Wipf setzt Maßstäbe bei CO₂-reduzierter Produktion
Auf der Fachpack 2025 berichtet Stefano Di Maiolo von der Wipf AG über den erfolgreichen Produktionsstart einer neuen lösemittelfreien Triplex-Kaschieranlage. Vor einem Jahr war das Projekt noch Theorie, heute läuft die Maschine im industriellen Dauerbetrieb – ein Meilenstein für nachhaltige Hochbarriere-Verpackungen.
Die von Nordmeccanica entwickelte One-Shot-Triplex-LF-Anlage ist die erste ihrer Art in zweiter Generation. Sie ermöglicht, drei Folienschichten in einem einzigen Durchgang zu kaschieren – vollständig lösemittelfrei (LF) und mit dadurch erheblich verbesserter CO2-Bilanz. Damit entfällt das mehrfache Aufwickeln und erneute Zuführen der Folien, das bisher bei Duplex-Anlagen notwendig war.
„Triplex-Kaschierung an sich ist nicht neu, aber lösemittelfrei in einem Schritt – das ist der Fortschritt“, erklärt Di Maiolo. Die neue Technik löst zentrale Herausforderungen der LF-Kaschierung:
- Prozessstabilität bei gleichbleibender Klebstoffverteilung
- Energieeffizienz durch verkürzte Trocknungswege
- Produktivität durch einen geschlossenen, kontinuierlichen Produktionsablauf
Neben der Prozessinnovation steht die ökologische Wirkung im Vordergrund. Durch den Verzicht auf Lösemittel und CO₂-Emissionen erfüllt Wipf nicht nur die PPWR-Vorgaben, sondern reduziert auch den Energieverbrauch erheblich. Das Unternehmen sieht darin einen entscheidenden Schritt hin zu nachhaltiger Hochbarriereverpackung ohne Qualitätsverlust.
Die neue LF-Triplex-Technologie eröffnet insbesondere Anwendungen im Bereich Kaffee, Tiernahrung, Pharma und Food neue Möglichkeiten. Di Maiolo betont, dass sich Barriereleistung, Optik und Haptik auf gewohnt hohem Niveau bewegen – bei deutlich verbesserter Umweltbilanz.
Mit dieser Investition zeigt Wipf, wie sich Technologie und Nachhaltigkeit vereinen lassen: maximale Effizienz, stabile Performance und ein klarer Beitrag zur CO₂-Reduktion.
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Transkript
Fachpack 2025, Stefano Di Maioli ist hier mit mir bei WIPF wieder. Wir machen ein Review sozusagen, ein Update. Wir haben vor einem Jahr gesprochen an dieser Stelle, da war diese Maschine noch Theorie, da habt ihr investiert. Was hat es mit der Maschine auf sich? Ja jetzt sehen wir die Praxis, die der Theorie folgt. Das Bild ist tatsächlich entstanden in unserer Produktionshalle, da die Maschine steht. Die wurde Ende 2024 angeliefert, von Ende 24 bis 25 in Betrieb genommen und ist heute voll operativ.
Produziert also wirklich industrielle Volumen bereits. Es ist eine LF-Triplex-Anlage. Was ist das Besondere der Anlage? Ihr seid die ersten, die in einem Arbeitsgang glaube ich, Triplex macht, mittelöse mittelfrei. Was ist das Besondere? Genau, genau das ist der Punkt. Also Triplex-Anlagen per se sind nichts Besonderes, nichts Neues. LF-Anlagen sind auch nichts Besonderes.
Aber die Technologie, in dem Fall von Nordmechanica, in die wir dort investiert haben und zwar, wie du schon richtig sagst, das erste investiert haben, in diese zweite Generation der One-Shot-Triplex-LF-Anlage, die bringt eben diese Herausforderung die man hat bei der löse mittelfreien Kaschierung, so zusammen, dass man trotzdem in einem Durchgang drei Lagen aufeinander bringen kann, miteinander kombinieren kann.
Also keine Effizienz verliert, indem man zweimal durch eine klassische Duplex-Anlage muss und gleichzeitig aber eben diese löse mittelfreien Klebstoffe einsetzen kann, die deutlich zur CO2 Reduktion. Lösemittel sind ein Teil, aber auch Trocknung natürlich. Beides reduziert ihr damit. Was hat es damit auf sich? Welche Relation muss ich mir da Vorstellen? Also einfach um eine Größenordnung an in etwa zu haben.
Wir als flexibler Verpackungshersteller, also wir machen wirklich die ganze Wertschöpfungskette von Druck, verschiedene Technologien, Kaschierung, löse mittelfrei, löse mittelhaltig, bis hin zur Beutelherstellung. In unserer Produktion ist der größte Anteil der CO2-Emissionen, die durch unsere Produktion kreiert werden, entstehen, kommt durch die Kaschierung zustande. Und wenn ich von Kaschierung rede, dann rede ich tatsächlich von der löse mittelhaltigen Kaschierung.
Das bedeutet, je mehr löse mittelhaltig kaschierte Produkte, wir auf löse mittelfrei kaschierte Produkte umstellen können, desto größer ist der Hebel, den wir haben, um unsere gesamte Produktion CO2-frei zu machen. Und dazu sind wir auch committed im Rahmen der Science-Based Target Initiative. Das bedeutet irgendwo im Zeitrahmen 2050 net zero. Wir sind auf dem Weg zu 2042, 2045 net zero, wirklich emissionsfrei, carbon emissionsfrei zu produzieren.
Und hiermit haben wir die größte Stellschraube in unserer Produktion bereits angegangen und sind da in der Umsetzung. Gibt es auch Überlegungen im Druckbereich, da auch die Lösemittel zu ersetzen? Genau, du sprichst genau den richtigen Punkt an. Nach der Kaschierung ist der zweitgrößte Punkt für uns Druck, Verpackungsdruck. Die Ansätze gibt’s die Lösungsvorschläge gibt’s.
Hier sind wir aber ja noch in der Theorie, haben noch kein Bild zu präsentieren, sind aber definitiv in unseren Investitionsplänen und in unserer R&D schon auch fortgeschritten, dass das sicherlich der nächste Step sein wird und sogar muss. Es gibt Produkte, da braucht man löse mittelhaltige Klebstoffe vielleicht auch löse mittelhaltige Farben, weil diese besonders beständig sein müssen. Du hast hier ein Beispiel mitgebracht, haben wir beim letzten Mal darüber gesprochen, dass sie das in Planung haben.
Hochbarriere-3-Lagen-Verbund aus Polypropylen
Worum geht es da? In dem Fall geht es jetzt um einen 3-Lagen-Verbund, auch Mono-PP, also drei verschiedene Arten von PP zusammengebracht. Ein Standbodenbeutel für den Tiernahrungsbereich. Hier geht es um nasse Tiernahrung. bedeutet, der ganze Beutel muss sterilisationsfest sein. Bedingungen, Sterilisationsbedingungen sind im Tiernahrungsbereich noch mal einen Zacken schärfer als im Human-Food-Bereich, also sehr sehr widerstandsfähig.
Hohe Barrieren müssen damit einhergehen, weil eben auch Produkthaltbarkeiten erwartet werden, plus die Tatsache, dass wir hier von Dog-Food reden, sprich 300 Gramm Füllvolumen. Wir bringen also hier relativ viel zusammen, müssen sicherstellen, dass der Beutel wenn man vom Regal fällt, nicht sofort aufplatzt. Der sogenannte Falltest. Das ist eine Herausforderung, wenn man von Multimaterial in Monomaterial geht. Die zweite Herausforderung sind eben die Barrieren.
Man hat kein Aluminium mehr, man muss die Barriere auf andere Art und Weise kreieren. Die dritte Herausforderung ist eben auch der Schrumpf, den ich habe, wenn ich thermisch herstelle mit Monomaterial. Schrumpf, bedeutet das? Es resultiert eben darin, dass am Ende beim Abfüller die Beutel nicht ganz so plan daherkommen. Wenn sie nicht ganz so plan aufliegen, heißt das, die Abstapelung funktioniert weniger gut. Mehr Maschinenstillstände, längere Zyklen, ein Killer-Kriterium in vielen Fällen.
Hier haben wir auch noch unsere Ultraschall-Siegelung mit ins Rennen gebracht, wirklich alle Punkte miteinander kombiniert und haben deswegen eine hervorragende Planlage, die schlussendlich auch sichergestellt hat, dass wir ein Produkt haben, nicht nur marktreif ist, sondern tatsächlich auch bis Ende des Jahres noch auf den europäischen Markt kommt.
Also extreme Anforderungen hier bei der sogenannten flexiblen Konserve, so wird es ja oft auch in der Fachpresse betitelt, mit Monomaterial, aus Polypropylen und einer Hochbarriere, die auch noch sterilisierfest ist. Also alles in einem Pouch, hochspannend. Dann hast du mir noch verraten, ihr habt einen Verpackungspreis gewonnen. Gucken wir uns das mal an.
Richtig, haben den Verpackungspreis, den deutschen Verpackungspreis von dieses Jahr gestern Abend tatsächlich überreicht bekommen bei der Veranstaltung, sind auch sehr stolz drauf. Es gab über 200 Einreichungen, es gab irgendwas knapp über 30 Prämierungen. davon waren wir und die Kategorie in der wir gewonnen haben, ist Kategorie Nachhaltigkeit. Warum Nachhaltigkeit? Auch hier reden wir von einer recyclingfähigen, dreilagigen Mono-PP-Struktur, also drei verschiedene Arten Polypropylen.
Gemeinsam mit unserem Kunden Hengstenberg, während wir vom gerade besprochenen Petfood-Beutel von einem Pre-Made-Pouch reden, sprich wir sind der Beutelhersteller, liefern an den Kunden, abfüllt und versiegelt und sterilisiert. Reden wir hier von einem sogenannten FFS-Prozess, Form, Fill, und Ziel-Prozess.
Das bedeutet, wir liefern Rollenware, waren also jetzt viele Jahre auch gemeinsam mit dem Kunden darum bemüht und beschäftigt, Rollenware zu entwickeln, die recyclingfähig ist, die den hohen Anforderungen an Sauergemüse standhält. Das ist hier eine ganz besondere Spezialität. Und eben auch der Pasterisation, was ein Teil des Sauergemüse auch die Falltestbeständigkeit mitbringt. Also ganz ganz viele Anforderungen, die aber dann auch noch in Maschinengängigkeit übersetzt werden müssen.
Lösemittelfreie Verpackungslösungen mit Kunden
Und das ist bei Rollenware eben etwas, wo wir sehr eng verzahnt mit unseren Kunden, in dem Fall Hengstenberg, arbeiten, um sicherzustellen, dass die bestehenden Anlagen weiterverwendet werden können, um ein neues und recyclingfähiges Produkt, das sehr sehr widerstandsfähig ist, auf den Markt zu bringen. Und genau dafür haben wir den Preis gewonnen. Im Moment sind das immer noch alles lösemittelhaltige Ansätze.
Ist das auch schon im Gedankengut auch so eine Verpackung, mal irgendwann lösemittelfrei anzudenken oder ist das zu weit Weg? Absolut. Das ist noch nicht umgesetzt, ja in vielen Fällen. wir haben auch da schon diverse Proof of Concept Studien durchgeführt und auch erfolgreich schon abgeschlossen. Ich mache jetzt nur mal so einen direkten Link nochmal. Bei dem Beutel habe ich es jetzt nicht genau im Kopf.
Bei dem vorhergezeigten Pet Food Beutel habe ich es ganz genau noch im Kopf, weil wir tatsächlich vor kurzem die Kalkulation gemacht haben. Ganz am Anfang haben geredet von der lösemittelfreien Kaschanlage, die primär die CO2-Reduktion schon durch den Versatz der lösemittel oder das Weglassen der lösemittel generiert.
Bei dem Pet Food Beutel den wir jetzt tatsächlich noch lösemittelhaltig kaschieren, haben wir trotzdem auch heute schon im Vergleich zu konventionellen Verpackungsstrukturen mit genau gleichen Grundvoraussetzungen, 300 Gramm, wet dog food, gleiches Format, aber konventionelle Verpackungsstruktur, in dem Fall Pet Aluminium OPA PP, eine CO2-Ersparnis von rund 40 Prozent schon realisiert.
Diese Ersparnis ist in dem Augenblick aktiv und in dem Augenblick realisiert, indem du nicht mehr Produkt A produzierst als Verpackungshersteller, sondern Produkt B, das Monomaterial. Das bedeutet, hier haben wir schon einen riesen Step gemacht, obwohl wir sogar noch lösemittelhaltig produzieren. Und selbstverständlich ist der Ansatz, du da hast, genau der richtige. Was ist der nächste Schritt?
Der nächste Schritt wäre dann einerseits Druckfarben, wenn man da noch die lösemittelhaus kriegt, aber vor allem auch die Kaschierung, lösemittelfrei zu machen. Danach kann nichts mehr kommen. Dankeschön Stefano. Vielen lieben Dank. Danke für den Besuch. Dankeschön.