Dr. Bär hielt einen spannenden Vortrag über die aNIR Trocknung von Adphos mit dem Titel: Neue Möglichkeiten zur nachhaltigen, effizienten und CO2-freien Trocknung im Verpackungsdruck.
Wir sprechen in diesem Interview über die energetischen Vortile, Investitionsbedarfe, die nicht über anderen Systemen bei Neuanlagen liegen und über technologische Vorteile.
Hören Sie selbst, warum NIR Technik für viele Druck- und Beschichtungsvorgänge die Technologie der Wahl ist oder es werden wird.
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Ich spreche hier mit Dr. Bär von ATFOS. Sie haben einen fulminanten Vortrag gehalten beim 9. Expertentreff Verpackungsdruck in Osnabrück.
Es ging um Trocknung. Sie vertreten die Meinung, dass das System, was Sie anbieten, besondere Vorteile hat. Wir haben das mit Zahlen gesehen. Fünffach höhere Geschwindigkeit, achtfach höhere Geschwindigkeit.
Wie können Sie schneller trocknen als z. B. die Heißlufttrockner, die üblicherweise heute noch verbaut werden? Das basiert auf eigenentwickelten Systemen, wo die Kombination einer Hochleistungs-Energiequelle, die im photonischen Bereich agiert und damit direkt wechselwirkt mit den Flüssigkeiten. Und die Adaption von einem geeigneten Luftführungssystem, der den Dampf aufnimmt und gezielt abführt.
Wenn ich das miteinander so kombiniere, dass ich das für den entsprechenden Prozess optimiere, schaffe ich extrem schnell Subsekunden. Bin voll definiert, weil ich für den jeweiligen Prozess alle Parameter im Griff habe. Das zwangsläufige Ergebnis daraus ist, dass ich hocheffizient und deutliche Energievorteile habe. Letztendlich kommt die zusätzliche Attraktivität in der heutigen Denke durch die CO2-Freiheit raus, weil ich elektrothermisch arbeite und damit keinerlei fossilen Brennstoff verwende, der die Aufheizung des Trockners macht und damit notgedrungen CO2 emittiert.
Unsere Technologie hat keine CO2-Emission. D. h., der Trocknungsprozess selber ist CO2-frei, wenn man ökologisch nachhaltige Energien verwendet, Windräder, Solarkollektoren, so etwas? Wasser, ja. Wenn ich die fossile Kraftwerkstechnik einsetze, dann habe ich bei der Erzeugung der elektrischen Energie auch CO2.
Aber der Gesamtwirkungsgrad, der beim 1/3. oder 1/4. in vielen Fällen sogar beim 1/5. liegt, ist selbst in dem Fall die Gesamt-CO2-Emission, selbst in einem Kohlekraftwerk erzeugte elektrische Energie, nur die Hälfte oder 1/3.
gegenüber heutigen konventionellen Heißluftsystemen. Ich habe wahrgenommen, dass insbesondere hinsichtlich der Warmlufttrocknung, die in Flexodruckmaschinen jahrzehntelang verbaut wurde, sie große Vorteile haben. Wie kommen die noch mal? Das sind physikalische Gründe.
Können Sie das noch mal erläutern für unsere Zuschauer? Der konventionelle Heißlufttrockner basiert darauf, dass er das nass bedruckte Substrat aufheizt und ab einer bestimmten Temperatur, abhängig von dem, was man als Lösemittel oder Nasssystem hat, Wasser, Lösemittel, eben die Verdunstung stattfindet. Und wenn ich diese Energie weiter fortführe oder den Trockner entsprechend lang baue, führt eine dann erfolgte Trocknung statt. In unserem Fall ist es so, dass durch die direkte Wechselwirkung der hohen photonischen Energie mit den polaren Molekülen, die in der nassen Schicht sind, ich eben ein Schwingungsanregen der Moleküle erreiche und damit eine spontane Verdunstung stattfindet.
Energieeffizienz durch Nassauftrag und kompakte Bauweise
Und das ist energetisch natürlich viel, viel günstiger, weil der Nassauftrag in der Regel einen Bruchteil der Masse einnimmt, die das gesamte Substrat hat. Und damit ergeben sich enorme Trocknungszeiten, also beschleunigte Trocknungsprozesse, kurze Trocknungswege und extreme Energievorteile. Der 4. Punkt ist sogar noch Dynamik.
Ein Ausschlag wie ein Lichtschalter. Ist ja auch anders als bei anderen Trocknungssystemen. Die kompakte Bauweise, gerade beim Digitaldruck, wird die oft propagiert. Sie können dazu beitragen.
Sie haben kürzere Trocknungswege? Ja, wir haben im Vergleich, dort wird ja heiße Trommel oder Infrarot-System vielleicht zur Anwendung gebracht. Wenn man jetzt unsere Technologie damit betrachtet, ist es um ein Faktor 3, in schlechten Fällen vielleicht auch nur ein Faktor 2. In guten Fällen sogar ein Faktor 4, kompakter.
Damit haben wir an der Stelle sofort einen größten Vorteil. Können Sie so eine Hausnummer sagen, Return on Invest bei so einer Flexdruckmaschine, 8 Farben, was man heute so kauft, vielleicht sogar eine 10-Farbe. Wenn man das mit Ihrer Trocknung macht, wie viel länger muss man dann drucken, um Ihre Aggregate wieder rauszuhaben? Bei der neuen Investition ist die gesamte Investition geringer.
Die OPEX, im Prinzip die Operational Expenditure, von Hause aus schon kleiner. Kapitalinvestition ist in der Regel nie größer, sondern hängt davon ab, wie die Ausführung ist. Infolge der Infrastruktur, der Baumaßnahmen, der Massen, der Gewichte, der Fundamente, die man braucht, ist die neue Investition sogar kostengünstiger. Das, was es momentan vielleicht bei dem einen oder anderen OEM schwierig macht, ist, weil er seine Lösung weiter verkaufen will und nicht rein investiert, die Anpassung vorzunehmen.
Bei einer nachträglichen Aufrüstung, auch das tun wir, kann man davon ausgehen, dass infolge der Waste-Reduktion geringerer Einsatz von Papier, geringerer Energieeintrag, man irgendwo zwischen 18 und 24 Monaten einen ROI hat. Herr Vorrang, nichts spricht dagegen, Sie sind bereit, legen wir los. Machen wir gerne. Danke schön.
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