Mit Dr. Heiko Schenck spreche ich über Kreislaufwirtschaft und wie die PE- und PP-Folienhersteller sie unterstützen. Wir ordnen die Rolle von Monomaterialien ein und sprechen über monoaxial orientierte Polyethylenstrukturen. Wir diskutieren auch die Rolle der Verpackung bei der Vermeidung von Lebensmittelabfällen und wie Flexpack Ressourcen sparen und damit zur Nachhaltigkeit beitragen kann.
Ein wichtiges Element ist dabei die Weiterbildung, die Heiko seit über 30 Jahren unterstützt. So hat er mit Innoform bereits während der Pandemie neue Webseminare ins Leben gerufen und bietet diese nun sukzessive auch in englischer Sprache für den Weltmarkt an. Viele seiner Themen finden Sie hier: https://www.innoform-coaching.de/themen/grundlagen-der-verpackungsfolien
Auch hier verfügbar:
Links:
One-Barrier: OneBARRIER – Interview mit Dr. Carolin Struller und Thomas Reckert | Flexpackwissen (innoform-coaching.de)
Webseminare:
Mono-Material Verpackungen auslegen und bewerten – Von der Anwendung bis hin zur Folienkonstruktion http://moa.innoform.de
Die Welt der Polyethylene – Welches PE für welchen Zweck http://exd.innoform.de
Basic knowledge on polymers – Basics for flexible packaging films, part A http://gfae.innoform.de
Film manufacturing processes – Influence on film properties – Packaging film basics, part B http://gfbe.innoform.de
Transkript
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Folienwissen Spezial, der Innoform-Podcast zum Inno-Talk. Heute spreche ich mit Dr. Heiko Schenck, ehemals DuPont Dau, hat sich viel um auseuropäische Kunden gekümmert, hat dort Wissen verbreitet über Polyethylen im Wesentlichen und die damit einhergehenden Anwendungen für den Flexpack-Bereich. Genau darüber werden wir auch sprechen in dieser Episode über mechanisches, chemisches, aber auch Lösemittelrecycling, welche Rolle das für die Auslegung von Kunststofffolien hat und wie man Barriere auch in Monomaterialstrukturen reinbekommt, ohne dass man auf Performance verzichten muss und somit auch Foodwaste vermeidet.
Seien Sie gespannt auf diese Episode. Herzlich willkommen Heiko Schenck hier im Innoform-Podcast. Grüße dich. Ja, hallo Karsten.
Heiko, wir haben besprochen, wir machen einen Small Talk mit Tiefgang, so habe ich es eben tituliert. Und ich fange einfach mal an. Ich weiß ja, dass du viele, viele Jahre bei DuPont jetzt Dau gearbeitet hast und unsere jüngeren Zuhörer interessiert natürlich, wie kommt man dahin und vor allen Dingen, wie ist es dir da ergangen? Ja, das war noch eine andere Zeit vor fast 25 Jahren.
Damals gab es die Stellenanzeigen noch in Zeitungen. Der Standard war die FAZ. Das gibt es heute alles nicht mehr. Eine Sache, die es heute auch gibt und die tatsächlich bei der Firma DuPont damals geholfen hat.
Ich habe mir Vorträge von der Firma angehört und habe den Mitarbeiter von DuPont direkt angesprochen, was dann natürlich das Bewerbungsgespräch dann auch sehr vereinfacht hat. Von der Ausbildung her, wie bist du überhaupt qualifiziert für den Job, den du ja gemacht hast, auch im Ausland? Was hast du gelernt vorher? Ich bin von der Ausbildung her Polymerchemiker, habe aber parallel zur Promotion bei der Firma IBM gearbeitet und hatte dort den Auftrag, Erwachsenenbildung durchzuführen zum Thema Chemie.
Das ist auch eine ganz alte Technologie. Früher gab es sogenannte Speicherplatten. Das kennt man heute gar nicht mehr. Die Mitarbeiter von IBM haben es tatsächlich fertiggebracht, die Produktion oft komplett zu zerstören, weil man die chemischen Prozesse nicht kannte und nicht nachvollziehen konnte.
Das war natürlich ein sehr gutes Zubrot für mich und ich habe sehr viel gelernt, auf Zuhörer einzugehen, weil die Zuhörer waren vom Industriemeister bis zum diplomierten Physiker und das war natürlich dann eine große Herausforderung für die Vorträge, gerecht zu werden. Zum Ausland noch Karsten. Ich habe auch glücklicherweise in den Vereinigten Staaten studieren dürfen. Das war fast ein Jahr in Süd-Kalifornien, Orange County, University of California und das hat tatsächlich etwas geholfen mit dem Englisch und dann läuft man natürlich beim amerikanischen Konzern offene Türen ein.
Genau, manchmal ist ein bisschen Zufall dabei, manchmal ein bisschen Planung und so ähnlich höre ich das bei dir auch aus. Du bist ja viel im Ausland gewesen, da höre ich auch so ein bisschen. Die Sprachkenntnisse haben dir natürlich dabei geholfen, da wird es wahrscheinlich meistens englisch zugegangen sein. Wo bist du im Ausland gewesen und was hast du denn da hinsichtlich Polymerchemie beziehungsweise auch DuPont beziehungsweise Dow-Produkte getan?
Technischer Support für europäische Kunden
Im Prinzip waren das zwei Phasen. In der ersten Phase habe ich mich um die Kunden in Europa gekümmert, das war Technical Marketing und das waren tatsächlich Fachgespräche meistens auf Englisch und ich muss sagen, hier hat sich auch die Situation drastisch verändert. Früher war es tatsächlich ein Problem in Südeuropa. Das Problem gibt es nicht mehr.
Die Geschäftspartner sind alle fließend im Englischen und Englisch ist die Umgangssprache schlechthin in unserer Branche in Europa. In den letzten zehn Jahren hatte ich dann die Ehre und ich muss sagen, das ist wirklich eine Ehre gewesen, mich um Emerging Europe zu kümmern, also Zentral- und Osteuropa, Türkei, Mittlerer Osten und Afrika. Und dort hat mir tatsächlich dieser Job bei IBM geholfen, auf Geschäftspartner einzugehen. Die Kulturen sind natürlich extrem unterschiedlich und es ist entscheidend, dass man sich immer auf die verschiedenen Kulturen einstellt.
Das Fachliche ist immer erst der zweite Schritt, der erste Schritt ist immer der, dass man versucht seine Geschäftspartner zu verstehen und ihre Probleme und ihre Wünsche zu verstehen. Dann kommt das technische Fachliche. Und genau das machen wir jetzt hier auch noch bei Innoform mit unseren Webseminaren, versuchen zu verstehen, wo sind die Bedarfe? Und auch da kommen ja wieder deine englischen Sprachkenntnisse zum Tragen.
Wir beginnen ja jetzt dank der Online-Technologie auch englischsprachige Webseminare bei Innoform flächendeckend einzuführen mit den Themen, die sich im deutschsprachigen Raum schon etabliert haben. Dazu aber später mehr. Jetzt habe ich noch, auch typisch für unseren kleinen Podcast, eine Blitzfrage formuliert. Ich habe so vier kleine Fragen, immer nur zwei Wörter.
Du musst dich zwischen einem oder dem anderen entscheiden und kannst lang oder kurz darauf antworten. Ich fange mal mit was ganz Einfachem an. Buch oder Hörbuch? Buch.
Papier oder Plastiktüte? Plastiktüte aus dem Grund Nachhaltigkeit. Das ist spannend. Das leuchtet vielen nicht ein.
Da möchte ich gerne einhaken. Warum glaubst du, dass eine Plastiktüte nachhaltiger ist? Vielleicht mal so vorweg. Ich habe mir vor fast zehn Jahren eine Kunststofftüte in Luxemburg gekauft.
Die existiert immer noch und ist genauso gut wie am Anfang. Die Papiertüten halten ein, zwei Mal und dann wirft man sie weg. Das ist eben der Unterschied. Kunststofftüten sind extrem gut, wenn man sie mehrfach wieder verwendet.
Rohstoffwende in der Verpackungsindustrie
Genau das ist auch ein bisschen das Thema unserer gesamten Industrie im Moment. Wir müssen schauen, dass wir von den kurzlebigen Produkten ein bisschen wegkommen. Und wenn wir sie nicht vermeiden können, müssen wir sie recyceln. Dazu kommen wir später noch mehr.
Und daran schließt sich meine nächste Blitzfrage an. Wir wollen natürlich auch über Rohstoffe sprechen und DuPont beschäftigt sich unter anderem mit Polyethylen und Polypropylen und du im Speziellen ja auch, wenn es um Siegelseminare zum Beispiel geht. Was ist dein Favorit? PE oder PP?
Ja, natürlich Polyethylen. Aus ganz egoistischen Gründen. Das kenne ich besser. Sehr sympathisch.
Polypropylen, das sind ja wirklich zwei Fronten, die sich im Moment ein bisschen bilden, aber die kooperieren. Die einen sagen Polypropylen, Wertstoffstrom ist zukunftsführend auch für Verpackungen. Die Autoleute haben es uns vorgemacht. Da wird sehr viel Polypropylen eingesetzt.
Na ja, bei Kunststoffverpackungen müssen wir noch mal abwarten. Da bin ich gespannt. Ja, ich muss sagen, ich sehe das auch nicht so schwarz und weiß, weil wir werden vielleicht später ja noch auf das chemische Recycling zurückkommen. Und da sind Polyethylen und Polypropylen natürlich gleich gut.
Und was natürlich auch in unseren gemeinsamen Seminaren zum Vorschein kommt, die Werkstoffe unterscheiden sich natürlich auch von den mechanischen und thermischen Eigenschaften. Das ist nicht ein entweder oder, sondern das ist ein Miteinander. Glaube ich auch. Und auch im gemeinschaftlichen Verbund kann man es auch noch recyceln.
Auf jeden Fall besser als wenn ein völlig fremdes Material, was nicht zu einer Stoffgruppe gehört, wie zum Beispiel Polyamid oder Polyester dazukommt, dann ist es schon schwieriger. Das ist tatsächlich, wäre meine vierte Kurzfrage gewesen, mechanisches oder chemisches Recycling? Beides. Genauso sehe ich es auch.
Und im Moment haben wir uns sehr stark auf mechanisch konzentriert. Und ich glaube, wir müssen es auch als Verpackungs-in-Verkehr-Bringer ein bisschen mehr mit dem anderen Verfahren vertraut machen, um auch keine falschen Grundsatzentscheidungen zu fällen. Aber jetzt gehen wir mal rein. Momentan redet ja die gesamte Flexpack-Industrie im Prinzip über Kreislaufwirtschaft.
Recycling von PE-Folienverpackungen
Das ist ja das Thema, was brennt. Wie wichtig schätzt du dieses Thema für verpackte Lebensmittel überhaupt ein? Generell – und das trifft nicht nur auf Verpackungen zu – Kreislaufwirtschaft wird essentiell sein für unsere Zukunft. Der Automobilbau hat das tatsächlich vorgemacht, dass es sehr gut funktioniert.
Wenn wir über Elektromobilität reden, ist das Recycling von Batterien wichtig. Und in dem Zusammenhang genauso wichtig ist es, dass die Verpackungen eben nicht weggeworfen werden, sondern wiederverwendet werden. Das Wiederverwenden geht eben im Moment hauptsächlich bei unseren flexiblen Verpackungen durch Recycling-Verfahren. Kreislaufwirtschaft soll ja unter anderem durch Monomaterial erleichtert oder überhaupt ermöglicht werden.
Warum ist Monomaterial so wichtig? Das ist eine sehr einfache Frage. Die Antwort ist leider komplex und vielleicht sollte man ein konkretes Beispiel nehmen. Die Materialien, die sich am besten wiederverwenden lassen, sind die Transportverpackungen.
Also Stretchfolien, Schrumpffolien oder die entsprechenden großen Umverpackungen, die wir im Supermarkt kennen, die bestehen aus einem Material, das ist Polyethylen. Und das kann eben ohne Probleme sehr gut gereinigt werden, weil das nicht bedruckt ist und wieder re-extrudiert werden. Hat man Fremdstoffe drin, du hattest ja schon einige angesprochen, Polyamid oder Polyester, muss man einen etwas komplizierteren Prozess nehmen, nämlich man muss Verträglichkeitsmacher eingeben. Dann funktioniert das auch.
Auch da ist ja wieder DuPont Dao mit dabei. Das ist das Thema mechanische Recycling. Leider ist das Thema Recycling sehr, sehr komplex. Du hattest chemisches Recycling angesprochen.
Dort ist die Sortenreinheit vielleicht sogar noch viel wichtiger, weil alle oxidativen Substanzen, hier kommt der Chemiker durch, das ist also Polyester und das ist Polyamid, die Ausbeute beim chemischen Recycling reduzieren und die Anlagen entsprechend belasten. Das heißt, die müssen häufiger überholt werden. Das heißt, wenn man dort diese Fehlstoffe im zu hohen Anteil mit drinne hat in dem Recyclingstrom, gehen die Kosten signifikant nach oben. Also eine einfache Frage, leider eine sehr komplexe Antwort.
Genau deswegen tun wir uns, glaube ich, auch alle so schwer, die, die mithelfen, gute Entscheidungen treffen zu wollen für flexibel verpackte Lebensmittel. Darüber sprechen wir heute hauptsächlich. Gehen noch mal ein bisschen tiefer rein. Welche Herausforderungen ergeben sich denn überhaupt bezüglich der Bemühung, jetzt auf Monomaterial zu gehen?
Warum nehmen wir denn sonst so viele verschiedene Materialien? Was sind die Gründe dafür? Und warum ist das so schwierig, das auf Monomaterial umzumünzen? Ich möchte das Beispiel nehmen, was bei den letzten beiden großen Kunststoffmessen der K 19 und 22 immer das Vorzeigeprojekt war, nämlich der Standbodenbeutel.
Standbodenbeutel: Orientiertes Polyethylen
Der Standbodenbeutel ist über 40 Jahre alt und die Branche hat den über 40 Jahre optimiert. Das heißt, das Produkt ist bezüglich der Performance und den Kosten komplett optimiert. Wenn man jetzt mehr ins Detail geht, die äußere Schicht ist in der Regel ein orientiertes Polyester. Das ist sehr preiswert, sehr steif und leicht zu bedrucken.
Wenn man diesen orientierten Film durch ein orientiertes Polyethylen ersetzt, was technisch sehr gut möglich ist, hat man mehr Herausforderungen. Erste Herausforderung ist die Steifigkeit. Zweite Herausforderung ist die Bedruckbarkeit, die nicht so gut ist. Und die dritte Herausforderung sind natürlich die Kosten, die deutlich höher sind.
Das heißt, man geht von einem brutal optimierten Produkt hin zu einer Alternative, die leichter wiederverwertbar ist, die aber in der technischen Performance nicht ganz so gut ist und teurer ist. Warum ist sie nicht so gut? Du sagst, die andere ist schon so lange entwickelt. Hab ich das richtig verstanden?
Und deswegen muss die neue Variante quasi diese Monostrukturen müssen erst auch noch diesen Entwicklungsreifegrad quasi durchlaufen? Oder wie muss man sich das vorstellen? Ja, eine Sache wird man nicht gut schaffen können. Das ist die Steifigkeit.
Das ist die Chemie, die man eben nicht manipulieren kann. Man wird, um die Steifigkeit auszugleichen, zum Beispiel die Verpackungslinien anpassen müssen. Das ist ein Punkt. Die Bedruckbarkeit kann man verändern.
Der Preis wird mit größeren Kapazitäten und größerem Ausstoß der orientierten Filme niedriger werden. Das heißt, man wird sich annähern können. Man wird eben, wie bei der alten Struktur, auch Zeit brauchen. Das funktioniert eben nicht über Nacht.
Eines deiner Steckenpferde, und das ist auch das, was du in den Seminaren ja immer wieder gerne teilst, dieses Wissen, ist das Siegeln. Welche Rolle kommt dem Siegeln denn zu, wenn man über diese Monostrukturen überhaupt nachdenkt? Das ist sehr entscheidend. Bleiben wir bei dem Beispiel.
Polyester hat einen extrem hohen Schmelzpunkt. Das heißt, man kann von außen in der Verpackungsmaschine mit einer sehr hohen Temperatur die Struktur beaufschlagen. Wenn man hin zu einem Monomaterial, Monopropylene oder Polyethylene geht, liegt der Schmelzpunkt natürlich signifikant darunter. Und das funktioniert nur, indem man mit einer geringeren Temperatur arbeitet.
Siegelmedium und Backensiegelverfahren
Und entsprechend muss das Siegelmedium auch angepasst werden und muss eine extrem niedrige Siegelanfangstemperatur haben. Und hier wird es natürlich für Menschen mit technischem Hintergrund sehr, sehr spannend, weil diese Materialien gibt es schon seit längerem, sind aber sehr klebrig und dementsprechend hat man andere Herausforderungen in der Verarbeitung. Aber diese Probleme sind zum Glück schon gelöst. Nun gibt es ja auch unterschiedliche Siegelverfahren.
Es hat sich eigentlich das dauerbeheizte Backensiegeln durchgesetzt, muss man wirklich sagen, in der großen Breite. Es gibt natürlich auch noch das Ultraschall und verschiedene andere exotische Verfahren, Laser und alles, was da so noch genannt wird. Warum setzt sich das Ultraschallschweißen deiner Meinung nach eigentlich so schleppend erst durch?
Es hat doch eigentlich den großen Vorteil, gerade bei Monomaterialien, dass es die Schicht dort schmilzt, wo sie nachher zusammengeführt wird, also innen. Die Wärme wird nicht von außen nach innen durch das Laminat durchtransportiert. Trotzdem kaufen alle dauerbeheizte Siegelbacken. Woran liegt das?
Ja, die Antwort ist relativ einfach. Das sind einfach die Kosten. Und ich denke auch an das letzte Inno-Seminar in Osnabrück. Da hatten wir ja auch eine Technik vorgestellt bekommen, die fantastisch funktioniert.
Und da wurde aus dem Publikum genau die Frage gestellt und die Antwort war, dass das Siegelverfahren um Faktor 5 teurer ist. Das wird dann immer eingesetzt, wenn man die Spezialverfahren tatsächlich braucht. Wenn zum Beispiel das Füllgut temperaturempfindlich ist, dann macht das Sinn. Bei den Massenprodukten wird sich der höhere Preis für das Siegelverfahren Faktor 3 bis 5 oder sogar noch mehr nicht darstellen lassen.
Und von den Folienherstellern hört man ja auch, dass sie sich bemühen, dieses Delta-T, also diese Temperaturdifferenz zwischen Außenseite der Folie und Innensiegelschicht zu erhöhen. Und ein Stichwort, was da immer wieder fällt und auch damit beschäftigst du dich seit langem, ist die sogenannte MDO-Technik. Was versteht man darunter? Ja, MDO-Technik ist die älteste Technologie, wenn es darum geht, Polyethylen zu orientieren.
MDO ist letztendlich ein normaler Blasfilm-Prozess, in dem in einem zweiten Schritt ein monoaxialer Orientierungsprozess angeschlossen wird. Das Schöne ist, das ist mit Abstand das preiswerteste Verfahren und das flexibelste Verfahren. Man kann die Orientierung direkt hinter der Quetschwalze machen auf dem Turm. Man kann das kurz vor dem Wickler machen oder man kann es offline machen.
Die Technologie ist sehr gut ausgereift und eben nicht besonders teuer. Da wird investiert. Aber ich hatte mit den Maschinenherstellern aufgrund unserer Referentenabstimmung für die Barriere-Tagung im Sommer in Würzburg Gespräche geführt, aber auch mit Folienproduzenten und der Tenor war, es wird zu wenig Kapazität aufgebaut, um wirklich den Shift hinzubekommen zu Monomaterialien. Gucken wir mal hinter die Kulissen.
MDO-Orientierung und Konkurrenzverhalten
Gibt es Gründe, die du vermutest, warum die großen Constantias, Mondis, Bischof + Klein und wie sie alle heißen, dieser Welt am Chor noch nicht so massiv in MDO zum Beispiel investieren, wie man vermuten müsste, wenn man an das Kreislaufgesetz in Europa zum Beispiel denkt? Ja, auch eine sehr gute und einfache Frage. Die Antwort ist auch etwas komplex. Ich fand, dass das Investitionsvolumen doch relativ groß ist.
MDO, wie gesagt, ist eine Orientierung nur in eine Richtung. Das heißt, diese Orientierung kann natürlich nicht optimal sein, weil sie eben nicht biaxial ist. Das ist der eine Grund und deshalb denke ich, wird MDO eine wunderbare Brückentechnologie sein, die auf jeden Fall viel Sinn macht. Was die Investitionen kompliziert macht, es gibt zwei alternative Verfahren.
Das eine ist das Tenderframe-Verfahren, was man von Polypropylen und Polyester kennt, was für die beiden Werkstoffe sehr gut etabliert ist seit, ja, seit meinem Geburtstag. Die Verfahren sind so alt wie ich, genau. Also sehr etabliert und sehr ausgereift. Die Technologie für Polyethylen wurde vor fünf Jahren eingeführt und kommt jetzt zur Marktreife.
Es gibt aber noch keine Maschine, die komplett für Polyethylen optimiert ist. Das ist der zweite Schritt, wo tatsächlich die großen Konzerne ja sich die Technologie erst mal anschauen wollen, wie gut sie wirklich funktioniert. Die dritte Technologie ist eine, die bisher nur für Mehrstoffverbunde eingesetzt wurde und jetzt auch für reine Polyolefine zur Verfügung steht. Das ist Triple Bubble, auch mit großen Anlagen.
Auf der Messe wurde eine Anlage verkauft, die einen Ausschuss von 20.000 Tonnen hat. Und hier gilt, diese Technologie ist noch neuer. Und auch hier ist es so, dass die Konzerne sich das anschauen, sich die Qualität der Filme anschauen und dann eben die Investition tätigen, wenn sie sich sicher sind, dass diese Technologie zu einem gewissen Grade ausgereift ist. Also ein ganz spannender Wettlauf zwischen drei, vier Technologien, die sich da so ein bisschen herauskristallisieren.
Das war ja so ähnlich wie damals beim OPP. Ich erinnere mich jetzt spontan abweichend vom Skript, dass es, glaube ich, nur noch einen Polypropylen biaxial orientierten Folien gibt, die Double Bubble machen. Alle anderen machen Tenterframe oder Leesim, sprich hier Simultanrecken. Ich denke, so einen ähnlichen Wettstreit könnte es vielleicht auch bei Polyolefinen geben.
Oder wie schätzt du das ein? Das sehe ich genauso beim Polyethylen. Beim Polypropylen ist es in der Tat so, das ist die Tenterframe-Technologie als Standard. Beim Polyethylen ist meine persönliche Meinung, dass das MDO-PE zurzeit die beste Brückentechnologie ist und man wird dann in Zukunft sowohl Tenterframe-Polyethylen haben, orientiertes Polyethylen, wie auch Triple Bubble orientiertes Polyethylen.
Also sprich, das wird ein spannendes Thema für die nächste Karre sein. Das glaube ich auch. Und vielleicht gibt es auch jetzt auf der Interpack schon die ersten Stimmungsbilder, die da abgegeben werden. Ich habe gehört, dass einige Folienhersteller schon Statements abgeben wollen.
Plastic Bashing und Umweltverantwortung
Ich bin gespannt. Ich warte es mal ab. Nächstes Thema. Wir haben immer wieder in verschiedensten Medienberichten weltweit gesehen, dass der Folien, insbesondere der Kunststofffolien-Industrie quasi unterstellt würde.
Wir würden Folie produzieren, um die Umwelt zu verschmutzen. Das ist ja völliger Blödsinn. Wir merken mehr und mehr, dass Food Waste eine wesentliche Rolle spielt in der ganzen Debatte. Wir sind so viele Menschen auf der Erde wie noch nie.
Und wir haben noch nie so viele an Anzahl hungernde Menschen auf der Erde wie jetzt. Auch wenn prozentual das rückläufig ist, ist es trotzdem noch eine Riesenzahl an Menschen, die hungern weltweit. Food Waste können wir uns eigentlich gar nicht leisten. Da gibt es ja die wildesten Zahlen.
Welche Rolle spielen jetzt die von uns eben besprochenen Technologien, das Siegeln und die MDO-Folie hinsichtlich Food Waste? Können die einen Beitrag leisten, auch vielleicht in ärmeren Regionen genau dieses Problem zu verbessern? Das ist in der Tat der Fall. Die Daten existieren ja, dass etwa je nach Region zwischen 30 und 50 Prozent der produzierten Lebensmittel nicht beim Konsumenten ankommen bzw.
in der sogenannten entwickelten Welt beim Konsumenten im Kühlschrank verrotten. Je länger die Haltbarkeit der verpackten Lebensmittel ist, desto geringer ist natürlich auch der Abfall der Lebensmittel und desto geringer ist auch der CO2-Fußabdruck. Was leider in der Öffentlichkeit oft vergessen wird: Der CO2-Fußabdruck der Verpackung ist extrem gering, gerade wenn es sich um flexible Verpackungen handelt. Der CO2-Fußabdruck von dem verpackten Produkt kann exorbitant hoch sein.
Das extremste Beispiel ist Rindfleisch. Für ein Kilogramm Rindfleisch muss man 6 Kilogramm Nahrung für das Rind aufbringen und 20.000 Liter Wasser. Das heißt, das sind Dinge, die perfekt verpackt werden müssen. Das ist der erste Teil der Antwort, was ich in meinem Job in Emerging Europe extrem spannend fand.
Diese Länder haben von null angefangen und z.B. in Osteuropa hat man direkt mit flexiblen Verpackungen mit geringstem Gewicht angefangen und die orientierten Verpackungen haben die höchste Verbreitung tatsächlich in Russland gehabt, weil es dort auch natürlich lokale Hersteller gab und das Verpackungsverfahren halt extrem effizient war. Genau. Wir haben jetzt viel über Monomaterial, Kreislaufwirtschaft, Produktschutz schon gesprochen.
Ich gehe noch mal ein bisschen einen Schritt zurück, um das auch ein bisschen als eine Art Abrundung und Zusammenfassung zu sehen. Wenn man jetzt Monomaterial denkt, um Kreislaufwirtschaft zu verbessern, kommt man ja um Barrieren nicht herum. Eine Barriere gegen Hitze haben wir eben schon im übertragenen Sinne besprochen. Das Siegeln, Hitze schielt durch die äußeren Lagen.
Barriereeigenschaften von Polyolefinen
Deswegen hat man ja Polyester außen genommen, aber nicht nur deswegen. Polyester hat auch einen relativ guten Aromaschutz, hat auch sonstige Barriere. Sauerstoffbarriere ist so mittelmäßig. Man kann nicht von einer Barriere sprechen, aber immerhin bremst es so ein bisschen.
Polylefine sind gerade für Aromen und auch gegen Sauerstoff eigentlich ein offenes Fenster. Wie kriegen wir das mit der Barriere denn in den Griff, wenn wir auf Monomaterial hingehen oder stellen wir nur das auf Monomaterial um, wo wir keine Barriere brauchen? Wie ist deine Einschätzung? Barriere kann man erreichen, indem man einen Polymerwerkstoff nimmt.
Das ist EVOH. Dort gibt es sehr, sehr viele Daten von den verschiedenen Herstellern beziehungsweise auch von den Maschinenherstellern. Das Material kann auch ohne Probleme biaxial orientiert werden und ist in den Verfahren, die wir vorhin besprochen haben, auch ausgetestet worden. Das ist der eine Schritt auf der Basis von Polymeren.
Der zweite Schritt ist der. Und hier muss ich Ross und Reiter nennen. Das ist die Firma Bobst. Hat entsprechende Beschichtungsverfahren entwickelt, die im Zusammenhang mit den orientierten Folien sehr gut funktionieren.
Das heißt, diese Barriere-Beschichtungsverfahren funktionieren und wurden auch vorgestellt für MDO-PE und BOPP. Karsten, erlaubt mir allerdings noch eine weitere Sache zu sagen. Es gibt eine sehr aufgeregte Diskussion in der Branche, ob zum Beispiel Polyamid oder Strukturen mit Polyamid recyclingfähig sind oder nicht. Es gibt genügend technische Daten, dass das tatsächlich der Fall ist, dass man Strukturen mit Polyamid im Bereich 10, 20 und 30 Prozent ohne Probleme wieder einsetzen kann.
Erstaunlicherweise ist diese Technologie über 30 Jahre alt. Man macht das mit einem Verträglichkeitsmacher und das funktioniert sehr gut. Das Polyamid ist im mechanischen Recycling viel weniger ein Störstoff, wie zum Beispiel Druckfarben oder Ähnliches. Ich bin mal gespannt, wo da auch die Reise hingeht.
Gerade auch BRSF hat sich ja sehr stark gemacht für diese Polyamid-Polyethylen-Verbunde. Da gibt es ja auch noch ein anderes Recyclingverfahren, das Lösemittelverfahren, wo man quasi per Lösemittel Polyethylen vom Polyamid trennt und dann vor allem das Polyethylen wiederverwenden kann, aber auch langfristig das Polyamid. Mal sehen, wo die Reise hingeht. Die Mengen sind einfach im Moment noch ein bisschen zu klein, um da richtig zu skalieren.
Aber auch da ein konkurrierendes Verfahren und Wettbewerb belebt das Geschäft. Das wissen wir alle. Wir kommen so langsam zum Schluss mit Blick auf die Uhr, Heiko. Wenn du einem Folienentwickler beim letzten Podcast hatte ich einen Abpacker, diesmal nehme ich einen Folienentwickler.
Nachhaltige Folienentwicklung langfristig denken
Wenn du einem Folienentwickler einen Rat geben solltest, wie er in der turbulenten Zeit mit Plastic Bashing, Food Waste Debatten, Vermüllung der Meere durch Plastikverpackung. Wenn du dem einen Rat geben solltest, wie könntest du dir den vorstellen? Was sollte ein junger Verpackungsentwickler, der heute Folien produziert und weiterentwickeln will, beachten? Ich schaue erst mal zurück, weil die Diskussion, die wir jetzt haben, hatten wir genau zu der Zeit, als ich angefangen habe.
Und was dann passiert ist über drei Jahrzehnte, ist, dass die Verpackungen optimiert worden sind. Wir haben signifikant das Verpackungsgewicht reduziert, die Performance extrem optimiert. Und meine Vorausschau ist, das wird genauso weitergehen, weil letztendlich, und das war ja auch eine Frage, die du gestellt hast, wir müssen weiter die Füllgüter schützen, wir müssen weiter die Lebensmittel schützen und das wird sich nicht verändern. Die Menschen werden auch in Zukunft weiter sich ernähren müssen.
Und diese Produkte werden verpackt werden müssen. Man muss es eben in Zukunft optimal gestalten. Und ich finde das eine extrem spannende Zeit, weil man eben nicht nur die technischen Anforderungen hat in dem Produktschutz, sondern gleichzeitig auch wie der Verwertung mitdenken sollte. Danach kann nichts mehr kommen.
Ganz herzlichen Dank, Heiko Schenck. Ich danke dir, Karsten, für die Fragen. Alles Gute. Ich hoffe, es war etwas dabei für Sie bei dieser Episode zum Thema Polyethylen und Polypropylen.
Und wenn Sie weiter tiefer einsteigen möchten, ein Tipp von mir. Gehen Sie mal auf innoform-coaching.de im Internet unter Themen finden Sie dann all unsere Veranstaltungen sortiert nach Themengebieten. Wesentlich einfacher, das zu finden, was einen gerade interessiert. Und dank der neuen Technologie der Webseminare können Sie vieles direkt abrufen als Aufzeichnung und das Wissen dann nutzen, wenn Sie es wirklich brauchen.
In diesem Sinne, Ihr Karsten Schröder.
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