Im Rahmen des 7. Expertentreffs Verpackungsdruck sprach Karsten Schröder mit Ingo Büning von Saueressig. Neben dem persönlichen Werdegang ging es natürlich um Repro und um den Einfluss der steigenden Materialvielfalt auf Druckprozesse und Druckvorbereitung.
Hier bieten wir Ihnen ein Live-Video-Mitschnitt des Interviews, das wir natürlich auch wieder als Podcast veröffentlicht haben.
Themen sind:
- Saueressig in der Matthews International Corporation
- Wie recycelt man Druckzylinder?
- Material/Bedruckstoff
- Farbprüfungen im Vorfeld des Druckprozesses
- Kommunikation mit allen Prozessbeteiligten, um weniger Makulatur und Kosten zu erzeugen.
Schauen oder hören Sie rein in unseren Innoform Podcast zum #innotalk mit Ingo Büning von Saueressig.
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Transkript
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Folienwissen Spezial, der Innoform-Podcast zum Inno-Talk. Heute spreche ich im Innoform-Podcast zum Inno-Talk mit Ingo Büning im Vorfeld des 7. Expertentreffs Verpackungsdruck in Osnabrück. Er wird auch einen Vortrag beisteuern, aber hier im Podcast soll es erst einmal darum gehen, die Saueressig-Aktivitäten in der Matthews International Group einzuordnen.
Wir sprechen dann über Recycling von Druckzylindern und auch Flexodruckplatten, wir besprechen die Rolle von Material bzw. des Bedruckstoffs tatsächlich bei der Repro schon und warum es wichtig ist, Farbprüfung auch schon im Vorfeld vor und bei der Repro zu berücksichtigen und warum die Kommunikation entlang der Lieferkette, der Bedruckstoffe, der Druckzylinder und letztendlich des bedruckten Verpackungsmaterials so wichtig ist. Wir wagen einen kleinen Ausblick. Freuen Sie sich auf dieses Interview mit Ingo Büning.
Heute sprechen wir in unserem Innoform-Podcast mit Ingo Büning von Saueressig oder Matthews oder wie heißt es denn eigentlich? Da sind wir schon gleich bei der ersten Frage, Herr Büning. Sie sind hier auch bei der Drucktagung morgen als Saueressig-Vertreter. Wie passt das in die gesamte Matthews Group?
Saueressig ist ein Teil der Matthews International Corporation und Saueressig ist im Grunde die Saueressig Group ist die Dachmarke und unter dieser Dachmarke vereinen sich sechs Untermarken. Hier haben wir dann Saueressig Engineering, hier haben Saueressig Rollers, Saueressig Surface, Saueressig Elastomeres Packaging und E-Gin im Bereich Saueressig Engineering beschäftigen uns mit Sondermaschinenbau. Hierzu gehören auch diese Prägekalender im Bereich Rollers. Machen wir die Stahlkerne für den Tiefdruckbereich, aber auch Spezialwalzen und technische Walzen und im Bereich Surface beschäftigen uns mit dekorativer Anwendung, Hygiene, Automotive und so weiter.
Beim Elastomere ist es so, dass da die komplette Flexopart angesiedelt ist und im Packaging-Bereich beschäftigen uns von Design bis zur Druckberatung, wo dann auch die Tiefdruckzylinder und Prägezylinder übergefertigt werden. E-Gin ist ein neuer Bereich bei uns im Haus, da bündeln wir alle Digitalisierungsthemen bei uns im Hause. Genau und im Grunde ist Saueressig in der kompletten Breite sehr groß aufgestellt. Das ist auch unsere Stärke, dass wir ein großes Portfolio haben und wir in allen Bereichen entsprechend vertreten sind.
Wenn man sich den Alltag anschaut, ist Sauereßig indirekt in vielen Produkten enthalten. Wenn man morgens ins Bad geht, bei jeder Mahlzeit, im Auto oder auch nachher beim zu Bett gehen. Das ist unsere Stärke, dass wir dort als Druckspezialist für alle Bereiche die Anwendung bieten können. Sie gehören zur Matthews Group, was zeichnet diese Gruppe nun insgesamt aus?
Insgesamt haben wir dort auch den SGK-Bereich noch dabei. Da sind unsere Kollegen, die verstärkt im Flexo-Bereich tätig sind. Der Sauereßig-Elastomer-Bereich konzentriert sich eher auf Elastomer-Sleeves und die SGK-Kollegen sind auch sehr stark im Brand-Owner-Business tätig. Das ist eine gute Kombination.
Welche Rolle nehmen Sie zurzeit ein bei Sauereßig, darf ich ja sagen? Und was befähigt Sie dazu? Ich bin Senior Sales Manager bei Sauereßig Packaging, bin mittlerweile seit fast 30 Jahren im Verpackungsgeschäft. Ich habe gestartet mit einer Repro-Ausbildung 1992.
Tiefdruckzylinder: Langlebigkeit und Recycling
Früher hieß das noch Druckvorlagenhersteller-Fachrichtung, Repro-Retusche, und danach bin ich dann für Sauereßig nach Polen gegangen, 1999, 2000, und habe dort den Standort in Polen mit aufgebaut, war dort für die Repro zuständig, und im Anschluss habe ich gesagt, komm, mache ich sofort den Techniker hinterher und bin dann nach dem Techniker wieder bei Sauereßig in den Kundenservice gewechselt, habe da Druckereien betreut und bin nach einiger Zeit dort im Kundenservice dann in den Vertrieb gewechselt und betreue immer noch Druckereien und Endkunden. Also sowohl Technik als auch vertriebliche Ausrichtung, und nach 30 Jahren weiß man ja auch, wie das Geschäft funktioniert, wobei sich ja viel verändert hat, und darauf wollen wir natürlich auch in diesem Podcast noch kurz eingehen. Ein großes Thema ist ja Recycling, egal in welchem Produktionsschritt man schaut. Wie funktioniert denn das Recycling zum Beispiel bei Tiefdruckzylindern?
Ja, im Tiefdruckbereich haben wir den Vorteil, dass wir die Zylinder im Grunde die Jahrzehnte nutzen können. Die Druckerei schickt uns ein Altzylinder, wir können ihn neu bebildern, und der Drucker bekommt im Grunde einen neuen Zylinder wieder zur Verfügung gestellt. Im Grunde kann man sich das so vorstellen wie bei einem Fun-System. Ich denke, viel nachhaltiger kann man eine Druckform nicht fertigen.
Im Flexo-Bereich kommt es darauf an, sprechen wir von Platte oder sprechen wir von Sleeves, Elastomer-Sleeves. Bei einer Platte ist es im Grunde häufig so, dass dann nach Verschleiß die Platte entsorgt wird. Aber im Elastomer-Bereich haben wir die Chance der Regumierung. Daher ist es dann ähnlich wie beim Tiefdruckbereich, dass der Drucker dann entsprechend dort dieses Sleeve wieder zur Verfügung stellen kann.
Wir können es regrammieren und dann neu bebildern und der Kunde bekommt einen neuen Druck. Gehen wir nochmal kurz auf den Tiefdruckzylinder. Ich kenne es noch von vor 20 Jahren, Bischof + Klein, die hatten einen riesen Lager, eigene Druckzylinder, so jetzt kann eine neue Druckmaschine passen, die zapfen nicht mehr. Ist das heute auch noch ein Problem?
Ist das gelöst? Wie geht man da vor? Ja, da gibt es im Grunde noch keine Standardisierung. Also ich gehe mal davon aus, dass viele Drucker rein in ihrem Hause zusehen, dass man die Zylinder entsprechend auch tauschen kann pro Druckmaschine.
Aber natürlich je nach Ballenbreite wird es schon wieder unterschiedlich. Wenn Sie jetzt gerade Bischof + Klein ansprechen, da gibt es eine 12-80er Ballenbreite, 14-80er Ballenbreite. Das ist natürlich auch immer abhängig von der Weiterverarbeitung, auf welchen Motiv, auf welcher Ballenbreite man gerade auch gravieren muss. Da gibt es aktuell so noch keinen Standard.
Da ist es wirklich von jedem Kunden, da kriegt man unterschiedliche Zylindertypen auch zur Verfügung gestellt. Genau. Ganz kurze Nachfrage. Wie kriegen Sie das Bild runter beim Tiefdruckzylinder?
Wird abgedreht, nehme ich an? Wird abgedreht, genau. Und diese Schicht wird dann wieder aufgekupfert und dann entsprechend bebildert. Und das, was da abgedreht wird, was passiert damit?
Druckschicht-Entsorgung und Abnutzung
Das wird entsorgt. Das wird entsorgt. Das ist ja auch nur eine ganz dünne Schicht. Genau.
Es ist ein paar µm. Ein paar µm. Ja, 100 µm oder so wird dann abgedreht. Ja, genau.
Hochsensible Geschichte. Was sollte man denn bei der Repro schon beachten, wenn wir jetzt in den nächsten anderthalb, zwei Tagen hier über Materialvielfalt sprechen? Denken Sie bei der Repro auch schon an den Bedruckstoff? Wie ist das heutzutage?
Ja, wir sehen eigentlich, wir versuchen einfach in der Repro schon oder im Proof schon das zu simulieren, was der Kunde im Endeffekt nachher bekommt, wie das Endprodukt nachher aussieht. Und da versuchen wir, die Druckeigenschaften auf dem Material entsprechend zu simulieren. Das geht ein bisschen über 4C-Colour Management hinaus. Da sprechen wir auch von Sonderfarben und so kann die Repro dann schon Tonwerte anziehen, reduzieren und auf die Druckeigenschaften entsprechend schon eingreifen.
Wie weit sind Sie da? Sind Sie da im Moment, ich sage mal, Papier, biaxial orientiertes Polypropylen, Polyester, sowas ist wahrscheinlich schon Standard, aber sind Sie auch schon so in den neuen Materialien, ich sage mal, Richtung Biofolien oder so etwas unterwegs? Graspapier und so weiter. Graspapier, alles schon geprobt.
Ja, genau. Alles getestet. Ist ja auch interessant. Gibt es dann Favoriten, wo Sie sich am besten drauf drucken lässt, so aus Repro-Sicht?
Gar nicht aus Druckersicht, sondern aus Repro-Sicht, wo Sie sagen, Mensch, da haben wir die beste Konstanz, das ist das Material, was am besten von der Farbgenauigkeit und Brillanz vielleicht passt? Es ist natürlich hochgestrichenes Material, Papier meine ich, und dann die Folie ist natürlich immer noch… Nach wie vor. Ja, genau. Für das Drucken eigentlich noch nach wie vor gut, manche wollen sie nicht mehr haben.
Ihnen ist es egal, worauf gedruckt wird, oder wie läuft das? Uns ist es egal, worauf gedruckt wird. Klar, muss man natürlich den Punkt auch Nachhaltigkeit, Umweltbewusstsein, muss man natürlich berücksichtigen, und dann ist natürlich ein Papier entsprechend auch ganz gut geeignet. Aber da muss man natürlich auf die Barriere-Eigenschaften dann auch schon wieder achten.
Kompetenzzentrum für Druckmaterial-Analyse
Genau, das werden wir auch ein bisschen streifen, wobei wir ja mehr über das Drucken sprechen wollen jetzt, aber hochinteressant. Wenn wir jetzt nochmal über Biomaterialien kurz eingehen, wie geht das bei Ihnen jetzt genau vor sich? Wie machen Sie so eine Repro? Sie nehmen wirklich das Originalmaterial oder ein ähnliches und spannen das dann irgendwie auf Ihre Testmaschine ein, oder wie muss ich das vorstellen?
Genau. Wir haben ein Kompetenzzentrum eingerichtet, und da gehen wir hin und nehmen das Originalmaterial des Druckers und die Originalfarbe der Druckerei und testen das bei uns im Kompetenzzentrum aus. Dort wird eine Vorabvorlage erstellt, die halt physisch oder auch mit digitalen Werten entsprechend dem Kunden zur Verfügung gestellt werden kann, und ein Farbrezept wird dort erstellt. Und diese Vorlage nehmen wir zum Einmessen für die Profilerstellung oder halt die Profilerweiterung, wenn es sich um Sonderfarben handelt.
Und das Farbrezept stellen wir unseren Kunden der Druckerei dann entsprechend zur Verfügung, die das direkt an die Farbmischanlage einspeisen können und dann entsprechend dieses Farbrezept direkt nutzen können, um auch direkt an der Maschine in Farbe zu kommen. Das sind enorme Einsparpotenziale im Bereich der Vorbereitungszeit, im Bereich der Rüstzeit und natürlich auch Reduzierung der Makulatur. Und das Ganze kommt in den Datentopf und kann dann immer wieder verwendet werden. Früher hatten wir bei unserem, als ich damals einstieg in die Flexpack-Industrie, immer den Meister mit seinem Notizbüchlein, der wusste dann, welche Rasterwalze man aus dem Regal nehmen muss und damit genau dieses Blau nachher auch so aussah, wie der Kunde es haben wollte.
Mittlerweile ist das alles cloudbasiert. Da gibt es eine Color Cloud, wo man diese Daten hinterlegen kann. Und da kann man entsprechend auch, wenn jetzt globale Konzerne, globale Unternehmen, die halt weltweit tätig und präsent sind, können jeden Standort entsprechend auch so standardisieren. Dass man dann auch sagt, mein, ich sage erst mal Coca-Cola-Rot muss auch überall auf der Welt gleich aussehen.
Standardisieren ist eigentlich das nächste Stichwort schon und leitet mich jetzt zu meiner nächsten Frage über. Wie geht das mit den Prozessbeteiligten heute? Wir haben ja unheimlich viele Schnittstellen. Wir haben den Markenartikler, der eigentlich das Druckbild vorgibt.
Wir haben den Druckmaschinenhersteller, der irgendwie eine Kennlinie in seiner Druckmaschine hat. Dann haben sie den Drucker dazwischen. Wie läuft das heute bei Ihnen? Wie läuft so ein Prozess ab?
Genau. Wir arbeiten, versuchen eigentlich immer, mit Portallösungen zu arbeiten, damit alle Prozessbeteiligten dort informiert sind. Wo ist gerade Status? Wo stehen wir gerade?
Wo muss vielleicht jemand eine Freigabe erteilen? Das ist zwar nicht immer so. Deshalb ist es auch immer schwierig, dort die Kommunikation transparent zu halten oder den Prozess auch transparent zu halten für alle Prozessbeteiligten. Und das ist natürlich schon eine Herausforderung in dem Bereich.
Innovationspotenzial im modernen Tiefdruck
Ich habe hier noch zu stehen. Technologie der Zukunft im Tiefdruck. Sehen Sie da noch Innovation? Tiefdruck ist ja eines der ältesten Druckverfahren überhaupt.
Sehen Sie da noch Entwicklungspotenzial aus Reprosicht oder ist das mittlerweile doch ziemlich ausgereift? Also wir sind im Bereich der Druckform, sage ich jetzt mal. Die E-Gravure ist so der Standard, den wir da aktuell haben, der auch am meisten eingesetzt wird. Aber ich denke, alle Druckformhersteller sind im Bereich der Direktlasertechnologie auch schon vertreten und sind auch bestrebt, dort die Technologie voranzutreiben, sodass wir dort im Bereich Direktlaser vielleicht jede Näpfchenform, die wir irgendwann mal erstellen wollen, auf die Druckform bekommen und somit dann solche Kombinationen eliminiert werden.
Dass wir wirklich nur noch mittels Direktlaser arbeiten können. Da kommen noch die Oberflächenmaterialien, kommen da auch noch hinzu. Wie lange können wir noch Kupferchrom einsetzen? Das ist dann die Frage.
Vielleicht ist die neue Oberfläche vielleicht auch zwingend dazu notwendig, eine Direktlasertechnologie einzusetzen. Auf der anderen Seite haben wir im Bereich der Endkontrolle in unserem Hause die Sealingstechnologie entwickelt. Hier können wir die Zylinder der Oberfläche abscannen und auf Fehlstellen prüfen und mit den Reprodaten auch nochmal vergleichen. Und das hat uns im Bereich der Qualität enorme Steigerungen gebracht.
Hier können wir auch Ressourcen sparen, weil wir halt die Zylinder nicht mehr andrucken müssen. Wir brauchen kein Material mehr. Wir brauchen keine Farbe mehr. Und das ist natürlich ein großer Vorteil.
Im Übrigen wollen wir diese Technologie auch dem Markt anbieten, sodass auch andere Druckformhersteller wie auch Druckereien diese Technologie erwerben können. Und wir haben auch schon die ersten Interessenten im Bereich der Druckereien, die sagen, wir möchten vielleicht nach dem Druckprozess den Zylinder prüfen, um zu sagen, muss der Zylinder neu gefertigt werden oder können wir den direkt so wieder einlagern? Genau. Bleiben wir ruhig nochmal eben beim Tiefdruck außerhalb des Protokolls.
Ist das denkbar, dass man eine Lasergravur macht, dass Sie die Repro machen und die Fertigung findet aber beim Kunden direkt statt? Ist das auch ein Ziel, was Sie verfolgen? Ist das das, was es schon gibt? Das gibt es natürlich bei den Innenhaus-Gravuren, wo wir im Bereich der Zentral-Repro die komplette Repro machen.
Da gibt es dann Profil-Austausch. Die Zentral-Repro arbeitet die Daten mit den Parametern der Druckerei aus und dann wird direkt vor Ort bei der Druckerei der Zylinder dann auch gebildet. Solche Szenarien gibt es schon. Gibt es schon.
Cloud-Lösungen und MESIUS Repro-Möglichkeiten
Hört sich ja für mich so ein bisschen, wenn Sie sagen Cloud, auch nach dem Zukunftsszenario an. Man spricht ja auch so vom 3D-Druck in ähnlicher Richtung. Denkt man ja, dass man irgendeiner hat die Daten, der hat auch danach den Wert und entstehen einfach nur die Gravierautomaten für die Druckzylinder in den Produktionssälen, in den Drucksälen sozusagen. Vielleicht im Digitaldruck, denkbar auch, dass vielleicht so eine Digitaldruckmaschine direkt an der Weiterverarbeitungsanlage entsprechend integriert ist.
Wer weiß. Wäre noch eine weitere Frage außerhalb des Protokolls. Als Gruppe MESIUS haben Sie ja alle Repro-Möglichkeiten, auch für Flexodruck. Ist das auch etwas, wo man sieht, naja, das wächst zusammen?
Weil ich höre immer wieder von der Marke, mir ist es eigentlich egal, wie gedruckt wird, aber das sieht immer gut aus. Ob es dann digital ist für eine kleine Auflage oder vielleicht hybrid, sogar flexodigital. Gerade auch bei Etiketten ist das ja etwas, was im Moment so ein bisschen kommt. Ist das auch etwas, wo Sie sagen, da setzen wir einen Fokus drauf?
Ist das im Fokus auch der Kunden, die Sie bedienen? Also unsere Kunden lassen sich entsprechend auch beraten. Die sagen, okay, wie hoch ist die Auflage? In welchem Verfahren können wir das entsprechend am besten bedrucken?
Ist natürlich auch immer abhängig davon, auf welchem Material das später auch gedruckt wird und welches Verfahren dann eingesetzt wird. Deshalb, da können natürlich im Vorfeld gute Ideen vom Bereich Marketing und Agentur direkt schon über einen Haufen geworfen werden, weil dann im Nachhinein gewisse Parameter gar nicht bedacht worden sind. Oder andersherum, ein Wunschergebnis kann nicht erzielt werden, weil man im Nachhinein dann entsprechend das Material oder das Druckverfahren gar nicht bedacht hat. Deshalb ist es auch in der Prozesskette umso wichtiger, dass alle Beteiligten so früh wie möglich miteinander kommunizieren, um solche Fehler zu vermeiden, weil die sind dann entsprechend kostspielig und zeitaufwendig.
Wie gesagt, ich spule auch mal 30 Jahre zurück, da hatte ich einen Ziehvater in der Flexpack-Industrie und der hat mir immer gesagt, das ist bei den Druckern irgendwie ganz anders als bei den Extrudeuren. Einen Extrudeur würde man nie vorschreiben, welche Maschine er zu nehmen hat oder welche Technologie, ob Gießfolie oder Blasfolie. Bei Drucktechnologie ist das völlig Standard, dass der Markenartikler sogar sagt, ich möchte es nur im Tiefdruck haben. Wie kommt das?
Das weiß ich jetzt so auch nicht, keine Ahnung. Vielleicht sind da die Erfahrungen der einzelnen Leute auch, die dann auch sagen, okay, es gab mal eine Zeit lang, wo ein Handel gesagt hat, ich möchte unbedingt Tiefdruck haben. Woher das kommt, weiß ich nicht, keine Ahnung. Ist es denn heute noch so, dass man wirklich den Tiefdruck grundsätzlich für die größeren Auflagen nimmt, weil wir hören ja auch und lesen vom Flexodruck, dass der große Auflagen auch mittlerweile gut drucken kann?
Oder hat das wirklich nur zu tun mit Optik, mit Ausstattung des jeweiligen Lieferanten? Oder wonach entscheidet sich das? Oft ist es immer noch ein Thema Auflage. Aber diese Frage haben wir zum Beispiel auch in der Slide-Umfrage in unserer morgigen Präsentation entsprechend auch berücksichtigt, weil wir auch mal wissen wollen, woran orientiert sich da jemand?
Flexodruckformen: Platten und Elastomere
Genau, ich glaube, da ist nämlich ein Umbruch da. Das habe ich auch so ein bisschen vermutet. Deswegen komme ich auch drauf jetzt spontan. Wenn wir jetzt mal Richtung Flexodruck gucken, wie sieht es denn da mit dem Recycling aus?
Ja, wie gesagt, also die Flexodruckform ist ja entsprechend, je nachdem, ob es eine Platte oder Elastomer-Bereich ist. Eine Platte wird entsorgt im Grunde und der Elastomer-Bereich kann entsprechend regumiert werden. Und all das, was beim Prozess der Flexodruck-Platte zur Herstellung benötigt wird, wird ja auch noch nicht im Kreis geführt so wirklich. Das waren ja früher sehr unwünschte Lösemittel.
Wie sieht das heute aus? Ich bin da gar nicht so auf dem Laufenden. Also beim Elastomer-Bereich wird direkt bebildert, im Grunde genauso wie im Tiefdruckbereich. Und das, was dort abgetragen wird, wird dann natürlich abgesaugt und dann auch entsorgt.
Klar, das ist ja auch nicht mehr viel über. Und wenn wir dann auswaschen müssen noch, dann sind es wahrscheinlich Kreislaufprozesse, die dann auch mittlerweile favorisiert werden. OK, ja, damit bin ich eigentlich durch. Schönen Dank, Herr Büning, für das nette Gespräch hier am Vorabend der 7.
Verpackungsdrucktagung. Ich freue mich auf den Vortrag. Vielen Dank für die Einladung. Ja, das war ja der kurze Innoform-Podcast mit Ingo Büning live im Vorfeld der Drucktagung in Osnabrück.
Entschuldigen Sie die Nebengeräusche. Wer auch einmal Lust hat, einen Podcast mit mir aufzunehmen, eine kurze E-Mail genügt an ks@innoform.eu. Ich sage Dankeschön fürs Interesse und freue mich aufs nächste Mal, Ihr Karsten Schröder.
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