hat man mal ein Gefühl, also es ist relativ klein, so ein Nanometer. Vielleicht ist es sogar nur eine Sekunde gewesen, was ein Haar braucht, um einen Nanometer zu wechseln. Wir haben ja immer drei Potenzen dazwischen, zwischen Nanometer und Mikro und Meter.
Also das ist schon ganz schön extrem. Jetzt nochmal, dass ich es nochmal besser einordne. One Barrier verbindet also Coating, haben wir gelernt, mit diesen alternativen Beschichtungsmaterialien und dann sprecht ihr aber immer von Bedampfung, richtig? Ja, ob das Aluminumoxid oder Aluminum ist, das ist eine Bedampfung, ja, im Vakuum.
Thomas, du als Kaschierer, wo dein Herz ja dafür schlägt, das muss ja bluten. Das heißt, du kannst gar kein Triplex-Verbund mehr machen, oder? Ja, ist gar nicht so richtig, weil wir müssen ja am Ende, da kommen wir vielleicht, da kommt Karolin später vielleicht auch noch mal was zu sagen. Wenn wir Aluminium verdampfen, dann haben wir ja speziell bei Allox ja eine Silikon, ich hoffe, ich sage es richtig, eine Art Glasschicht obendrauf, die sehr spröde ist.
Polyester-Aluminium-PE Multimaterial-Laminat
Und die muss ich ja irgendwo schützen. Das kann ich zum Beispiel wieder mit Kaschieren machen. Und da komme ich wieder ganz groß raus. Karolin, ergänzt ganz kurz, was ist der Unterschied zwischen diesem typischen Polyester-Aluminium-PE-Verbund und einem Verbund, wo er jetzt One Barrier zu sagt?
Also natürlich, der Hauptnummer ist Polyester-Aluminium-PE. Es ist ein Multimaterial, es ist generell nicht recycling-fähig. Und wenn wir jetzt über One Barrier reden, reden wir über unser, wir nennen es One Barrier Prime Cycle. Also hier geht es jetzt um MDOP, ein Monomaterial.
Dann ist das recycling-fähig, natürlich. Man muss das auch noch prüfen. Das muss erst mal gesammelt werden. Also das ist nicht bloß, dass die Folie quasi fertig ist, dass sie recycelt werden kann.
Jemand muss das ja auch. Ja, jetzt fällt mir bloß das englische Wort ein. Collection, sorting, recycling. Das muss ja auch alles möglich werden.
Nur dann ist etwas wirklich recycelbar. Aber das ist wirklich gemacht, recycling-fähig. Und dann, wenn wir über das Papier reden, da ist das Recycling ja schon alles in Place. Das kann ganz einfach in die Papiertonne.
Und es kann recycelbar. Das ist wirklich der Hauptgrund, dass wir hier was haben. Das ist nachhaltig, das ist sustainable. Und kommt diese Recycling-Fähigkeit auch dadurch, dass die Schichten so dünn sind?
Oder ist es eine chemische Struktur, die jetzt anders ist, was das ganze Recycling verbessert? Beides. Also erstens mit der Vakuum-Beschichtung. Es ist dünn mit Nanometer.
Wir arbeiten hier auch mit Primern. Aber auch hier versuchen wir, die Primer so dünn wie möglich zu halten, dass eben der Monomaterialgehalt relativ hoch ist. Wenn man sich jetzt anhört, was da gerade zu die Regeln sind, da gibt es natürlich Sehflex, da gibt es Recycler. Und das Ziel ist, dass man eben mehr als 90 Prozent bei Gewicht Monomaterial hat.
Oberflächenqualität und Kratzerempfindlichkeit kontrollieren
Und das ist auch, was wir erreichen mit unseren Lösungen auf MDOP. Hochspannend. Jetzt haben viele Veredler immer schon kalte Füße, wenn es darum geht. Nanometer, dünne Beschichtung.
Und wenn da bei uns mal eine Walze nicht so gut läuft, dann verkratzen wir das. Wir merken das nicht. Ist das berücksichtigt bei eurer Entwicklung mit One Barrier? Ist das wirklich so empfindlich, diese dünne Barriereschicht, die ja letztendlich dann für den Produktverderb verantwortlich wäre, wenn sie denn kaputt ginge?
Oder wie schätzt ihr das ein von der Verarbeitbarkeit der One Barrier? Also ja, im Endeffekt ist es immer noch eine bedampfte Schicht, eine waffenbedampfte Schicht. Alox, 80 Nanometer, Aluminium vielleicht 50 Nanometer. Also es ist empfindlich.
Das können wir jetzt leider nicht komplett verändern. Natürlich, wenn wir das Alox beschichten, wir können den Oxidationsgrad ein bisschen verändern und können das dann so flexibel wie möglich machen. Das haben wir auch gemacht. Aber es kommt bei uns bei One Barrier auch nicht nur darauf an, dass wir jetzt dann nach der Waffelbeschichtung aufhören, sondern Thomas hat es ja schon angedeutet.
Es geht noch weiter. Also wir schauen wir schauen uns auch an die Weiterverarbeitung, weil wir eine Komplettlösung liefern wollen. Es ist wirklich, es ist turnkey. Wir wollen unserem Kunden sagen, hier, das sind die Chemikalien, die die Coatings, die du wenden musst und das sind die Maschineinstellungen.
Also ist es wirklich, dass wir auch den zeigen können oder was wir wissen ist, wir können diese Materialien weiterverarbeiten, obwohl sie so empfindlich sind. Wir haben da spezielles Kit an unseren Maschinen, an unseren Anlagen und dann verlieren wir die Barriere auch nicht. Aber wie gesagt, man muss, es muss was drauf. Also die Waffelbeschichtung, die muss, da muss ein Topcoat drauf oder es muss kaschiert werden, dass es eingebendet ist.
Das ist so. An dieser Stelle, Carsten, ich würde gerne noch eine Ergänzung machen an dieser Stelle. Wir haben Mitte Juni unser Webinar von One Barrier gemacht, wo wir uns speziell auch konzentriert haben auf die Papierbarriere. Wenn wir jetzt mit diesem Podcast noch neugieriger gemacht haben, der hat die Möglichkeit, vielleicht können wir den Link auch irgendwie verlinken mit dem Podcast, Carsten, sich das auch nochmal anzudenken, weil hier haben wir nämlich dann, hier haben wir nämlich auch eine Präsentation dabei, wo das nochmal erklärt wird und da sieht man auch den Aufbau der Strukturen des Papiers, wo beschichtet wurde, wo die Vakuumsticht drauf ist.
Also das könnte eine ergänzende Hilfe sein für diejenigen, die sich da noch weiter jetzt informieren möchten über One Barrier. Ganz wichtiger Hinweis. Danke schön dafür, Thomas. Bleibe ich gerne noch bei dem Vertriebskonzept, dass er ja auch eine wichtige Eigenschaft mit sich bringen muss, um so eine neue Technologie in den Markt zu bringen, die ja sich jetzt erst mal rein wissenschaftlich total sinnvoll anhört.
Prozess und Maschinen-Verkauf mit Knowhow
Aber was verkauft ihr jetzt genau? Bleiben wir mal eben beim Plastik, beim Kunststoff. Ihr verkauft den Prozess, die Chemikalien und die Maschine oder kann man bei euch eine metallisierte, mit One Barrier ausgerüstete Folie kaufen? Oder wie muss ich mir das vorstellen?
Nee, wir verkaufen bloß den Prozess oder die Maschine, die mit dem Prozess ausgestattet ist und wir haben eben dann das Know-how, um zu sagen, was sind die richtigen Einstellungen und wir haben eben unser Ecosystem von unseren Collaboratoren und dann können wir eben auch sagen, okay, mit dem Lack von Hersteller A, B, C funktioniert das. Aber wir selber würden jetzt die Chemikalien, die Lacken nicht verkaufen. Aber wir können die Empfehlung geben, um was wir getestet haben, was funktioniert. Und das Know-how haben wir natürlich sehr lange aufgebaut.
Caroline ist in diesem Prozess seit zwölf Jahren, haben wir festgestellt, wo wir uns zur Vorbereitung dieses Podcasts kurz zusammengesetzt haben. Ich werde alt. Nein, du bist jung. Sich damit schon befasst.
Das heißt also wirklich, das Know-how ist im Hause Bobst und wir können auch die Kunden beraten, die vielleicht auch schon Maschinen von uns haben, um nicht gleich neue Maschinen kaufen zu müssen, sondern vielleicht auch ein Upgrade zu machen, um zum Beispiel ein Allox-Kit oder was auch immer benötigt wird, um die Materialien zu verarbeiten, zu retrofitten. Also auch die Option, wenn wir unseren Kunden ansehen. Ich erinnere mich gerade an Gespräche von vor langer Zeit, als ich noch in der Flexpack-Industrie als Entwicklungsingenieur gearbeitet habe und da ging es immer auch darum, beim Veredler, bei demjenigen, der Folie produziert oder bedruckt oder kaschiert, Wertschöpfung zu generieren. Thomas, ist das etwas, was hier durch One Barrier auch erhöht wird, weil diese metallisierte Schicht nicht mehr zugekauft wird?
Heißt es, er kauft sich bei euch einen Metallisierer, macht das Coating selber und nachher den fertigen Verbund? Die Option hat er, ganz genau. Ich meine, der Metallisieren ist natürlich ein ganz spezieller Prozess, der ja in der Vergangenheit, also ich sage jetzt mal vor drei, vier Jahren, wo wir noch nicht in dieser Transformation der Verpackung waren, eigentlich vorwiegend ein Prozess war, welches den Folienherstellern zugrunde gelegen hat. Also alle, die die Folien extrudiert haben, ob Cast oder nach Blast, hatten auch irgendwo eine Metallisierung, um denen, ihre Kunden, dann entweder diese Folie zu verkaufen oder auch gleich die metallisierte Folie zu verkaufen.
Hier, mit diesen neuen Prozessen, wo sich die Kunden ihr eigenes Know-how aufbauen, haben wir wirklich die Option, oder wir merken auch den Prozess bei den Kunden, dass sie in Metallisierung selber gehen und sich dieses Know-how erarbeiten wollen und dann aber auch nichts aus der Hand geben wollen, um hier sich auch einen Vorteil gegen ihren Wettbewerbern zu erarbeiten. Das ist definitiv der Trend. Hoch spannend. Caroline, der Trend zum Papier ist nicht mehr aufzuhalten, hat man manchmal den Eindruck in der Flexpack-Industrie.
Was kann One Barrier im Papierbereich machen, wenn wir als Substrat, als Trägermaterial, quasi Papier voraussetzen? Also bei One Barrier, da haben wir eben unser Fight Bicycle, wie wir heute auch erwähnt haben, wo wir jetzt gerade das Webinar ausgestaltet haben. Und was wir hier eigentlich erreichen können, ist sogar die Hochbarriere. Also wir können weniger als ein Gramm bei der Wasserdampfbarriere und weniger als ein Kubikzentimeter bei der Sauerstoffbarriere.
Und ja, ich muss sagen, es ist etwas, das für uns wirklich, ich würde sagen, ein Erfolgserlebnis ist. Denn wenn man sich überlegt, Papier hat ja eigentlich gar keine Barriere, wenn man es mal von Anfang an hernimmt. Und das zu erreichen ist schwierig. Das sind etliche Jahre, die da reingegangen sind, um das zu schaffen.
Papier als Trend im Markt
Und um ganz ehrlich zu sein, Papier, wie du gerade schon gesagt hast, ist der Trend. Also wenn ich bloß gucke, wie viel wir vor, sag ich mal, 2019 Papier in unserem Commitance Center weiterverarbeitet haben und wie viel wir jetzt haben, jetzt sind es circa 25 Prozent oder sogar mehr, bis 30 Prozent von allen Versuchen sind auf Papier. Und natürlich alles, es geht um Barriere auf Papier. Es ist nicht Papier für Beer Label, es ist wirklich Papier für Barriere.
Also der Markt will das. Und deswegen müssen wir eben auch Lösungen anbieten. Ist es denn so, dass Papiersubstrate grundsätzlich dann auch siegelfähig ausgestattet werden von euch oder muss dann doch wieder eine Kaschierung zu einem Kunststofffilm erfolgen, um dann eine versiegelbare Packung herzustellen? Nee, das kann dann natürlich nicht mit unseren Metallisierungsanlagen, aber mit den Maschinen von unseren Kollegen in San Giorgio können dann die Siegelschichten aufgetragen werden.
Und das haben wir auch genau mit unserem Fiber Cycle so gemacht. Also wir haben wirklich das ganze Konzept als Turnkey geprüft und dass es funktioniert. Und wir haben auch drauf gedruckt, um ehrlich zu sein. Und wir sind jetzt gerade in der Phase, dass wir da sogar auch Beutelchen draus machen.
Also irgendwann gibt es dann auch Proben, wenn uns dann auch Leute hier mal anschreiben wollen. Sobald die Proben da sind, sind natürlich, sind wir ganz fröhlich und werden die auch weiter verteilen, unsere Kunden. Thomas, wo geht die Reise denn hin? Ist das dann nachher ein Papier-Polyethylen-Verbund oder ist das ein Papier-One Barrier mit Sieglack oder so etwas?
Also ich denke, dass es in die Richtung geht, Papier mit Sieglack. Weil wir dort dann wieder dieses Molo-Material mehr haben. Weil wenn ich Papier jetzt wieder mixe mit PE, dann habe ich wieder die Situation, dass ich das oder die Folie generell erst mal wieder ablösen muss vom Papier. Also somit zum Erstrand.
Darf ich mich da schnell einschalten? Ja, also für uns, ja. Wir haben jetzt wirklich hier auch mit Sieglack und wir haben eben auch die Recycling-Fähigkeit getestet. Und da gibt es eine Methode von der Papiertischen Stiftung.
Das hat uns unser Partner UPM gemacht. Und wir können auch sagen, unser Papier, inklusive von dem Sieglack, inklusive von dem Druck, over print varnish ist komplett recyclable. Also es sind wirklich gute Ergebnisse. Es kann in den Papier Recyclingstrom geworfen werden von unseren Kunden.
Oder von den Kunden, von unseren Kunden. Ist ja auch genau die Forderung im Moment. Wir haben ja im Moment hauptsächlich den Papierstrom und dann eben beim Plastik den mechanischen Recyclingstrom. Also wo wir also den Kunststoff wieder irgendwie mechanisch und thermisch wieder einschmelzen, um dann neue Granulat draus zu machen.
Wertschöpfungsquellen für Veredler
Und ich habe gerade gelesen, dass auch die Mengen gar nicht ausreichen würde, wenn wir nur one way quasi Papier verwenden würden. Das heißt nicht recyceln würden. Da hätten wir gar nicht genug Papier, um überhaupt alles einzupacken. Also eine ganz spannende Entwicklung, die ihr da habt.
Jetzt haben wir gelernt, für den Veredler ergeben sich neue Wertschöpfungsquellen. Wir haben zum einen Plastik oder Kunststoffe, wie man ja im Deutschen wertvoller sagt. Die Möglichkeit, transparente oder aber auch metallisch aussehende Bedampfungen zu machen und die zu kombinieren mit allen möglichen qualitätsverbessernden Schichten. Das Ganze geht auch für Papier.
Wir haben hoch und ultrahoch Barrieren. Also eins und kleiner 0,1, sogar wenn es sein muss in dem Bereich. Und alles in Anführungsstrichen aluminiumfrei, also ohne Aluminiumfolie. Jetzt gehen wir mal zum Anwender.
Was hat denn jetzt ein Abpacker davon, wenn er eure One Barrier nimmt? Thomas, vielleicht steigst du mal ein als Vertriebsmann. Also idealerweise hat er keinen Unterschied. Er merkt das nicht.
Er hat die Abpackmaschinen. Also die müssen es tun. Die müssen, am Ende muss das gut in die Verpackung hereinkommen. Und das muss auf den Maschinen laufen, die er aktuell hat.
Sowohl mit den herkömmlichen Materialien, wie aber auch heute mit dem One Barrier. Caroline, wir haben ja vorhin schon über die Sprödigkeit, die Empfindlichkeit von Barriereschichten gesprochen. Ich weiß es noch. Viele Kunststoffverarbeitenden Abpackmaschinen werden ja heute auch umgerüstet auf Papier.
Wir hatten gerade auch einen InnoTalk dazu, wo es genau darum ging. Da haben wir gelernt von Rovema beispielsweise, dass da andere Formschultern verwendet werden, dass die Bahnspannung angepasst werden müssen, dass das Papier vielleicht auch konditioniert, sprich befeuchtet werden muss, damit es etwas flexibler bleibt. Ist das auch etwas, was man beim Abpacken mit One Barrier beachten muss? Oder kann man da sagen, naja, wenn du vorher Papier verarbeitet hast ohne One Barrier und nimmst jetzt Papier mit One Barrier, dann brauchst du eigentlich nicht viel ändern?
Wie muss ich mir das vorstellen? Also vor dem würde ich da zustimmen, ja. Das sollte wirklich genauso sein, dass sich One Barrier Papier nicht von einem normalen Papier unterscheidet. Weil wir sprechen ja auch über Beere Papiere und Papier.
Mechanische Eigenschaften und Faserstabilität
Die meisten mechanischen Eigenschaften, die werden ja jetzt nicht wirklich ergeben von unseren Schichten, die drauf sind und die mechanischen Eigenschaften kommen jetzt von dem Papier selbst. Wie einzige natürlich, man muss die richtigen Siegellake einsetzen, dass es halt auch auf den Maschinen fährt. Was ich da nochmal gerne reinschmeißen möchte, ist wirklich, was für uns wichtig ist, obwohl wir jetzt nicht diese Maschinen fürs Abpacken herstellen. Wir hören auch nicht nach dem Kaschieren oder nach dem Drucken auf.
Wir machen wirklich da auch immer noch irgendwas draus, also mit One Barrier, mit Fiber Cycle. Wir machen auch gerade unsere Beutelchen und auch mit unseren anderen Lösungen zuvor. Ich weiß nicht, ich kann das mal kurz erwähnen. Die haben wir massenstens in unseren Hero Samples.
Das haben wir schon 2000. Jetzt helfen wir auf die Sprünge, Thomas. 18 zur K-Messe oder was? 19, 18 oder 19 auf der K-Messe?
Ja, da muss man sich mal legen. Ich glaube, 2019 auf der K-Messe vorgestellt. Und es ist wirklich so, wir hören nach dem Kaschieren nicht auf. Wir machen da auch noch Beutel draus und das haben wir den Partnern Italien.
Und ja, es ist wichtig und wirklich zu zeigen, dass wir den ganzen Weg mit diesen Lösungen gehen können. Und das ist ja eigentlich auch das Spannende, was wir auch von Bobst kennen, dass sie entlang der gesamten Herstellungs- und auch Abpackprozesse die Qualität im Auge behaltet. One Barrier erscheint mir ja dann eigentlich wirklich ein zukunftsweisendes Produkt zu sein. Woran arbeitet ihr denn gerade so für die nahe Zukunft?
Was kommt als nächstes? Seid ihr im Moment in der Umsetzungsphase? Das heißt, diese ersten Prototypen werden gemacht oder gibt es schon was im Regal? Wie muss ich mir das vorstellen?
Welcher Phase der Produkteinführung befindet sich Bobst gerade? So gesehen haben wir gerade mit unserem Webinar quasi release dieser Lösung. Wir müssen natürlich dann Kunden finden, die das dann umsetzen und wichtige Lebensmittel mit verpacken. Und also erst mal müssen die Maschinen gekauft werden.
Natürlich, da ist auch großes Interesse von Branddownern da. Aber das dauert, ich denke mal, bis das wirklich auf dem Markt ist, dauert es vielleicht schon noch ein Jahr oder länger. Also jetzt ist es wirklich so, wir haben es getestet, wir haben alles gemacht. Jetzt geht es wirklich zu den Veredlern.
Schritt-für-Schritt Implementierungsstrategie
Diejenigen, die die Maschinen dann kaufen, die müssen das umsetzen und dann können sie die Branddowner kaufen und dann wird es auch im Regal sein für den Normalsterblichen. Thomas, du bist im Vertrieb. Ich bin jetzt mal angenommen Veredler. Ich möchte jetzt One Barrier haben.
Wie gehe ich vor? Kaufe ich jetzt bei dir sofort eine Metallisierung oder wie geht das? Das kann ja nicht der Weg sein, oder? Das wäre der Idealweg für uns.
Aber es ist richtig. Wir reden natürlich auch hier über Investitionen auf der einen Seite, über Platzbedarf etc. Das gehört ja alles dazu. Aber im Endeffekt ist es so, wenn jemand One Barrier möchte, wir zeigen den Prozess, den wir entwickelt haben und er muss für sich wissen und für seine Kunden eventuell das Produkt auch validieren, ob seine Kunden dieses überhaupt so akzeptieren.
Deswegen ist der erste Schritt und das ist der häufigste Schritt, ist, dass die Kunden mit ihren Papieren zu uns kommen. Das heißt, sie geben uns ein oder zwei Rollen zur Verfügung. Wir machen die One Barrier-Applikation auf das Material in Kombination in San Giorgio mit den Coating-Maschinen und in Manchester mit den Metallisiermaschinen. Und dann kriegt der Kunde am Ende entweder ein DIN-A4-Sample oder eine ganze Rolle zurück, so wie er es braucht.
Und dann geht er den weiteren Prozess. Bedroht ist eventuell, validiert ist mit seinen Kunden und das sind definitiv die ersten Schritte. Und danach hinaus ist halt dann die Frage, macht es schon Sinn, sich eine Metallisierung anzuschaffen? Sind die Volumine dahinter oder gehe ich dann vielleicht über einen Verarbeiter, der mir das Material metallisiert im ersten Schritt, auch das gibt es.
Genau. Das heißt, man könnte also auch ein, sag mal, bedampftes Material von einem Dritten kaufen und dann zum Beispiel den Rest der Veredelung, sprich das Coating, im eigenen Haus machen. Das wäre ja auch ein mögliches Szenario. Caroline?
Theoretisch schon, aber in unserem Fall muss ich nur sagen, dass das Coating ja für Primes, das ist ja eigentlich das wichtige Coating, ist bevor der Verdampfung. Also weil es ja um den Primer geht, also der die richtigen Eigenschaften hat, dass die Oberfläche vorbereitet wird für die Verdampfung. Man würde es also nicht so machen, dass jetzt einer seine Monopolitellenfolie bläst, die Monoaxial verstreckt, das ist ja in one stroke, sozusagen in einem Arbeitsgang, dann quasi die Beschichtung draufmacht und dann zu einem Metallisierer bringt, der metallisiert und holt sie zurück. Das wäre ja kein Case, den ihr empfehlt, sondern ihr würdet sagen, alles in einem Haus oder eben zukaufen oder wie?
Theoretisch ist das schon möglich. Wir können natürlich auch Kunden empfehlen von unserer Seite, die quasi so toll Metallizing anbieten. Gibt es ja nicht mehr so viele. Das wäre schon möglich, wenn jemand jetzt noch nicht investieren kann oder möchte in eine Metallisierung.
Richtiges Papier für optimale Barriereleistung
Das ist theoretisch möglich. Natürlich für uns das Beste ist, wenn da ein Package dabei herauskommt, wo eine Metallisierungsanlage und eine Nassbeschichtungsanlage gekauft wird. Um ganz ehrlich zu sein. Was ich noch kurz davor hinzufügen möchte, auch jetzt zum Papier, also wer sich heute das Webinar angeguckt hat, was wirklich ganz wichtig ist beim Papier, es ist one barrier, das heißt die Beschichtung funktioniert nicht auf jedem Papier.
Es kommt auch wirklich auf das richtige Papier drauf an, dass man die richtige Barriere erreicht. Also es ist nicht bloß der richtige Primer, die richtigen Vakuumbeschichtungen, das ist auch das richtige Papier, das dazu kommen muss. Wovon hängt das ab? Ist das die Oberflächenstruktur des Papiers, die Festigkeit, die Glätte?
Was sind das die Hauptparameter? Es gibt auch Papier verschiedene Eigenschaften bezüglich der Flexibilität, wie sich das verhält und eben dann auch die Oberfläche, dass die unseren Primer gut aufnimmt, dass die sehr glatt ist. Natürlich, wenn es nicht so glatt ist, dann müssten wir wahrscheinlich mehr auftragen, aber das hat natürlich einen Effekt an die Recyclingfähigkeit und den Verbrauch und die Kosten. Also da spielt viel rein, aber das richtige Papier ist wirklich key, dass hier auch die richtige Barriere im Endeffekt erreicht wird.
Thomas, an dich vielleicht noch als abschließende Frage. Papier mit so einer guten Barriere, ohne Plastik, ohne Kunststoffbarriere oder ohne Aluminium oder so etwas, gibt es ja kaum. Es gibt Werbeprospekte, wo es drin steht, dass das gäbe, auch wenn ich jetzt ins Regal wirklich reingucke, beim Discounter zum Beispiel, wo die großen Mengen gedreht werden, gibt es ja eigentlich kein Papier mit einer Ultra-Hochbarriere im Moment. Es sei denn, es ist eine PVDC-Beschichtung drauf oder so etwas, was wir alles nicht mehr wollen.
Hast du denn jetzt mehr Anfragen aus dem Kunststoffbereich für One Barrier? Ist das eher der Fokus oder ist es wirklich dieses Papier mit der hohen Barriere, was ich vermute, wo ja eigentlich die Post abgehen müsste, wenn ich das so höre? Das ist doch so. Also die Brand-Owner sind sicherlich diejenigen, die auch in diese Richtung drücken und auch bei uns nachfragen, was heute überhaupt technisch möglich ist.
Und dementsprechend sind dann auch unsere direkten Kunden diejenigen, die dieses Produkt haben möchten. Also es geht eindeutig in Richtung Papier. Und das ist ja auch ein Trendkasten. Ich weiß nicht, der letzte Fachpack, kann ich mich erinnern, die noch physisch war, also nicht die letzte, sondern die 18 oder 19 war.
Da gab es ja mittlerweile auch Folie-Verpackungen, die hatten so einen haptischen Lack aufgebracht, so eine Art Papier-Touch, um auch einfach, es war wirklich eine Pet-Verpackung, um dieses Papier zu simulieren, um den Verbraucher theoretisch zu suggerieren, dass ich hier eine umweltfreundliche Verpackung habe. Und dieser Trend geht jetzt weiter. Jetzt sind wir es schon so weit, dass wir zumindest aktuell in diesem Jahr vorgestellt haben, dass wir so eine Verpackung auch herstellen können. Aber du hast richtig gesagt, diese Verpackung gibt es heute noch nicht im Regal, weil wir mit dieser Lösung auch jetzt erst in diesem Jahr das aktuell an den Markt gebracht haben.
Dann ganz kurz was zu sagen, weil du gerade gesagt hast, ohne Hochbarriere als auf Papier ist es Hochbarriere. Also die marktischen Zahlen sind eins und eins. Es ist nicht ultrahoch, also nicht wie Aluminiumfolie. Leider.
PVC und PVDC-Alternativen am Markt
Also das sind wir noch nicht ganz dran. Aber selbst in dem Bereich seid ihr noch sehr alleine. Ich sage mal, wenn man von Sauerstoff-Barriere unter 1 mit Papier redet, dann wird die Luft sehr dünn und die Auswahl sehr gering. Das muss man einfach sagen.
Und im Regal muss ich sagen, kenne ich nichts, außer wie gesagt, die bösen Buben mit PVC und PVDC. Da kann man natürlich was machen. Aber das ist ja das, was keiner mehr möchte. Gerade im Papierrecycling will man das nicht mehr haben.
Und von daher seid ihr da sicherlich. Der Sauerstoff ist schon sehr nah. Ist schon um die 0,1. Aber wir sprechen jetzt natürlich hier nicht.
Wir sprechen immer noch von einer flachen DIN-A4-Fohle, die gemessen wird. Natürlich, da kommt noch der ganze Einfluss, wenn es mal umgeformt wird in den Beutel. Vierfach gesiehlt. Also Foresight-sealed.
Ich rede jetzt einfach Englisch oder 3-Sight-sealed. Das hat ja auch noch einen Einfluss, wie die Barriere dann da weiter erhalten wird. Aber ich wollte immer nur sagen, also man kann schon fast die Ultrahochbarriere beim Sauerstoff, beim Wasserdampf ist das mit Papier noch nicht noch ein bisschen schwieriger, weil Papier doch sehr empfindlich ist gegenüber Feuchte. Vielleicht ganz kurze abschließende Runde noch an euch beide.
Thomas, was würdest du dir denn wünschen an Anfragen? Welche Kunden sprecht ihr im Moment konkret direkt an? Wer muss jetzt quasi das Eis brechen? Wer muss der Erste werden?
Ist es der Handel? Ist es die Marke? Ist es der Veredler? Wo seid ihr unterwegs?
Was, glaubt ihr, würde jetzt dieser wirklich fantastischen Entwicklung zum Durchbruch verhelfen? Das ist der Handel, der es fordern muss und der Veredler, der es produzieren kann. Karoli, du sprichst mit den Technikern vor Ort. Was sind die höchsten Hürden, die ihr erst mal nehmen müsst, damit das Produkt wirklich auch in die Regale gelangt?
Zukunftsperspektive: Wird alles Papier?
Sei mal ehrlich. Also ich glaube, was jetzt eben weiter noch sehr viel kommt, ist, wirkt das mal wie die Barriere, die jetzt als Flat Sheet, die wir haben, wie die erhalten bleibt, wenn das Ganze dann mal über sämtliche Anlagen läuft. Und da ist auf jeden Fall Papier um einiges schwieriger als jetzt eine Folie, was heißt Folie, mit Polyester, mit PP, von der Siegelfestigkeit, all diese Sachen, ist es viel schwieriger, wenn man jetzt eine extrusionsextrutierte Folie hat oder eben einfach einen Siegellack, der aufgetragen wurde auf Papier. Also da, ich glaube, da kommt noch einiges, was es dann über das, was wir testen können, hinausgeht und was eben dann auch der Veredler machen muss, zusammen wahrscheinlich mit den Brand-Ownern, dass das wirklich auch marktfähig ist und im Regal landet.
Caroline, wir haben jetzt viel über Papier gesprochen. Wird jetzt alles Papier oder wie schätzt du das ein, auch aus Lebensmittelsicht? Was ich wirklich wichtig finde, ist, dass die Leute jetzt hier nicht anfangen, alles Plastik zu verteufeln. Man kann nicht alles mit Papier ersetzen.
Es wird nicht möglich sein, auf Papier alles zu erreichen, was jetzt eine flexible Plastikverpackung kann. Wenn man sich in der Verpackung anguckt, da ist ein Grund dahinter, dass da Polyethylen, dass da Polyester, dass da Polyamid und dass da eine Aluminiumfolie drin ist. Und das jetzt die gleichen Eigenschaften, in Fähigkeit, hinsichtlich, Entschuldigung, hinsichtlich Mechanikereigenschaften und eben auch, dass man das Produkt beschützt, dass man eben auch ein Haltbarkeitsraum hat, das zu erreichen. Es ist nicht so einfach.
Da gehen wirklich Jahre lang R&D rein, um das zu erreichen. Und ob es dann auch mal wirklich erreicht wird, das komplett für, sag ich mal, für so ein paar High-End-Anwendungen wie Retort zu schaffen, wer weiß. Also das wird schwierig. Aber bitte, bitte sagt nicht, dass alles plastikböse ist, weil das ist meiner Meinung nicht der Fall.
Thomas, wir sehen uns im November bei der Drucktagung in Osnabrück. Was wirst du präsentieren? Das ist etwas anderes als One Barrier, oder? Ja, das ist was anderes als One Barrier, aber dennoch soll es auch hier in Richtung Sustainability, also Nachhaltigkeit gehen.
Und in diesem Fall habe ich mir ein Thema vorgenommen, über ECG zu sprechen, speziell auf Tiefdruckmaschinen, also unter unserem Box-Motto One ECG. Lasst euch überraschen. Ich werde mich ordentlich vorbereiten und freue mich dann auf interessante Fragen. Ganz herzlichen Dank in diesem Sinne.
Tschüss, bis zum nächsten Mal. Danke. Dankeschön, Carsten. Weitere Informationen rund um das Thema One Barrier finden Sie in den Show Notes.
Wenn auch Sie einmal Teil dieser Initiative für mehr Flex-Bug-Wissen werden wollen, melden Sie sich gerne bei mir. Mein Name ist Karsten Schröder, ks at innoform.eu. Bis zum nächsten Mal. Tschüss.
Schreibe einen Kommentar
Du musst angemeldet sein, um einen Kommentar abzugeben.