Im Gespräch mit Karsten Schröder erfahren Podcast Fans in der aktuellen Episode des Innoform Podcasts, warum Papphülsen qualitätsrelevant sind. Die Kunert Group betreibt sogar zwei eigene Papierfabriken, um den Bedarf für Papphülsen zu decken. Mit mehr als 2000 Mitarbeitern ist Paul & Co Marktführer in vielen Bereichen, auch der Flexpack-Industrie.
Neu ist, dass auch die Abpacker im Fokus des Papphülsenherstellers sind. Denn gerade am Ende der Kette sind mangelhafte Wicklungen, die unter Umständen mit optimierten Wickelhülsen vermeidbar wären, besonders effektiv, sagt Kilian Kunert, geschäftsführender Gesellschafter der Kunert Group.
Auch wenn es nur um den letzten Meter auf der Hülse geht, deren Falten zu Ausschuss führen, lohnt sich schon ein Blick auf Wicklung und Wickelhülse.
Paul & Co entwickelt sogar eine APP, um das Wickeln und den Einfluss der Hülsenausführung transparenter zu machen. So ergeben sich aus Substrat, Wickelcharakteristik und Lagerart Vorgaben für die Wahl der richtigen Hülse. Interessierte erfahren mehr beim Inno-Talk mit dem Thema Wickeln und Schneiden.
Flexpackwissen für Entscheider – Wickeln und Schneiden
Freuen Sie sich wieder auf Wissen hinter den Kulissen der Folienindustrie. Der Podcast ist bereits live und der Inno-Talk zum Wickeln und Schneiden startet am 15. Oktober um 13:30 Uhr Termin eintragen.
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Transkript
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Folienwissen Spezial, der Innoform Podcast zum Inno-Talk. Herzlich willkommen beim Innoform Podcast Kilian Kunert. Ich freue mich, dass Sie dabei sind als geschäftsführender Gesellschafter der Kunert Group. Sprechen wir heute über Wickelhülsen im besten Sinne.
Sie erläutern uns, warum Wickelhülsen ein nachhaltiges Produkt sind und die Ausschussquoten bei Herstellern von Verpackungen, aber auch Anwendern reduzieren können und warum gerade auch ganz hinten in der Lieferkette sich alle auch Gedanken machen sollten über die richtige Hülse, die richtigen Hülsendurchmesser und warum sie dafür sogar eine App programmiert haben. Ich freue mich auf dieses Interview mit Kilian Kunert. Ich begrüße ganz herzlich Kilian Kunert von Paul und Co. hier im Innoform Podcast.
Herr Kunert, herzlich willkommen bei Innoform. Jo, schön, dass ich dabei sein darf. Wie ist Paul und Co. international überhaupt aufgestellt?
Und was sind Ihre Produkte und Stärken überhaupt? Vielleicht fängt man mal so an. Paul und Co. ist der Name unserer Hülsen-Sparte in der Kunert Gruppe.
Die Kunert Gruppe besteht aus den drei Geschäftsbereichen Hülse. Dazu gehört auch noch Kantenschutz. Das ist dann eher im Bereich Verpackung. Hülsenkarton, Hülsenpapier und der dritte Bereich ist dann Wellpappenschachteln.
Und das teilt sich dann wie folgt darauf. Es sind jetzt heute, Stand heute, international 13 Hülsenwerke verteilt über Europa und Südostasien. Zwei Hülsenkarton-Fabriken in Hof und in Mühlhausen in Frankreich und die beiden Wellpappen-Fabriken in Bad Neustadt und in Biedesheim. Paul und Co.
hat sich als Markenname für die Hülse sehr stark etabliert. Deswegen sind wir da gerade in der Folien- und in der Papierindustrie unter diesem Namen sehr weit bekannt. Wir beschäftigen insgesamt in der gesamten Gruppe 2000 Mitarbeiter, davon ca. 1400 in der Hülse.
In Deutschland sind wir mit jetzt insgesamt fünf Hülsenwerken vertreten. Dazu kommen dann Frankreich, Österreich, Schweiz, Ungarn, Slowakei und in Südostasien sind das dann Thailand und Indonesien. Wir exportieren aber in die ganze Welt. Was ist denn genau Ihre Aufgabe, Herr Kunert?
Karriereweg: Von Ausbildung zur Spezialisierung
Sie sind ja einerseits für die Konzernicherung zuständig, kenne ich noch aus unserer Seminartätigkeit. Aber was machen Sie noch bei Paul und Co.? Zuerst einmal bin ich Gesellschafter in der mittlerweile fünften Generation. Der erste Vertreter der fünften Generation bin Gesellschafter an allen Werken der Konzerngruppe, bin aber operativ nur tätig im Bereich Hülse und Hülsenkarton und bin jetzt seit anderthalb Jahren auf Geschäftsleitungsebene verantwortlich für QM, QS und Forschung und Entwicklung.
Das hat sich so ergeben, weil ich aufgrund meiner Ausbildung, meines Studiums und auch der Praktika, die ich danach gemacht habe, von außen ein anderes Bild reinbringen konnte. Und als Gesellschafter hat man natürlich einen anderen Blick auf Strategie und kann natürlich auch solche essentiellen Teile wie QM, QS und F&E wirklich anders lenken. Wir haben in beiden Bereichen seit Jahren, Jahrzehnten tolle Fachkräfte, denen ich in puncto Erfahrung natürlich nicht das erreichen kann, was sie erreichen, aber in puncto Strategie. Da kann ich natürlich andere Vorgaben machen, als man das als Angestellter tun kann.
Ganz spannend, wir haben Sie ja kennengelernt. Tatsächlich habe ich das mal nachgeschlagen über Hygieneseminare, nicht Sie als Person, sondern Sie als QNOT-Gruppe. Und Sie waren sehr früh dabei, auch schon Hygienekonzepte für Papierholzsinn einzuführen. Was war da eigentlich der Grund dafür?
Nun ja, wenn man über flexible Verpackungen spricht, dann ist man ja heute häufig auch bei Lebensmittelverpackungen dabei. Viele unserer Kunden sind BRC-zertifiziert. Wir haben auch viele Kunden, die im Rheinraum sind, wo die Folienaufwicklung oder die Folienverarbeitung im Rheinraum stattfindet. Und in beiden Bereichen ist da grundsätzlich immer so eine Voreingenommenheit da.
Da sagt man, Papier ist gleich Staub. Staub ist gleich schlecht für Lebensmittel, für Folie, für Rheinraum. Und da arbeiten wir schon seit Jahrzehnten wirklich daran, das zu widerlegen. Ich vergleiche das immer ganz gerne mit dem Holzbrett in der Küche.
Wenn man so allgemein die Leute fragt, dann werden die meisten sagen, ja, das Kunststoffbrett ist ja wesentlich hygienischer als das Holzbrett. Studien zeigen, dass das genau umgekehrt ist, weil sich die Poren im Holz wieder schließen und deshalb die Bakterien und Viren sich nicht so festsetzen können. Genau, ganz spannende Sache. Was mir noch aufgefallen ist, Sie haben ja eben auch schon erwähnt, Sie betreiben selber zwei Papierfabriken nur für Papphülsen.
Das kann sich ja leider gar nicht vorstellen. Das ist ja ein kleines, unsichtbares Produkt eigentlich für die Folienindustrie. Wie kommt es dazu, zu dieser Entscheidung? Nun, wir sind im Anfangsstadium.
Wenn man nur zwei, drei, vier Fabriken hat, dann ist es unsinnig, eine eigene Rohstoffversorgung zu haben, weil dann ist man kein Hülsenhersteller, sondern dann ist man ein Papierhersteller mit angeschlossener Hülsenherstellung. Das hat sich eigentlich für uns erst gelohnt, als wir wirklich eine kritische Größe in Europa erreicht haben. Und dann kamen wir aber an diesem Thema irgendwann gar nicht mehr vorbei. Denn wenn Sie an verschiedenen Standorten in Deutschland, in Europa das gleiche Produkt nach dem gleichen Standard auf den gleichen Maschinen fahren möchten, produzieren möchten, wenn Sie Ihren Kunden Liefersicherheit aus verschiedenen Werken bieten wollen, dann können Sie das nur, wenn die beiden wesentlichen Komponenten, Papier und Klebstoff, wenn Sie die selber herstellen.
Papierherstellung: Hülsenkarton-Expertise seit 1990
Beim Papier haben wir da uns frühzeitig etwas reinbewegt. Da hat mein Vater in den 90er-Jahren angefangen, sich mit einer kleinen Beteiligung reinzubringen. Und das haben wir dann aufgebaut. Und mittlerweile sind wir zu 60 bis 70 Prozent integriert in der Hülse.
Also diese beiden Papierfabriken produzieren auch wirklich nur Hülsenkarton. Und ich kann heute wirklich sagen, dass wir mit unseren beiden Papierfabriken die modernste Hülsenkarton-Erzeugung wahrscheinlich der Welt haben. Und gerade in der jetzigen Situation, wo die Altpapierpreise durch die Decke gehen, wo alle Rohstoffe vom Schmieröl bis zur Holzpalette knapp sind, ohne wenn wir unsere Papierfabriken jetzt nicht hätten. Die verdienen zwar im Moment kein Geld, aber ohne unsere Papierfabriken werden wir momentan wirklich aufgeschmissen.
Könnten Sie gar kein Produkt mehr verkaufen? Wahrscheinlich ist es ja ein wahnsinniger Run auf Papierverpackung auch aus unserem Bereich, in dem wir uns ja hauptsächlich als Innoform bewegen. Viel wird umgeschichtet von Folienverpackung hin zu Papierverpackung oder Papierverbund. Das spüren Sie tatsächlich auch bei Ihrer Rohstoffbeschaffung?
Ja, das merken wir ganz deutlich. Sie müssen ja überlegen, eine moderne Weltpapiermaschine als Basis für die Weltpapierverpackung ist heute 10, 11 Meter breit, bis zu 11 Meter. Das ist momentan das Größte. Unsere eigenen Papierfabriken haben nur eine Breite von 3,60 Meter bzw.
2,30 Meter. Und das heißt, wenn sich am Altpapierpreis etwas tut, wenn sich an den Zusatzstoffpreisen etwas tut, dann merken wir das natürlich mit unserer kleineren Maschine deutlich schneller als die Weltpapier-Rohpapierhersteller, die auch heute auf Geschwindigkeiten von locker 1.400 Meter kommen. Wir sind bei 400 Meter. Ist ja eine spannende Entwicklung.
Macht Sie das auch irgendwie einzigartig in dem Bereich, nehme ich an? Ja, das auf jeden Fall. Ich muss allerdings auch dazu sagen, wo dieses Altpapier momentan hingeht. Das ist mir ehrlich gesagt auch nicht so ganz klar.
Aber es ist ganz klar, dass die Altpapiersammlung vor ganz veränderte Voraussetzungen gestellt wurde durch die Schließung vieler Ladengeschäfte, durch die Schließung von Hotels. Die Warenströme haben sich komplett verändert. Und damit funktionieren die Kreisläufe nicht mehr so. Das ist vielleicht das Einzige, was man wirklich sagen kann.
Wie hoch ist der Altpapieranteil denn bei Ihnen? Ist das 100 Prozent tatsächlich oder wie viel führen Sie? Wir im Kern produzieren wir der wesentliche Teil der meisten Hülsen in der Folienindustrie besteht heute aus 100 Prozent Altpapier. Wir haben dann die Möglichkeit, dass wir für Deckbahnen, Innenbahnen dann ein frischfaserhaltiges Papier einsetzen, das aber auch voll recyclenfähig ist.
Recyclingfähigkeit und Kundenanforderungen
Also wir versuchen, alle unsere Produkte voll recyclenfähig zu machen. Aber wenn das Kunden dann wollen im Lebensmittelbereich oder im pharmazeutischen oder im technischen Bereich, dann setzen wir sehr häufig auch eine Frischfaserdecke mit ein. Wir haben aber auch tatsächlich Hülsen im Portfolio, die zu 100 Prozent aus Frischfasern bestehen. Also das ganze Portfolio.
Jetzt ist noch was Interessantes mir aufgefallen beim Vorgespräch. Sie sprachen von einer App, die Sie für Hülsen entwickeln oder sogar schon am Markt haben. Können Sie uns das ein bisschen erläutern, wofür man jetzt auch noch eine App für Hülsen braucht? Weil wir als Folienleute denken ja immer Hülse, naja, die müssen wir halt haben.
Aber eine App brauche ich da bestimmt nicht für. Naja, das ist das Schwierige bei der Hülsenbeschaffung: Wie viel Wandstärke braucht der Kunde? Das ist etwas, was ihnen eigentlich so niemand pauschal vorhersagen kann. Also es gibt keine Standard-Hülse für Polyester-Folien oder für BOPP-Folien.
Das gibt es in diesem Sinne nicht. All unsere Produkte sind Maßprodukte, sowohl im Innendurchmesser, in der Wandstärke, in der Länge, in der Qualität, in der Zusammensetzung, im Aufbau, in der Oberfläche. Das sind Maßprodukte. Wir haben viele Produkte, die wir nur an einen einzigen Kunden in dieser Form verkaufen.
Das macht Hülsen zu einem beratungsintensiven Produkt. Man kann da es keine bei Wellpapier, bei Wellpapier-Schachteln gibt es Standards. Da gibt es den Fefco Coach. Die können Sie, die können Sie recht einfach einkaufen.
Bei Hülsen brauchen sie eine gewisse Form von Beratung. Und nun ja, unser Geschäft ist schneller geworden. Die Positionen unserer Ansprechpartner wechseln immer häufiger. Und wir haben viel mit jungen Leuten zu tun, denen man dann dieses Thema Hülse erst einmal näher bringen muss.
Und hinterfragen natürlich auch Dinge. Und deshalb haben wir, haben wir, ich persönlich habe, habe gesagt, wir müssen unseren Kunden irgendwo eine Möglichkeit geben, sich zu informieren. Wir müssen ihnen zeigen, welche Fragen sie intern stellen müssen, um das Preis-Leistungsverhältnis ihrer Hülse zu optimieren. Und das haben wir mit dieser, mit dieser App gemacht.
Wir wollen dort dem Kunden die Möglichkeit geben, für sich selber zu errechnen, ob eine oberflächenveredelte Hülse Sinn machen kann. Wir wollen in dieser App auch, sind dann diese, diese einfachen Rollenrechner drin, wenn sie die Wickellänge berechnen wollen oder das Rollengewicht. Da hat man ja nicht immer alle Informationen sofort parat. Und dann wollen wir aber dort auch ganz neue Wege gehen.
CO2-Fußabruck-Rechner für Hülsen
Wir wollen dort einen CO₂-Fußabdruck-Rechner für unsere Produkte entwickeln. Wir bekommen immer wieder, immer häufiger Nachfragen jetzt zum Thema CO₂-Fußabdruck. Und da waren auch praktische Gründe dann einfach dahingestanden, weil ich keine einzelne Person damit beschäftigen will, nur solche Anfragen zu beantworten. Deshalb haben wir gesagt, wir haben, wir haben die Möglichkeit mit unseren Papierfabriken, mit unserer eigenen Klebstoffherstellung.
Wir können das transparent darstellen und der Kunde kann sich mit seinem Produkt, kann er sich seinen CO₂-Fußabdruck selber berechnen und dann gegebenenfalls sogar optimieren, weil wir durchaus die Möglichkeit haben. In unserer französischen Papierfabrik beziehen wir ein Großteil unserer Energie aus einer benachbarten Müllverbrennungsanlage. Das macht unsere Hülse mehr oder weniger klimaneutral. Da sind ja immer noch, da beschäftigen sich die Fachleute ja immer noch, wie man den CO₂-Fußabdruck genau ausrechnet.
Aber diese Möglichkeit wollen wir geben. Und der nächste Schritt, da arbeiten wir noch dran. Das wird aber etwas länger noch dauern, ist, dass sich der, der Kunde selber anhand der, der Zugspannung an seiner Wickelmaschine selbst ausrechnen kann, welche Wandstärke, welche Festigkeit die Hülse braucht. Das gibt es so heute auch noch nicht auf dem Markt.
Ich denke, da gehen wir ganz neue Wege. Genau deswegen werden wir ja auch im Herbst jetzt gemeinsam einen Inno-Talk bestreiten. Das kann ich an dieser Stelle schon verraten. Da wird es auch ums Wickeln und um Hülsen natürlich gehen.
Wir haben einen zweiten Partner dabei, hat mich total motiviert, weil gerade die Hülse ist ja so ein Produkt, was man eigentlich auch in der Flexpack-Industrie, habe ich eben schon erwähnt, gar nicht so wahrnimmt. Aber welchen Beitrag leistet eigentlich eine passende Hülse jetzt zum Beispiel für flexible Verpackungen? Na gut, also eine Hülse kostet natürlich erst mal Geld. Hülse ist erst einmal im Wesentlichen ein Kostenfaktor.
Das ist natürlich klar. Von einer wunderschönen, optisch schönen Hülse kann sich der Kunde erst mal nichts kaufen. Aber eine schlechte Hülse kostet auch Geld. Also die Folie wird ja durch eine Hülse nicht besser, aber sie kann durch eine schlechte oder falsche Hülse natürlich beeinträchtigt werden.
Also wir können bei solchen Themen wie Verblockung – das hat wenig mit der Hülse zu tun. Da kann man ein bisschen spielen mit Außendurchmesser, mit der Festigkeit der Hülse. Da kann man etwas machen, aber es gibt durchaus andere Punkte, wo die Folie schon beeinträchtigt werden kann.
Eine Folie lebt ja, eine Rolle lebt, die bewegt sich noch abhängig von Klima und Temperatur. Und das kann natürlich im Zusammenspiel mit der Hülse schon zu Effekten führen – Teleskopieren und anderen Effekten. Was die Folienhersteller nach dem Wickeln nicht sehen kann.
Oberflächenqualität und Abpackerprobleme
Da gibt es Möglichkeiten, wo die Hülse auch Einfluss nehmen kann. Dann natürlich das Thema Oberfläche. Sie möchten möglichst faltenfrei die Folie aufwickeln und dann natürlich möglichst bis zum letzten Meter wieder abwickeln. Denn Abfall, der gar nicht erst entsteht, das ist der beste Abfall.
Ganz klar. Sie zielen ja sogar auch auf die Abpacker. Welche sind denn so die typischen Probleme eines Abpackers, der ja eigentlich nur abwickelt? Dem wollen Sie jetzt auch noch beim Hülsen, ich sage mal, auslegen.
Vielleicht mit der App, vielleicht im persönlichen Gespräch sogar noch helfen. Aber ist es da hinten nicht schon zu spät? Wie wollen Sie da unterstützen? Da ist etwas, das ist ähnlich wie in der Papierindustrie.
Die wirklichen Probleme, die meisten Probleme fallen erst beim Kunden auf. Das ist dann, wenn der Kunde die Rolle nicht wirklich abwickeln kann, wenn die Rolle beim Abwickeln unruhig läuft, wenn sie pulsiert, wenn sie Vibrationen hervorruft, wenn die Folie sich nicht so abwickeln, so fehlerfrei, faltenfrei abwickeln kann, dann sollten das auch die Abpacker nicht so hinnehmen. Denn sie haben ja die Folie bezahlt. Und wenn man die Folie bezahlt, dann sollte man sie möglichst auch bis zum, so weit es geht, bis zum letzten Meter abwickeln.
Und da können wir natürlich schon behilflich sein, können die Hülse entsprechend anpassen. Wir sind da insbesondere auch beim Thema Anwickeln aktiv mit neuen Lösungen. Denn wir sehen ja, heute im ganzen Folienherstellungsprozess ist eigentlich alles durchautomatisiert, außer das Ankleben und das Anwickeln. Früher wurde das immer damit dann gerechtfertigt, dass die Personen, die das per Hand machen, dass die ja noch Qualitätskontrolle betreiben.
Ich glaube, da ist man mittlerweile mit Kamerasystemen weiter. Das kann gar kein Mensch mehr beurteilen. Da braucht man schon, das wird ja in Richtung künstliche Intelligenz gehen irgendwann, solche Probleme dann rückzuverfolgen und direkt zu korrigieren. Und dieses Anwickeln, dafür braucht man aus unserer Sicht eine Hülse, die möglichst glatt ist, mit einem Klebstoff drauf, der möglichst dünn ist, der keine Abdrücke oder Verzüge hervorruft.
Und dafür haben wir Lösungen im Portfolio. Aber das muss dann natürlich ins Gesamtkonzept passen. Da muss man sich dann auch mit weiteren Automatisierungskonzepten beschäftigen. Das macht nur im Gesamtkonzept Sinn.
Nur mit einer kleberbeschichteten Hülse ist dann natürlich nichts gewonnen. Nee, natürlich nicht. Ich erinnere mich jetzt gerade spontan an ein Erlebnis in meiner Praxis bei einem großen Folienveredler. Wir haben Hülsen wiederverwendet.
Hülsenreste bei Druckverarbeitung
Das heißt, von der Druckmaschine wurde abgewickelt auf die Kaschiermaschine. Und die Hülse, die dann hinten übrig blieb, die wurde dann hinten wieder genommen. Vielleicht fürs nächste Druckmotiv oder so. Ist das etwas, was durchaus gängige Praxis ist, was Sie auch empfehlen, oder sagen Sie Nein, Hülse einmal nehmen und weg?
Das wird natürlich praktiziert. Das sind Sie sicherlich kein Einzelfall, was man dabei immer bedenken muss. Sie sehen einer Hülse nicht an, ob sie gebrochen ist innerlich. Also wir machen einen Standardtest zur Bestimmung der Hülsenfestigkeit.
Das ist der sogenannte Scheitelstaubwiderstand. Da legen Sie die Hülse zwischen zwei Metallplatten und fahren die so lange zusammen, bis die Hülse bricht. Sie sehen danach nicht, dass diese Hülse gebrochen ist. Und das ist immer die Schwierigkeit bei diesem Thema.
Das heißt, je schneller Sie fahren, desto höher ist natürlich das Risiko, dass Ihnen die Hülse beim Mehrfacheinsatz um die Ohren fliegt. Und das kann gefährlich sein, also insbesondere in der Papierindustrie ist das eine ganz gefährliche Geschichte. Wenn Sie nur mit 100, 200 Meter fahren, dann ist das, sagen wir mal, vielleicht noch vernachlässigbar. Aber Sie schneiden beim Abspecken.
Sie schneiden gerade in die Hülse rein, Sie haben Klebeband drauf. Also für die Folie, für das Wickelgut ist es nicht wirklich sinnvoll. Und was man natürlich auch dabei bedenken sollte: Hülsen sind in der Regel relativ günstig im Vergleich zu dem, was man aufwickelt. Also ob sich dieser Mehrfacheinsatz wirklich lohnt, da sollte man sich schon Gedanken machen vorher.
Und Sie erwähnten es schon, 100 Prozent recyclefähig sind Sie dann auch noch. Also von daher tut man sich manchmal keinen Gefallen. Das war übrigens damals auch unsere Quintessenz bei einem Projekt, wo ich auch involviert war, dass wir das dann an bestimmten Stellen für bestimmte Produkte nicht wieder gemacht haben. Da haben wir immer frische Hülsen genommen und hatten dadurch tatsächlich auch damals schon einen Kosteneffekt gesehen.
Hülsen sehen manche nach wie vor als Kostenfaktor. Das haben Sie vorhin auch selber nochmal gesagt. Wir haben schon kurz darüber gesprochen. Aber was erraten Sie denn jetzt zum Einkäufer alter Schule?
Oder Sie sagten auch die neuen Sturm und Drang getriebenen, jungen Einkäufer, die jetzt natürlich den Preis drücken wollen. Was sagen Sie dem, wenn die sagen: Mensch, mach mal hier eine billige Hülse. Ich das für mich nur ein reines Kostenproblem, was ich hier zu lösen habe. Ja, ich habe es schon einmal vorhin schon einmal gesagt.
Qualität und Staubfreiheit in der Produktion
Eine schlechte Hülse kostet auch Geld. Die Hülse kostet ohnehin Geld. Aber dann sollte doch, wenn ich dafür schon Geld ausgeben sollte, dann möchte ich doch wenigstens sichergehen, dass kein negativer Einfluss auf das Wickelgut, sei es Folie oder Papier oder etwas anderes, dann herauskommt. Was man natürlich auch berücksichtigen sollte, ist das Thema Schnittkanten.
Wir haben heute zumindest bei uns im Hause sehr moderne Schneidmaschinen, mit denen man wirklich einen absolut staubfreien Schnitt hinbekommt. Und das ist – wir sehen da deutlich einen Trend, dass mehr Kunden auf die Schnittkanten achten. Es gibt aber leider nach wie vor noch Kunden auch in der Folienindustrie, die tatsächlich ihre Hülsen sägen. Und wenn sie das Wort Sägen hören, dann stellen sich jedem Hülsenhersteller die Nackenhaare auf, weil Sägen bedeutet immer Staub.
Und Staub ist auch nicht etwas, das möchte man gar nicht haben. Und eine billige Hülse ist üblicherweise auch aus billigem Rohstoff, dreckigem Altpapier hergestellt, lässt sich dann logischerweise auch nicht schön schneiden. Da entsteht dann immer mehr Staub, als wenn sie einen hochwertigen Hülsenkarton nehmen, wie wir ihn in Deutschland und in Frankreich produzieren. Wir können die Wandstärke reduzieren.
Das ist für alle Beteiligten schön. Wir können weniger Gewicht durch die Gegend. Die Menschen in der Folienherstellung müssen weniger Gewicht durch die Gegend tragen. Und eine dünnwandige Hülse aus einem hochwertigen Material lässt sich auch für gewöhnlich schöner schneiden.
Da gibt es definitiv Optimierungspotenziale. Eine schlechte Hülse kostet auch Geld, mitunter mehr Geld als eine hochwertige. Vielleicht jetzt noch eine abschließende Frage für die Praktiker unter uns, also die Leute, die wirklich jetzt mit Hülsen umgehen. Was empfehlen Sie denen?
Hülse auf Maß anliefern lassen, lange Hülsen selber schneiden? Wie lang gibt es überhaupt Hülsen? Erzählen Sie noch mal ein bisschen über das Produkt selber vielleicht. Das kommt drauf an.
Also wir produzieren heute oberflächend veredelte Hülsen bis vier, fünf Meter Länge für Spezialanwendungen. Wir produzieren für die Papierindustrie auch elf Meter lange Hülsen. Also da sind sicherlich auch noch keine Grenzen gesetzt. Aber wenn man jetzt heute eine neue BO-Anlage baut, dann sollte man schon darauf achten, dass man sich eine moderne Schneidmaschine, keine Säge, holt.
Wir sind da auch sehr gerne beratend unterstützend tätig. Man sollte drei Meter deshalb, weil dann macht es das. Das ist so die übliche Länge, damit man auch den Abfall dann wirklich minimieren kann. Wenn sie zwei Meter 50 oder zwei unter zwei Meter ist, können Sie eigentlich vergessen für eine BO-Anlage.
Vorgeschnittene Hülsen und Lieferlogistik
Das neben von vorgeschnittenen Hülsen, das machen wir auch selbstverständlich, rentiert sich aber nur bei sehr gut planbaren Längen. Eine In-House-Fertigung von Hülsen, wie es teilweise in Asien noch üblich ist, das macht heute eigentlich niemand mehr, weil eine moderne, leistungsfähige Hülsenwickelmaschine so einen großen Output hat, dass ein einzelner Folienhersteller, selbst wenn er 60.000, 70.000 Tonnen Folie im Jahr produziert, das lohnt sich nicht. Also vorgeschnittene Hülsen eigentlich nur, wenn sie ganz hochwertige Produkte haben oder wenn sie sehr gut planbare Längen haben. Stichwort Kreislaufwirtschaft haben wir noch nicht so richtig angesprochen, nur beim Papierrecycling selber.
Aber wie funktioniert das mit der Hülse? Ich stelle mir das so vor, sie liefern jetzt mal angenommen eine 3-Meter-Hülse zu einem Folienhersteller, der bläst eine Folie. Der liefert sein Produkt jetzt an den nächsten. Der kriegt wieder Hülsen von Ihnen.
Der macht dann Druck drauf, kaschiert die vielleicht und nachher wird sie geschnitten nochmal wieder auf neue Hülsen. Da sind ziemlich viele Hülsen unterwegs im Fluss. Nehmen Sie die zurück, recyceln Sie die, sollen die die ins Altpapier geben? Wie funktioniert das da?
Also unsere Hülsen lassen sich normalerweise überall über das Altpapier entsorgen. Natürlich gibt es, je nach Marktsituation im Altpapier, bekommt man mal mehr dafür, mal weniger. Es gab auch Marktzeiten, wo man schon mal draufzahlen musste. Aber Altpapierhülsen sind über das Altpapier zu entsorgen.
Wir nehmen das nur bei sehr, sehr wenigen Folienherstellern oder generell Kunden wieder zurück, weil sich große Transporte einfach nicht lohnen. In-House schreddern wir die Hülsen und bringen die auch zu unseren Papierfabriken zurück, wir haben da auch einen Rundumverkehr. Wir recyceln unsere Hülsenabfälle, unsere Produktionsabfälle natürlich selber. Aber das kann jeder über seine – jeder hat eine Papierfabrik in der Nähe.
Die nehmen das auch. Also eine relativ einfache Entsorgungsschiene eigentlich. Und es ist wirklich ein Kreislauf, wovon ja die Kunststoffleute in vielen Bereichen tatsächlich noch träumen, weil das mit Kunststoff einfach nicht so einfach geht im Moment, bisher zumindest. Herr Kunert, ein tolles Interview, wie ich finde.
Vielen, vielen Dank. Unsere Zeit ist um. Ich freue mich schon auf unseren Inno-Talk im Herbst, wo es dann ums Wickeln und Schneiden gehen wird. Und ich bin gespannt auch, was Sie da an Neuigkeiten für die Praktiker dann mitbringen.
Vielen Dank fürs Gespräch. Ich freue mich ebenso. Das war die erste Folge zum Thema Wickeln und Papphülsen. Es wird sicherlich eine Fortsetzung geben.
Fazit und Ausblick zum InnoTalk
Ganz lieben Dank an Kilian Kunert noch einmal. Ich freue mich auf die nächste Ausgabe. Wenn auch Sie einmal Teil dieser Initiative Flexpack Wissen für Entscheider mit dem Innoform Podcast und Inno-Talk werden wollen, schicken Sie mir eine kurze E-Mail an ks@innoform.de. Tschüss, bis zum nächsten Mal.
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