Water Instead of Solvents: The Future of Flexo Plates – Dieter Niederstadt in the Innoform Podcast

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Transkript

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Herzlich willkommen zu meiner ersten Innoform-Podcast-Episode. Ich bin Julian Thielen und zu Gast ist Dieter Niederstadt von Azaï Photo Products. Wir sprechen über Lösungsmittelreduzierung, Flexo-Druckplatten im Allgemeinen und Kollaboration in der Druckindustrie. Das komplette Interview ist auf Englisch und wir werden in Zukunft alle englischsprachigen Episoden auch in einem separaten Feed führen.

Das heißt, in der App, wo du das hier gerade hörst, suchst du einfach nach Inno-Talk Flexpack Knowledge und dann wirst du uns dort finden und auch in Zukunft nichts mehr verpassen. Und jetzt viel Spaß mit der Folge. Ich bin mir ein bisschen von den Printtechnologien angetan, aber von allem, die Materialien und so weiter, ist das Printen ein bisschen weit, also ich freue mich, heute viel zu lernen. Dieter, erzähl uns ein bisschen über dich, über Azaï und Azaï Kasei.

Ja, okay, Julian, zuerst Azaï Kasei ist eine chemische Firma, die 1922 in Japan gegründet wurde. Wir haben jetzt über 100 Jahre Geschichte. Es ist sehr divers, wir machen auch viele verschiedene Produkte, zum Beispiel aus synthetischer Rubber, die in die Automobilindustrie geliefert wird, um sie in die Autos zu konvertieren, das ist das, was wir tun. Oder wir machen zum Beispiel Batterie-Separatoren, das ist für die Lithium-Ion-Batterie, zum Beispiel das eine der Produkte.

Ein anderes Produkt, das wahrscheinlich alle wissen, ist das Smartphone, das Elektrik-Kompass, um deinen Weg zu finden, das ist auch von Azaï produziert. Und wir machen Fotopolymer-Plates, das ist eine Fotoprodukt-Division, die eine sehr kleine Teil oder innerhalb der Azaï-Kasei-Gruppe von Unternehmen ist. Ja, und das ist spezialisiert in der Flexografie-Printindustrie, oder? Genau, das ist spezialisiert in der Flexografie-Printindustrie, und du hast mich auch vorher gefragt, was ich da mache.

Ich mache hier den technischen Marketing, das ist hier vor allem für den europäischen Markt, und meine Arbeit ist, meistens bei Kunden zu gehen, und dann ihre Probleme, ihre Bedürfnisse zu fragen, und dann die Information zu nehmen, um das mit der Hilfe unserer Kollegen in ein Produkt zu lösen, um die Kundenprobleme zu lösen. Ok, wenn man sich die aktuellen Probleme betrachtet, was haben die Kunden, was sind ihre Bedürfnisse in dem Moment? Ja, wir müssen mehr über die Bedürfnisse diskutieren. Ja, was wir sehen können, ist, seit Covid gibt es eine Art Veränderung in unserer Industrie, dass viele Leute realisieren, Solvent ist nicht ein guter Weg, um Fotopolymerplatte zu waschen.

Und in unserer Industrie jetzt, für viele Jahre, haben wir einige Alternativen, also braucht man nicht mehr Hydrocarbon-Solvent, um Platte zu waschen. Natürlich ist das noch einmal unser größtes Produkt, ein bestehendes Produkt, aber wir prüfen die Wasserwaschplatte-Technologie, und diese Technologie nutzt nur eine Fraktion von kleinen Additiven, von Detergenten, der Rest ist Wasser, was wir glauben, ist die umweltfreundliche Antwort zu den meisten Problemen, die die Kunden im Moment haben. Ok, also du beteiligst dich auf die wachsenden Themen in der Prüfindustrie, oder? Und wenn wir die Produkte anschauen, was ist wirklich der Grund, den du heute beteiligst, und was ist das, was deine Produkte von den Konkurrenz-Kompetenten unterscheidet?

So, wir haben, wie ich es erwähnt habe, unsere Vision oder unsere Roadmap ist definitiv Solvent Zero. Das bedeutet, dass wir unseren Kunden wirklich gerne mit Solvent aus dem Waschenprozess ausmachen wollen. Aber alle unsere Produkte, das bedeutet die Wasserwaschplatte, aber auch die Solvent-Waschplatte, haben eine Technologie, die wir CleanPrint nennen. CleanPrint ist ein Inhalt des Produkts, welches die Tinte vergillt.

Man kann fast wie eine Schraube mit einer Leerfläche denken, wenn man zum Beispiel ein Ei freit, und das Ei nicht in die Schraube steckt, dann gibt es diesen Inhalt im Platt, welches die Tinte vergillt, die Tinte sitzt nicht auf dem Platt, und deshalb ist das einer der größten USPs unseres Produkts. Über das Printen wird das Platt nicht dünn, also muss der Printer den Printen nicht aufhören, um den Inhalt des Printen zu vergillen. Also ist dieses Inhalt, wie ich es verstehe, die Surface-Tension zu minimalisieren? Das ist korrekt, es minimalisiert die Surface-Tension.

Oberflächenspannung und Flexodruckplatten optimieren

Normalerweise in unserer Plattenindustrie ist die Surface-Tension zwischen 36 und 38 Dyn. Wir haben es zu etwa 28 Dyn reduziert, um mehr oder weniger diese Range zu haben. Das bedeutet, dass tentatig das Platt ein bisschen weniger Tinte aus den Analogs holt, aber auf das Gegenteil, die Tinte zu den Substraten vergillt, also gibt es keine Remains auf dem Platt. Okay, also als Printer bezahlte ich die Tinten, ich bezahlte die Solvenz, ich bezahlte, bezahlte ich auch Zeit oder Geld für die Schleifbedienung?

Ja, es gibt eine große Schleifbedienung für die Printer. Das ist, wie wir es nennen, der Zeitpunkt. Das ist der Zeitpunkt, wenn der Printer die Schleifmaschine für die Schleifbedienung aufhören muss. Und, sag mal, ein typischer Job.

Du hast sechs, sieben Farben in deiner Maschine. Wenn du die Schleifmaschine aufhörst, und eine Farbe auslässt, also sprichst du ungefähr zehn Minuten, die Farbe auslässt, die Schleifbedienung auslässt, und die Maschine wieder zurücklässt, dann kannst du es möglicherweise mit der Zahl der Farben multiplizieren, wenn es ein Problem ist, und alle Farben sind nur eine. Aber das ist wirklich der Punkt, an dem die Technologie zählt, und der Zeitpunkt. Das ist der wertvollste Zeitpunkt für die Schleifbedienung.

Ich hatte mein erstes Innoform-Event im November im Inno-PrintPack. Dort zeigte ihr, zusammen mit den Partnern, ein neues, wie soll ich es nennen, ein Eko-System für die Schleifmaschinen. Kannst du uns ein bisschen darüber erzählen? Ja.

In der Innoform-Event zeigten wir das AWP-Eko-System. AWP bedeutet das Wassermaschinen-System. Wir haben mit unserem Wassermaschinen-System bereits vor mehr als 15 Jahren begonnen. Damals hatten wir nur die Maschine.

Aber dann haben wir realisiert, dass man nicht nur eine Maschine braucht, sondern auch Lösungen braucht, zum Beispiel, um die Wassermaschinen wegzunehmen. Dann haben wir realisiert, dass wir auch ein Wassermaschinen-System entwickeln müssen. Wir nennen es Loop. Dieses System hilft, das Wasser fast in geschlossenen Loops zu kreieren.

Wir sind also sehr nahe zu diesem geschlossenen Water-Reuse- oder Recycling-Prozess. Im Moment entwickeln wir neue Schleifmaterialien. Das bedeutet, dass die Schleifmaterialien nicht mehr zerstört werden müssen, um zu waschen. Das bedeutet, dass wir die Schleifmaterialien mit unserem Loop-System verbinden können.

Wir können diesen geschlossenen Water-Recycling-Prozess bis zu 90 % vertreiben. Das ist das gleiche, was wir heute haben können, wenn wir eine Solvent-Destillations-Unit benutzen würden. Das zeigt, dass es praktisch keinen Grund gibt, um Solvent-Wash-Technologie mehr zu benutzen. Denn die Antwort ist bereits disponibel mit weniger volatilen organischen Komponenten oder keine VOCs.

Crystal-Clean-Connect Ökosystem mit Esko entwickelt

Und ja, auch viel besser für den Operator. Ja, und dieses Eko-System, die Crystal-Clean-Connection, die, wie soll ich sagen, mit Esko und Allstein entdeckt wurden oder initialisiert wurden, wie hat diese Partnerschaft begonnen? Das ist tatsächlich schon vor ein paar Jahren datiert. Es gibt zwei Intervalle.

Der erste Entwicklung war zusammen mit der Firma Esko. Die Idee war wirklich, den Rotogravur-Markt zu zerstören. Aber auch mehr und mehr Wissen in unserer Industrie ist verschwunden. Also müssen wir den Prozess durch Automation standardisieren.

Mehr als fünf Jahre lang haben wir mit Esko ein Projekt gemacht, um die CD-i und XPS mit unserem Wascher zu verbinden. Damals war auch das Kongsberg-Cutting-Table ein Teil von Esko. Das bedeutet, der einzige Operator-Touchpunkt ist, die Rohrplatte auf die CD-i zu legen. Dann bewegt die Rohrplatte durch den Prozess.

Und am Ende bekommt man eine komplett geteilte Rohrplatte, die man dann zur Montagestation transferieren kann. Eine kurze Frage aus dem unbekannten Print-Gruppe, was ist CD-i und was ist XPS? Ah, sorry, CD-i ist ein Laser. Das Laser imitiert eine Image auf der schwarzen Maske, auf der Platte.

Und der XPS ist eine Exposure, eine hohe Leistung für LED-Exposure, die eine Standard-Bank- oder Tube-Light verändern kann. Okay, diese Technologie kommt von Esko? Ja, das ist komplett von Esko-Technologie. Und dann ist der Platt-Händler den Platt in unseren Wascher zu bewegen.

Das ist eine Aside-Technologie. Es gibt viele Automation in der Maschine. Zum Beispiel muss der Platt gepumpt werden. Dann müssen wir den Platt nehmen und ihn auf den Pin-Bars montieren.

Der Pin-Bars bewegt sich durch die Maschine. Es gibt automatische Waschung durch Wasser. Es gibt automatische In-Line, wie man es nennt. Es ist ein Airblower.

Du drückst das Platt nicht, Du rückst das Wasser durch eine hohe Leistung oder hohe Geschwindigkeit. Und gleichzeitig gibt es eine UVA- und UVC-Post-Exposure in der Maschine. Das ist auch etwas, das nicht realisiert werden kann, wenn man zum Beispiel ein Solvent-Platt benutzt. Wegen der Gesundheit und der Sicherheit.

Wasser-basierte Entwicklung ohne Lösungsmittel

Es ist immer noch Solvent in dem Platt, welches komplett ausgedreht werden muss, bis man das Platt in eine UVC- und UVA-Post-Exposure verwendet. Das ist die Zeit, die sehr, sehr kurz zu 1 Stunde und 10 Minuten gedreht wird. Das ist auch die Zeit, die auf dem Kongsberg geschnitten wird. Das klingt wie ein echter Milzustand, den wir hier haben, oder?

Definitiv war die Industrie zuerst, um diese Art von Entwicklung zu haben. Das andere Punkt ist, dass es komplett in Wasser gewaschen ist. Heute kann man auch sehen, dass auch zahlreiche Technologien kommen. Aber sie sind auf einer Solvent-Linie basiert.

Wie ich gesagt habe, gibt es immer diese 1,5 bis 2 Stunden Wartungszeit für den Drehprozess. Das CCC, Crystal Clean Connect, ist wirklich die schnellste Art, eine automatische Standard-Operationsprozesse eine Rohrplatte in eine nutzbare Flexo-Platte zu konvertieren. Das ist ein tolles Beispiel dafür, wie die Verteilung auf der Verteilung eine Unterschiede macht. Glaubst du das auch?

Ja, natürlich. Wir hatten immer diese Art von Erfahrung mit einem großen Converter, dass wir Differenzen im Tag und im Nachtschiff hatten. Wenn man ein solches Systeme verwendet, hat man den ganzen Tag, den ganzen Wochen und Jahr den gleichen Ausfluss. Das ist standardisiert.

Das ist auch sehr hilfreich für den Converter und den Brand-Owner, um zu wissen, dass Flexo es tatsächlich machen kann. Und hier, sorry, um zu diesem Punkt zurückzukommen, weil du mir die Frage mit Allstein gefragt hast, möchte ich das auch antworten. Der erste Schritt war die Entwicklung zusammen mit ESCO für das Crystal Clean Connect. Aber zwei Jahre davor haben wir von Allstein getroffen und sie haben eine komplette automatische Maschine, die wirklich beeindruckend war, als ich das Maschinen-Development in den ersten Platz sah.

Zuerst wurde der Roboter entwickelt und dann haben sie die Maschinen-Development erzeugt, anstatt es den anderen Weg zu machen, um den Operator mit dem Roboter zu verändern. Als ich das Konzept sah, dachte ich, wow, das wäre wirklich schön, wenn wir eine Chance haben, zu verbinden. Es war dann ESCO und auch Allstein, die uns umgebracht haben. Natürlich war es für uns eine No-Brainer-Entscheidung, das Projekt anzunehmen.

Jetzt, in zwei bis zwei und halbe Stunden, können wir einen Job machen. Der Allstein-Roboter hat auch die Chance, den Schlafen in eine Verkaufsparking-Position zu legen, wenn die Jobs bereits in der Karte sind. Aber alles ist wirklich organisiert von einem Roboter. Hier können wir typisch fünf Leute für die komplette Linie retten und sie nur für einen Operator reduzieren.

Das ist massiv. Ich denke nicht, dass es wirklich mit Leuten registriert ist. Und sehr bald, am 5. Mai und 6.

Open House Veranstaltung im Mai

Mai, machen wir auch noch eine Öffnung, um wieder diese Art Milestone zu zeigen, was wir hier gegründet haben. Ich habe ein Video von diesem Projekt gesehen. Können wir einen Link in die Show-Noten geben? Das ist disponibel, oder?

Ja, natürlich. Perfekt. Und wo ist das Open House, das du gesprochen hast? Am 5.

und 6. Mai? Ja, genau. Es ist nur ein Tag vor Interpac, wo wir ein wirklich schönes Open House machen.

Auch die Idee ist Solvent Zero. In diesem Fall nicht nur für die Platte, sondern wir zeigen und demonstrieren dem Markt, dass eigentlich water-based Inks auch mit der Qualität und Produktivität in der heutigen flexiblen Packaging-Industrie sind. Das bedeutet, dass das bei der Inksupplier Follmann gegründet wird. Und dort haben wir auch Live-Printing.

Und dann gehen wir auch zu Allstein, um Live-Printing-Aktivitäten auf Recycled Substraten zu sehen. Okay, das ist ein sehr gutes Programm, das wir dir anbieten. Und das ist wirklich etwas, das du sehen musst. Wie gesagt, wir haben etwas in den Show-Noten gesetzt, aber ich empfehle es, das live zu sehen, in deinem Open House.

Wenn wir wieder auf den Sustainability-Topik schauen, sind viele unserer Zuschauer und Converter zwischen monoplastischen Filmen, PP oder PE, und mehr und mehr funktionale Papiere. Was ist die Influence oder die Unterschiede, wie man Papiere mit Plastik handeln kann? Kannst du uns einfach ein paar Ideen geben? Ja, das betrifft ein bisschen das Ziel, die Qualität der Brands, aber im Allgemeinen kann man sagen, dass faserbasierte Substraten nicht flach sind.

Und wenn die Substraten nicht flach sind, braucht man eher medium-hard oder eine flachere Art Plastikmaterial, um das Ink in die ungeheimen Faserstrukturen der Papiere zu drücken. Wobei für Filmsubstrate sie komplett flach sind. Und in dieser Situation brauchen wir wirklich sehr feine Details, hochwertige Druck-Details, Schrauben zum Beispiel. Und hier benutzen wir oft eine flachere Art Plastikmaterial, um die absolut feinsten Druck-Details in der Größe von 10 Mikronen zum Beispiel zu haben.

Okay. So, um das zu beenden, was wäre dein Appeal für die ganze Industrie? Du kannst jetzt mit all diesen Brands, Convertern und Druckern reden. Was wäre dein Hinweis?

Road to Solvent Zero Zukunftsvision

Wäre es die große Agenda, die Road to Solvent Zero oder mehr Innovationen? Ich denke so. Solvent Zero gibt uns eine schöne Chance. Und ich würde sagen, holistisch gesagt, dass Solvent Zero nicht nur die Platte ist, die durch Wasser gewaschen wird, sondern Flexo heutzutage auch die Fähigkeit hat, water-based Inks zu benutzen.

Wenn man das mit dem Rotogravur-Prozess vergleichen kann, ist das typisch ein sehr volatiles Prozess, um volatile Solvent Inks zu benutzen. Technisch gesehen, in den letzten zwei Jahren, mit gutem Plattmaterial, mit guten Partnern, die auch neue moderne Screening-Technologien entwickeln, können wir die gleiche oder sogar bessere Qualität im Vergleich zu Rotogravur offerieren. Und es ist sehr wichtig, nicht zu vergessen, besonders für Europa, für die PPWR, dass einige Substrate, wie PCR, MDO-Material, sehr schwierig werden, mit der Rotogravur-Technologie zu prüfen. Ich denke, dass Flexo in diese Richtung ein preferierter Prüfungsprozess ist.

Und wir haben die Prüftung von Plattmaterial, die das unterstützt. So, get your printing line on a new level and therefore feel free to contact Dieter Niederstadt from Azai Photoproducts. Dieter, thanks for being my guest. Thank you, Julian, for having me.

Thank you. Bye bye.