Was der 43. Inno‑Talk über Kapazitäten, Grenzen und Chancen wirklich zeigt
Dieser Beitrag fasst die wichtigsten Aussagen des Inno-Talks zusammen und ordnet sie fachlich ein. Ziel ist es, Chancen und Grenzen für die Praxis der Flexpack-Branche klar herauszuarbeiten.
1. Einordnung: Ergänzung statt Ersatz
Chemisches Recycling wird oft als „Game Changer“ diskutiert, tatsächlich ergänzt es bestehende Systeme. Die Einordnung ist entscheidend, um realistische Strategien für Verpackungsdesign und Materialeinsatz zu entwickeln.
Ein zentraler Punkt gleich zu Beginn:
Chemisches Recycling ist kein Ersatz für mechanisches Recycling, sondern eine komplementäre Technologie.
Mechanisches Recycling bleibt:
- industriell etabliert (seit >50 Jahren)
- effizient für sortenreine Ströme
- weiterhin technologisch in Entwicklung
Chemisches Recycling adressiert dagegen:
- stark verschmutzte oder gemischte Abfälle
- Multilayer-Strukturen
- Anwendungen mit hohen Qualitätsanforderungen (z. B. Food Contact)
Für die Praxis bedeutet das:
Die Zukunft ist ein hybrides System – nicht ein technischer Paradigmenwechsel.
2. Kapazitäten: Der aktuelle Stand wird oft überschätzt
Die öffentliche Wahrnehmung suggeriert häufig einen schnellen Hochlauf chemischer Recyclingkapazitäten. Die real verfügbaren Mengen sind jedoch aktuell noch sehr begrenzt.
Die Analyse von Conversio zeigt eine ernüchternde Realität:
- Gesamt-Recycling in Deutschland: ca. 2,5 Mio. t Kunststoff
- Anteil chemisches Recycling (2024): nur ~0,4 %
Selbst wenn einzelne neue Anlagen große Fortschritte bringen (z. B. +25 kt durch eine Anlage), bleibt das Niveau insgesamt niedrig.
Viele Marktteilnehmer überschätzen die heute verfügbare Menge erheblich.
3. Technologische Realität: Pyrolyse dominiert
Aus technischer Sicht hat sich bislang keine große Vielfalt im industriellen Maßstab etabliert. Vielmehr kristallisiert sich eine dominante Technologie heraus.
Im industriellen Maßstab ist aktuell vor allem relevant:
- Pyrolyse (inkl. „Oiling“) → dominierende Technologie
- Gasifikation → überwiegend im Forschungsstadium
- Solvolyse → nur für bestimmte Polymere (nicht PO) geeignet
Typische Prozesskette:
- Vorsortierung & Aufbereitung
- Pyrolyse (~600 °C)
- Pyrolyseöl
- Aufbereitung (Hydrotreating)
- Steamcracker → Ethylen/Propylen
- Polymerisation → „virgin-like“ Material
Am Ende entstehen chemisch identische Polymere – daher geeignet für Food Contact.
4. Der unterschätzte Faktor: Prozessverluste
Die Effizienz chemischer Recyclingprozesse wird in der Diskussion oft überschätzt. Tatsächlich treten entlang der Prozesskette erhebliche Stoff- und Energieverluste auf.
Ein besonders wichtiger fachlicher Aspekt aus dem Talk:
- Typische Ausbeute (Beispielrechnung):
- Input: 170 kt
- Output (relevanter Rezyklatanteil): ~77 kt
Gründe:
- Energiebedarf (Pyrolysegas wird verbrannt)
- Verluste im Upgrading
- Verluste im Steamcracker
Chemisches Recycling ist kein „100 % Kreislauf“ – sondern mit erheblichen Stoffverlusten verbunden.
Das ist entscheidend für:
- CO₂-Bilanzen
- Wirtschaftlichkeit
- regulatorische Anrechnung
5. PPWR und Rezyklatlücke: Das eigentliche Problem
Die regulatorischen Vorgaben (PPWR-Mindestrezyklatanteile) treiben den Bedarf nach Rezyklaten stark an. Gleichzeitig zeigt sich, dass die verfügbaren Mengen mittelfristig nicht ausreichen werden.
Die wohl wichtigste Erkenntnis des gesamten Inno-Talks:
Bedarf (nur Deutschland):
- ~157 kt Food-Grade Rezyklat (Non-PET, 2030)
Erwartbares Angebot (realistisches Szenario):
- ~77 kt
Ergebnis: nur ca. 50 % Deckung
Selbst im optimistischen Szenario bleibt eine Lücke.
Übertragen auf Europa:
- Bedarf: ~640 kt
- strukturelle Unterdeckung wahrscheinlich
6. Konsequenzen für die Praxis in der Flexpack-Industrie
Für Verpackungsentwickler und Markenartikler ergeben sich daraus direkte strategische Implikationen. Besonders relevant sind Designentscheidungen und Materialwahl.
6.1 Design bleibt entscheidend
Auch mit chemischem Recycling bleibt die Qualität des Ausgangsmaterials ein limitierender Faktor. Gute Designentscheidungen verbessern sowohl mechanisches als auch chemisches Recycling.
Chemisches Recycling ersetzt kein gutes Verpackungsdesign:
- Störstoffe (PVC, PVdC) kritisch
- Sauerstoffhaltige Polymere → geringere Ausbeute
- Metall/Papier → Prozessverluste
„Garbage in – garbage out“ gilt weiterhin.
6.2 Mass Balance bleibt der Schlüssel
Die Rückverfolgbarkeit chemisch recycelter Anteile ist technisch nicht physisch möglich. Deshalb kommt der bilanziellen Zuordnung eine zentrale Rolle zu.
Da das Material im Steamcracker gemischt wird:
- physische Rückverfolgung nicht möglich
- Zuweisung über Mass Balance (z. B. ISCC+)
Regulatorisch:
- für PET bereits anerkannt (SUPD)
- für PPWR: final noch nicht vollständig definiert, aber absehbar
→ Hier besteht weiterhin Unsicherheit – ein kritischer Punkt für Ihre Kundenberatung.
6.3 Wirtschaftlichkeit: Marktmechanismen greifen noch nicht
Die ökonomische Realität bleibt aktuell eine wesentliche Hürde für die breite Einführung. Ohne regulatorische oder finanzielle Anreize entsteht kaum Marktdynamik.
Typische Situation:
- chemisch recycelte Polymere = Preisaufschlag
- Nachfrage vorhanden, aber:
- Markenartikler zögerlich
- fehlende Zahlungsbereitschaft
Gegenmaßnahmen:
- EPR-Anreize (z. B. ~200 €/t in einzelnen Ländern)
- regulatorischer Druck (PPWR)
- Image- & ESG-Treiber
7. Industrieller Fortschritt: Beispiel SABIC
Einige große Industrieakteure treiben die Umsetzung bereits aktiv voran. Diese Beispiele zeigen, dass die Technologie grundsätzlich marktfähig ist.
SABIC zeigt den aktuellen industriellen Stand:
- Pilot-/Demonstrationsanlagen (~20 kt)
- Integration in bestehende Steamcracker (bis >2 Mio. t)
- Anwendungen:
- Lebensmittelverpackungen (Snackverpackungen, BOPP)
- Kosmetik
- Medizinprodukte
Technologisch funktioniert das System – die Skalierung ist das Problem.
Fazit
Die Diskussion um chemisches Recycling muss stärker faktenbasiert geführt werden. Der Inno‑Talk zeigt klar, wo die Industrie heute tatsächlich steht.
Chemisches Recycling ist ein notwendiger Baustein der Kreislaufwirtschaft – aber weit davon entfernt, die Lösung alleine zu sein.
Die größten Herausforderungen liegen nicht in der Chemie, sondern in:
- Skalierung der Kapazitäten
- ökonomischer Umsetzung
- regulatorischer Klarheit
- und dem Zusammenspiel mit mechanischem Recycling
Wer heute flexibel agiert und beide Welten versteht, wird profitieren.
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