7C-Flexodruck in der Praxis

Wie Coppenrath & Wiese Qualität, Kosten und Nachhaltigkeit vereint

Podcast-Gespräch mit Stephan Richter, Qualitätssicherung Verpackung bei Coppenrath & Wiese

Der Einsatz von ECG bzw. 7C-Multicolor wird in der Verpackungsbranche seit Jahren intensiv diskutiert – oft theoretisch, manchmal kontrovers. In dieser Podcast-Episode des Innoform Podcasts sprechen wir mit Stephan Richter von Coppenrath & Wiese über einen bemerkenswerten Praxisfall:
Wie ein Markenartikler mit enormen Volumina den Umstieg auf standardisierten 7C-Flexodruck erfolgreich umgesetzt hat – und warum sich dieser Schritt technisch, wirtschaftlich und qualitativ ausgezahlt hat.

Vom Repro-Pionier zur Qualitätssicherung bei Coppenrath & Wiese

Stephan Richter ist seit mehreren Jahrzehnten in der Druck- und Verpackungsbranche tätig. Nach Stationen in der konventionellen und digitalen Reproduktion – unter anderem bei Bischof + Klein – startete er vor einigen Jahren bei Coppenrath & Wiese zunächst als Verpackungsentwickler.

Der Auslöser für einen grundlegenden Strategiewechsel war eine massive Reklamation im Flexodruck von Brötchenbeuteln. Das Ergebnis:
Coppenrath & Wiese baute eine eigene, hochprofessionelle Qualitätskontrolle für Folienverpackungen auf – inklusive Farbmesstechnik, Repro-Abgleich, Remote-Proofing und klar definierter Standards.

Ausgangslage: Millionen Verpackungen, minimale Toleranzen

Coppenrath & Wiese produziert täglich rund 4,3 Millionen Brötchen, die in BOPP-Folienbeuteln verpackt werden. Bei diesen Mengen entscheidet jedes Zehntelcent – sowohl bei Material-, als auch bei Rüst- und Prozesskosten. Gleichzeitig müssen die Verpackungen:

im Regal absolut einheitlich aussehen
audit- und allergenrelevant korrekt gestaltet sein
across multiple Druckereien identisch reproduzierbar bleiben

Genau hier stieß der klassische Sonderfarbansatz an seine Grenzen.

Der Schritt zu ECG / 7C-Multicolor

Die Entscheidung fiel auf Extended Color Gamut (ECG) bzw. 7C-Flexodruck. Ziel war es:

die Anzahl der eingesetzten Farben zu reduzieren
von 10-Farben-Layouts auf maximal 7–8 Farben zu kommen
Rüstzeiten, Plattenanzahl und Farbvielfalt drastisch zu senken
gleichzeitig die visuelle Markenstabilität zu verbessern

Heute werden viele Anwendungen sogar mit nur sechs oder sieben Farben realisiert – ergänzt durch Sonderfarben nur dort, wo es technisch oder visuell notwendig ist (z. B. Neon-Orange im Logo).

Standardisierung als Schlüssel zum Erfolg

Ein zentraler Erfolgsfaktor: konsequente Standardisierung.

Coppenrath & Wiese arbeitet mit einer Zentralrepro, die:

jeden Drucker einzeln qualifiziert
pro Druckerei einen individuellen Fingerprint erstellt
feste Vorgaben für Raster, Farbreihenfolge und Proofing definiert

Die Druckereien werden nicht „eingeschnürt“, sondern auf Augenhöhe eingebunden. Abweichungen sind erlaubt – wenn sie abgestimmt werden. Überraschungen hingegen nicht.

Ein klar formuliertes Print Agreement regelt unter anderem:

Bemusterung und Freigaben
akzeptierte Farbabweichungen (z. B. ΔE ≤ 2,5)
Abgleich Druckbild ↔ PDF
Weißopazität der OPP-Folien

Weniger Reklamationen, messbare Einsparungen

Die Ergebnisse sind beeindruckend:

Seit drei Jahren keine einzige Folienreklamation aufgrund des Druckbilds
deutlich kürzere Andruckzeiten
weniger Makulatur
weniger Druckplatten
geringere Farb- und Reinigungsaufwände

Allein im Flexobereich konnte Coppenrath & Wiese laut eigener Aussage rund 177.000 Euro pro Jahr im Reproduktions- und Vorstufenprozess einsparen.

Nachhaltigkeit als positiver Nebeneffekt

Der Umstieg auf 7C wurde primär aus Qualitäts- und Wirtschaftlichkeitsgründen getrieben – wirkt sich aber klar positiv auf die Nachhaltigkeit aus:

geringerer Farbverbrauch (u. a. durch weniger Waschvorgänge)
weniger Druckplatten
geringere Ausschussquoten
bessere Prozessstabilität

Auch neue Polyurethan-Druckfarben, die im Kontext Recyclingfähigkeit diskutiert werden, ließen sich problemlos in den bestehenden 7C-Workflow integrieren – ohne sichtbare Qualitätseinbußen.

Empfehlung an Markenartikler und Druckereien

Stephan Richters Fazit ist eindeutig:

Wer heute große Produktportfolios, viele Sonderfarben und mehrere Druckpartner managt, sollte sich ernsthaft mit ECG/7C beschäftigen.

Der Weg ist kein Selbstläufer. Er erfordert:

Know-how
Disziplin
Investitionen in Standardisierung und Kommunikation

Doch der Nutzen überwiegt deutlich – insbesondere bei hohen Volumina und internationalen Markenauftritten.

Sein Appell an die Druckindustrie:

Machen Sie sich frühzeitig fit für zC. Wenn der Kunde bereit ist und Sie nicht – zieht er weiter.

Zum Podcast

Die vollständige Episode des Innoform Podcasts mit Stephan Richter von Coppenrath & Wiese hören Sie auf den bekannten Plattformen oder direkt hier.
Ein Gespräch aus der Praxis – für die Praxis.

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Über diese Episode

Wie Coppenrath & Wiese Qualität, Kosten und Nachhaltigkeit verbindet

n dieser Episode des Innoform Podcasts spricht Karsten Schröder mit Stephan Richter, verantwortlich für Qualitätssicherung Verpackung bei Coppenrath & Wiese, über die erfolgreiche Einführung von ECG bzw. 7C-Multicolor im Flexodruck.

Ausgehend von einer gravierenden Reklamation im Folienbereich wurde bei Coppenrath & Wiese der komplette Verpackungsdruck auf den Prüfstand gestellt. Das Ergebnis: konsequente Standardisierung, eine eigene zentrale Qualitätskontrolle – und messbare wirtschaftliche wie qualitative Vorteile.

Warum Coppenrath & Wiese auf 7C / Extended Color Gamut gesetzt hat
Reduktion von Sonderfarben, Rüstzeiten und Druckplatten
Standardisierung über mehrere Druckereien hinweg
Rolle von Zentralrepro, Fingerprints und Remote-Proofing
Flexodruck auf BOPP-Folien bei extrem hohen Volumina
Weniger Reklamationen und stabile Druckqualität im Regal
Wirtschaftliche Effekte und Einsparpotenziale
Nachhaltigkeit durch geringeren Farbverbrauch und weniger Ausschuss
Voraussetzungen und typische Hürden bei der Einführung von 7C
Klare Empfehlungen an Markenartikler und Druckereien

7C-Flexodruck ist kein Selbstläufer – aber bei konsequenter Umsetzung ein äußerst wirksames Werkzeug, um Qualität, Kostenkontrolle und Prozessstabilität im Verpackungsdruck nachhaltig zu verbessern.

Ein Podcast aus der Praxis – für Markenartikler, Druckereien und alle, die sich mit hochwertigem Flexpack-Druck beschäftigen.

Transkript

Automatisch generiertes Transkript. Kann einzelne Fehler enthalten. Bitte den Originalton für verbindliche Aussagen verwenden.

Heute im Inno von Pricas begrüßt sich ein alten Wegbegleiter, darf man fast sagen. Wir sind ungefähr ein Jahrgang, Stefan Richter. Wir haben uns damals kennengelernt bei Bischof + Klein. Das war irgendwann in den 1990er Jahren, Stefan, du weißt es besser als ich.

Und jetzt sehen wir dich bei Koppenrad und Wiese. Erzähl ganz gut, wie kam es zu dieser Karriere? Wie kam es zu dieser Karriere? Ja, ich bin irgendwie immer dran geblieben.

Übrigens waren es nicht die 90er, es waren sogar die 80er. In den 90ern war ich dann ja schon selbstständig mit der kleinen Produktionsagentur. Was hast du da gemacht, Stefan, in dieser Produktionsagentur? Ich kenne dich ja nur von dieser Bischof + Klein-Geschichte, wo du auch die Repro-Abteilung mit aufgebaut hast.

So habe ich das im Kopf behalten. Erzähl uns noch ein bisschen genauer, damit wir dich besser kennenlernen. Es waren noch die konventionelle Repro, die ich damit aufgebaut habe. Die digitale Repro wollte ich gerne aufbauen.

Das hat sich gezogen und ich habe mir dann gesagt, ich will das selber machen. Ich habe es dann mit dem gleichen Konzept selbst gemacht. Wir sind gleich angefangen und haben mit Max gearbeitet, haben digital gescannt, digital belichtet. Ganzfilmbelichtungen gemacht, das war damals sehr innovativ.

Das waren so die Arbeiten, Verpackungsdesign, Verpackungsretusche, Endprodukt für uns war der belichtete Ganzfilm-Negativ. Das ging dann zu den Plattenerstellern und die haben es dann zu den Druckern gegeben oder der Drucker hat den Film gekriegt und hat sich dann die Platte besorgt. Noch ein ganz anderer Ablauf, als wir uns heute eigentlich kennen und gerade auch das Thema, was wir gleich besprechen wollen. Jetzt bist du bei Kopenrad und Wiese in der Qualitätssicherung.

So ist dein Job-Titel. Wie ist es dazu gekommen? Ich bin vor vier Jahren zu Kopenrad und Wiese gestartet. Erst als Verpackungsentwickler, dann haben wir eine große Reklamation gehabt im Folienbereich.

Die haben wir aufgearbeitet mit dem Ergebnis, dass wir festgestellt haben, dass es unbedingt eine erweiterte Expertise im Druckbereich geben muss, um mit den Druckern auf einer neuen Ebene sprechen zu können. Und dann hat man sich entschieden, mir die Aufgabe zu geben, diese Qualitätskontrolle für Verpackung dort einzurichten. Das habe ich dann vor vier Jahren oder vor drei Jahren gestartet. Und heute sind wir gut ausgestattet mit freien Mitarbeitern.

Wir haben einen IC-Arbeitsplatz, wo wir die Druckdaten geben, die von uns gescannten Druckergebnisse matchen. Und das können wir auch schön dann zeigen, den ganzen Ansatzmarken, dass die Allergene auch gekennzeichnet sind und so weiter. Das können wir damit sehr gut dokumentieren, zumal wir auch viele Audits machen müssen. Dann haben wir einen Spektralfotometer und dann messen wir die Farben mit ein.

Dann haben wir noch einen Rasterscanner, um das genau zu definieren, wie da etwas ausgelaufen ist, weil das nämlich die große Reklamation beinhaltete. Das sollte nicht mehr vorkommen. Dann haben wir noch schöne Mutproofs. Zentraleinkauf gibt bei uns Mutproofs aus und die Handelsmarken machen das so, dass die Daten zu den Druckern geben, die wir benennen.

Und die Druckerproofs gehen dann bei uns ein. Somit haben wir dann auch einen Normalarbeitsplatz. Und sind so, wir sehen, ziemlich gut ausgestattet und können natürlich durchstarten. Und bei abweichenden Ergebnissen auch auf Augenhöhe mit den Messergebnissen mit den Druckern sprechen.

Coppenrath & Wiese: Millionen Verpackungen und die ECG-Entscheidung

Ruchspank. Jetzt müssen wir Kopenbrat und Wiese noch mal kurz ein bisschen vorstellen. Viele kennen eure Produkte. Einerseits die Torten, andererseits natürlich auch die Brötchen.

Wir sprechen heute nicht über Falschaffeln, haben wir im Vorgespräch festgelegt, sondern wir wollen über Folie sprechen. Wie muss ich das einordnen? Was macht ihr da eigentlich genau? Also erst mal: Kopenbrat und Wiese produziert am Tag 4,3 Millionen Brötchen.

Eine unglaubliche Menge. Wir verpacken zwischen sechs und neun Brötchen pro Beutel. Allein diese Menge will gehandelt werden. Und da kann man sich vorstellen, dass wir da in der Produktion und im Einkauf mit jedem Zehntelzent kalkulieren, bis die Gesamtmenge angeht.

Nach dieser Reklamation, die ich eben genannt hatte, haben wir dann alles auf die Beprüfstand gestellt und haben uns dann für 7C entschieden, weil wir dann von 10 Farben wegkommen auf max. 8 Farben. Wir haben somit eine andere Kalkulationsgrundlage. Wir brauchen keine Zehnfarbenmaschine mehr. Wir brauchen weniger Rüstzeiten.

Wir sind dann noch weiter runtergegangen, dass wir gesagt haben, wir wollen auch bei den Druckern die Sechster Brötchen positionieren und die Siebender, Achter oder Neuner und Zehner bei einem anderen Drucker so, dass wir da in einer Konfliktion im Nachgang auch schlank sind. Wir gehen hin und qualifizieren die Drucker in 7C über unsere Zentralrepro, mit der wir da eng zusammenarbeiten. Die fahren raus. Wenn der Drucker das auch möchte, begleiten den Fingerprint oder bekommen die Folien des Fingerprints und werden das aus und erstellen die entsprechende Kurve für den entsprechenden Drucker.

7C-Flexodruck im Detail: Fingerprints und Zentralrepro

Jetzt gehen wir langsam so ein bisschen tiefer ins Thema 7C. Du hattest mich angesprochen, das möchte ich den Zuhörern nicht verschweigen, weil wir auf der Inno-PrintPack das Thema sehr groß aufgemacht hatten, wurde kontrovers diskutiert, tendenziell dort: 7C ist die Zukunft, alles wird 7C. Danach ein Podcast mit Udo Linke, der ja auch eine Repro betreibt und der sagt: Mensch, das ist alles schön und gut, das stimmt auch alles, was da besprochen wird, aber die Praxis sieht ein bisschen anders aus. Dann hast du dich gemeldet und hast gesagt, wir machen 7C mit grandiosem Erfolg.

Und genau dieses Thema, das wollte ich jetzt noch mal beleuchten mit dir und verstehen, warum überhaupt 7C? Du hast eben schon angedeutet, ihr seid von 10 Farben auf 8 etwa runtergegangen. Wenn ich das richtig verstanden habe, sind die Brötchenbeutel bis heute biaxial orientiertes Polypropylen, richtig? Genau, das ist richtig.

Und die werden sicherlich im Frontaldruck wahrscheinlich bedruckt, das ist eine Monofolie. Das heißt, ihr habt jetzt zwei Druckereien ausgewählt, das Thema von 7C, so hatten wir es bei Inminden besprochen, 7C ist ja, dass man sehr stark standardisieren muss. Jetzt zeigst du grad schon, es sind vier Drucker, ihr müsst die ja irgendwie kontrollieren, die müssen ja nachher von, egal wo sie herkommen, die Beutel, gleich aussehen im Regal. Und das ist ja eigentlich eine Stärke von 7C, aber ich habe verstanden, Inminden, man braucht eine wahnsinnige Standardisierung.

Nimm uns mal mit, was waren da die Hürden, die ihr nehmen musstet? Erstmal haben wir ja vor drei Jahren ein neues Logo bekommen, etwas überarbeitet. Im Offsetdruck sind wir dann hingegangen, haben wir das aus zwei Sonderfarben gemacht, im LAB-Bereich, keine Patrone, sodass wir immer schön die Abbildungen haben und das Logo haben und alles sieht in der Tiefkultur und in den Regalen gleich aus. Wenn man sich heute vor in dem Rewe oder whatever vor die TK stellt, dann sehen unsere Logos immer gleich aus.

Das haben wir bei dem Brötchen auch hinbekommen, obwohl wir da nicht mehr mit zwei Sonderfarben arbeiten, sondern wir haben die ECI-Farbseparation und legen darüber noch mal einen kleinen Verlauf. Und das ist das Schöne an der ganzen Geschichte. Der Verlauf ist gleichzeitig die Textfarbe und die machen wir aus einer Sonderfarbe. Wir haben zusätzlich noch einen Brötchen mit einem knalligen Orange.

Diese Mimeoeffekte kriegen wir nicht aus dem O von OVG und haben zusätzliche Sonderfarbe. Das heißt also das Mischen zwischen ECI und im Bedarfsfall mit Sonderfarben. Das machen unsere Drucker perfekt und da sind wir gut zufrieden, dass wir diese Flexibilität behalten. Das finde ich einfach das Schöne daran.

Und es gibt vielleicht auch nochmal Gutes zu sagen, dass wir nicht immer alle sieben Farben brauchen. Violett beispielsweise setzen wir ganz selten ein. So langsam schauen wir immer, weil wir das im Logo verarbeiten. Aber das Grün haben wir auch selten, obwohl wir das Grün einsetzen könnten, weil zwei von Konservierungsstoffen, das bei uns noch ein Claim, der immer drauf ist, aber auch das machen wir nicht aus der Sonderfarbe.

Da gucken wir genau, was wir brauchen. Machen das sehr schlank, um auch eine sehr kostengünstig – dass eben gesagt, wir haben acht Farben, nein, wir brauchen nur eine Achtfarbenmaschine. Wir sind häufig sogar nur auf sieben oder sechs Farben. Das ist etwas, was wir im letzten Podcast auch gelernt haben, dass teilweise sogar mit vier Farben plus zwei Sonderfarben gearbeitet wird.

Es ist ja so ein bisschen auch der Wettstreit: Machen wir vier C oder sieben C, machen wir, wie viele Sonderfarben geben wir uns, wenn wir jetzt bei diesen Mengen sprechen, über vier Millionen Dröttchen pro Tag. Ist das alles Flexodruck bei euch oder ist das Tiefdruck oder was ist das eigentlich? Alles Flexo.

Das ist ja bei den Mengen auch was Besonderes. Warum habt ihr euch dafür Flexodruck entschieden? Gibt es da Gründe für, die du uns lernen kannst? Ja, wir wechseln sehr häufig.

Wir haben sehr häufig Aktivitäten, irgendwelche Sondermaßnahmen, wo wir eine Werbung betreiben, jetzt gerade läuft zum Beispiel ein Goldstück im wahrsten Sinne des Wortes – also die Dröttchen heißen nicht nur so, sondern wir haben Etiketten versteckt mit Hinweis auf Goldstücke, die man dann gewinnen kann. Wir haben manchmal andere Sonderaktionen, wo wir ein eigenes Produkt aus dem Tortenbereich bewerben. Das ändert sich dann also immer wieder mal das Druckbild. Und von daher sind wir nicht im Tiefdruck, sondern im Flexodruck.

Der Tino beim letzten Mal war nämlich auch so ein bisschen der Tiefdruck. Udo Linker hat das ein bisschen aufgemacht, das, was natürlich auch für Flexodruck geht beim letzten Podcast. Aber ich habe eben wahrgenommen, euer Logo habt ihr auch ein bisschen angepasst. Das ist ja genau die Herausforderung, Marketing davon zu überzeugen.

Pass mal auf, wir haben hier in unserer Produktion eine Möglichkeit zur Standardisierung. Heißt, ihr auch weniger Fehler, im besten Falle. Heißt aber auch weniger Kosten, aber ihr müsst ein bisschen am Logo tun. War das ein großer Widerstand, den du durchbrechen musstest, oder war das etwas, wo alles Hand in Hand ging und relativ smooth?

Also das kann man ja so oder so auch kommunizieren, wenn man anfängt und ein gut ausgearbeitetes Muster in der Hand hält und sagt hier, das sind die Ergebnisse, so wollen wir gerne produzieren. Dann, denke ich, ist die Argumentation sehr viel leichter, als wenn man einen Nicht-Techniker erst erklärt und sagt, ich will da und das Logo nicht mehr aus einer Sonderfarbe machen, sondern wir machen das mit Aussparungen und Agenturen, davon ein bisschen gelb oder Yellow dazwischen. Ich glaube, das ist zu schwierig, pragmatisch vorgehen. Die visuelle Entscheidung hilft einem da ganz einfach.

Qualitätssicherung und Wirtschaftlichkeit als Entscheidungstreiber

Du bist jetzt auch in der Qualitätssicherung tätig. Bedeutet das, dass eigentlich diese Qualitätskriterien der Treiber waren oder waren es doch die wirtschaftlichen Gründe? Es waren zunächst mal beides. Wir haben gesagt, wir glauben an diese Technik, die wird uns Savings bringen und sie wird uns standardisiert auch weiter nach vorne bringen.

Wir haben das aber nicht abgewöhnt, was A und B ist. Nimm uns mal mit in die Wirtschaftlichkeit, fangen wir mal mit dem Punkt einmal an. Ist es denn so, dass du dich wirklich auch um jede Rasterwalze kümmern musst, die quasi standardisieren musst bei euren Druckern oder geht ihr nicht so weit und sagt, pass auf, das ist unser Ergebnis, das ist unser Datensatz, es muss halt das Richtige rauskommen. Wie läuft das in der Praxis ab bei euch?

Das läuft so ab, dass die Zentralrepro mit ihren Erfahrungen hingeht und sagt, es ist gut, wenn ihr die und die Rasterwalze nehmt, dann kommen wir mit dem Geschehen, mit der Rasterweite, die gibt es dann ja immer noch. Es ist dann kein konventioneller Raster, aber wenn man sich vorstellt, dass wir dann 175 LPI, kleinen Rasterpunkt haben, der einfach nur 1.000 Mal drauf ist, dann muss das natürlich auch irgendwo zur Rasterwalze passen, zur Schöpf-Tiefe der Farbe, dass das übertragen werden kann und von daher gibt die Repro in Einklang mit dem Drucker dann die Vorgaben oder wenn es dann über den Fingerprint fertig ist, muss es eingehalten werden. Ich war beispielsweise in Ungarn zur Druckerabnahme und da musste ich feststellen, dass weder die Farbreihenfolge noch die richtigen Rasterwalzen in der Maschine waren. Das ist natürlich tödlich für 7C in vielen Fällen.

Das sind ja genau die Punkte, die auch im letzten Podcast angesprochen hat, dass dann manchmal die Disziplin fehlt, weil natürlich auf der Druckmaschine vielleicht auch mal was anderes als 7C gedruckt wird, logischerweise, wenn die nämlich nicht voll ist. Und da tun sich ja gerade kleine Druckereien auch schwer, dann zu sagen, wir machen jetzt nur noch 7C, weil sie sich dann halt vielleicht von vielen Kunden verabschieden müssen, weil da Marketing vielleicht nicht das Logo ändern will. Aber heißt das jetzt, dass ihr eine Repro macht für alle Druckereien, ist es dann egal, mit der einen Repro wer dann druckt oder seid ihr so, dass ihr sagt, für jede Druckerei haben wir unseren Fingerprint und wir passen schon an für die jeweilige Druckerei? Ja, so ist das.

Also die zentrale Repro, wenn wir sagen, wir haben hier einen neuen Drucker oder das sind die bestehenden Drucker zu Anfang, haben die jeden Drucker qualifiziert. Jeder Drucker, BOPFingerprint und dann mit den Ergebnissen, fahren wir jetzt standardisiert dann in den Anlagen. Da kann man dann auch nicht unbedingt die Rasterwalzen wechseln. Du hast es eben erwähnt, Druckerabnahme, so ein heikles Thema in der Branche, wird immer heiß und drüber diskutiert.

Das Gelb ist mir nicht warm genug und so macht man noch ein bisschen. Das geht ja dann nicht mehr bei 7C. Ihr fahrt aber trotzdem noch zur Druckabnahme hin oder ist das nur bei ganz großen neuen Dingen, die ihr bewegt? Große neue Dinge, ein neuer Drucker, qualifiziert und erstmalig im ECG, dann fahren wir dahin.

Ansonsten ist die Diskussion, machen wir das Gelbwärmer auch im Offset beim Standard nicht. Ich habe hier am TOOF, das Vena-Viage-Mode-Toofing, da sind die Kurven hinterlegt und dann weiß ich, dass das TOOF an der Maschine erreicht werden kann und dann verlasse ich mich auch darauf, dass die Wirklos stimmen bei den Druckern. Das ist bei der Folie im Flex-Toof für uns mittlerweile nicht anders. Wenn ein Produkt mal läuft, läuft es.

Nur bei ganz neuen Dingen, neues Logo, neues Brötchen, fahren wir mal hin, ansonsten nicht. Spontane Frage, mir fällt gerade ein, dass auch der Bedruckstoff logischerweise einen Einfluss hat auf die Farbgebung. Nun habt ihr nur OPP, schreibt ihr auch das Grundmaterial vor oder sagt ihr, es ist uns eigentlich egal, was für ein Polypropylen ihr da nehmt. Hauptsache, das entspricht einer gewissen Spezifikation.

Wie geht das? Das ist so, wir geben das nicht noch exakter vor. Weil die Oberfläche von OPP wahrscheinlich auch immer sehr ähnlich ist. Wie ist es mit Klischees, das gleiche Thema.

Farbübertragsmenge ist unterschiedlich, je nachdem, was für ein Klischee ich habe. Werbung mit ihren wasserauswaschbaren Klischees, die liegen wie ein Brett, haben aber einen ganz anderen Farbübertrag. Jetzt kommen die neuen Polyurethan-Druckfarben, die übertragen sich etwas anders. Die müssen wir nehmen, damit wir recyclingfähiger werden.

Das hat auch wieder Einfluss auf die Repro. Schreibt ihr das Klischee vor, das Material oder wie geht das? Das kann der Zucker zusammen mit der Repro abstimmen. Nur wenn es dann einmal soweit ist, dass wir sagen, wir nehmen wie NXU oder whatever, dann sollte es auch dabei bleiben.

Und wenn sich was ändern soll, dann will ich das wissen. Dann möchte ich gerne Kommunikation auf Augenhöhe, damit ich weiß, wenn sich da was verändert hat, wo es herkommt. Ich möchte keine Überraschung. Die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung.

Ist es denn so, dass sich jetzt dieser Shift der letzten drei Jahre tatsächlich auch finanziell ausgezahlt hat? Oder würdest du sagen, wir sind auf einer Lernkurve, wir brauchen noch ein bisschen? Nein, das hat sich schon sehr stark bemerkbar gemacht. Du hast mir im Vorgespräch gesagt, du möchtest nicht Zahlen nennen, aber würdest du einem anderen Markenartikler empfehlen, die Repros komplett alle selber in die Hand zu nehmen, Logos vielleicht anzupassen, um diesen Weg zu gehen?

Es ist so lukrativ, dass sich der Aufwand lohnt. Es sind ja Gefechte gerade in großen Markenfirmen. Ich stelle mir Procter & Gamble vor. Die sind auch zum Beispiel in diesem Thema unterwegs, wie wir alle in der Fachliteratur lesen.

Aber die tun sich natürlich schwer, auch wirklich was an den Firmenfarben, an den etablierten Farbsätzen zu ändern. Es ist ein langer Weg in solchen großen Firmen. Würdest du dir trotzdem sagen, ich würde mir die Produktpalette ansehen, wie viele Farben habe ich im Einsatz? Wie kann ich das standardisieren?

Wie viele Farben spar ich raus? Wir haben bei den Handelsmarken im falschen Bereich, deswegen will ich da auch nochmal richtig ran, über 1000 Pantone-Töne im Einsatz. Wir haben Artikelgruppen, die sind so häufig bei all den Handelsmarken im Einsatz von Neuseeland bis Alaska, diagonal über den Kontinent, dass sich das einfach lohnen muss. Das ist noch ein langer Weg dahin, die Drucker mitzunehmen, dass die das dann für sich auch entscheiden, so produzieren zu wollen.

Bei Inflexu ist uns das zum Glück gelungen. Wenn wir jetzt nochmal die Qualität als zweiten Baustein nehmen, der ja eine Motivation ist für 7C oder ECG oder wie man es auch immer nennen will, hat sich da sichtbar was verändert? Habt ihr Vignoreklamationen? Hast du irgendwelche Daten, wo du sagen kannst, auch dafür hat sich das gelohnt?

Ich habe eigentlich keine einzige Folie seit drei Jahren, die wir zurückgeschickt haben. Ja, besser kann es ja gar nicht laufen, also wegen Druckbild, wahrscheinlich. Und die Probierfolien sind nur auch keine Raketenwissenschaften, die sind eigentlich auch relativ konstant. Was Besseres gibt es ja eigentlich gar nicht.

Wie sah das denn vorher aus? Hattet ihr da schon Probleme mit Drucken oder war das auch eher ein Randthema, abgesehen von dieser einen Reklamation, die du eben schon mal genannt hattest? Das war kein Randthema. Als ich vor vier Jahren dort anfing, hatte eine Kollegin immer wieder damit zu tun, die aber das Fachchen nicht auseinandernehmen konnte.

Das war ein Punkt da eigentlich und hatte das Thema sozusagen geerbt. Und musste sich damit auseinandersetzen, als die Medienfolien gezeigt haben, ich habe gesagt, wir sprechen mal mit den Druckern und dann geht das weiter. Und dann kam schon diese große Reklamation mit dem Ergebnis, dass wir uns dann neu aufgestellt haben. Wenn die natürlich mit so einem Fund kommt, wir machen vier Millionen Brötchen am Tag, dann hat man natürlich auch eine gewisse Marktmacht.

Aber dennoch die Frage, war das eine Überzeugungsarbeit auch den Druckern gegenüber oder waren die der Sache eigentlich offen eingestellt? Wenn ein Drucker sich neu etablieren kann, dann sagt er, okay, wir machen das. So war es auch. Und wenn einer der Haus- und Hoflieferant ist, der will natürlich nichts ändern.

In dem Fall war es dann auch noch so, dass wir auf zwei verschiedenen Plattenstärken dann starten mussten bei den drei Druckern, die damals etabliert waren. So dass wir, wenn man jetzt die Zahlen nennt, dann war es jeder gleich, wer gemeint ist, also wir haben den Standard mit 114, also auch wir produzieren auch in Lohn 76, ja. Was ja auch wieder ein Einfluss auf RePro und so weiter hat, erhöht die Komplexität ja jetzt erstmal. Aber den Weg seid ihr trotzdem gegangen und unterm Strich sagt ihr, lohnt sich.

Nachhaltigkeit durch 7C-Flexodruck: Farbeinsparung und weniger Ausschuss

Nachhaltigkeit ist ein großes Thema in unserer Branche. Die Flexpack-Industrie, nicht nur die Flexpacker, die gesamte Verpackungsindustrie ist dermaßen im Umbruch, Kreislaufwirtschaft ist gefragt. Da spielt natürlich das Thema Nachhaltigkeit, also Recyclingfähigkeit eine große Rolle. Hat das auch Ausschlag gegeben für diese Umstellung oder ist das nun willkommen, weil ihr eben vielleicht weniger Makulatur habt, auch nachhaltiger werdet?

Oder wie ist das überhaupt einzustufen, diese ganze Nachhaltigkeitsbetrachtung und 7C? Also ich denke schon, dass das nachhaltig ist. In Tübingen bei der DFDR haben wir nach unserem Vortrag gelernt von einem Flexodrucker, dass der ungefähr von 15% Farbersparnis ausgeht, die ja nicht unbedingt nur während des laufenden Prozesses, sondern auch hauptsächlich für die Waschaktionen zwischendrin. Das ist schon eine Menge, Farbe ist teuer und das kostet Zeit, das ist das eine.

Wir haben weniger Platten, das ist das andere und das ist bei uns auf ein Vergleichsjahr gerechnet. Können wir die Summe, kann ich es nennen, das waren für uns nur 177.000 Euro, die wir im Flexobereich eingespart haben. Allein durch Platten oder durch das Gesamte? Durch das Repro-Geschäft insgesamt.

Unwahrscheinlich. Kann man mal sehen, das lohnt sich also doch, da in die Tiefe zu gehen, aber es gab sicherlich auch Hürden, Stefan. Kannst du vielleicht den Leuten, die das wollen, Tipps geben, worauf sie achten sollen, was wirklich problematisch sein kann, wenn man das vergisst, vielleicht nicht richtig einordnet. Nicht alle sind 40 Jahre in der Industrie, so wie du.

Also ich habe einen Print Agreement verfasst, wo wir unsere Erwartungshaltung niedergeschrieben haben. Wie wir bemustern, wann wir bemustern, dass wir die Muster haben müssen, bevor die Auflage geliefert wird. Das ist das eine, dass wir Farbabweichungen mit Delta E von 2,5 akzeptieren, dass wir das Druckbild gegen das PDF matchen. Das steht da alles drin.

Und ein Punkt, den wir noch nicht besprochen haben, ist: Die OPP-Folie ist ja mit Weiß vorgedruckt. Da haben wir eine Opazität, die wir vorgeben. Aber ich muss auch ganz ehrlich sagen, das Ganze gilt nicht dazu, dem Drucker die Daumenschrauben aufzusetzen, sondern um links und rechts eine Mauer zu haben. Dann dazwischen bewegen wir uns und wenn es mal drüber hinausgeht, dann reden wir.

Das gilt nicht, ist nicht dafür da, den Zucker im Nachgang, weil er irgendwas nicht erreicht hat, nochmal 3% abzuziehen. Das gibt es bei uns noch nicht. Das spüre ich nämlich bei manchen Druckern, wenn man mit so einer Idee, wir machen jetzt mal sieben, zehn Versuche kommt, die haben sofort Angst, oh Gott, jetzt werden wir noch weiter ausgequetscht. Weil gerade die Druckindustrie ist ja in so einer Sandwich-Position.

Einerseits diese übermächtigen Rohstofflieferanten, die Druck machen auf die Einkaufspreise sozusagen, wir gehen die Polypropylenpreise um 60, 70% teilweise hoch. Das ist das eine Sandwich, andererseits die großen Marken, die sagen, wir machen Wettbewerb, wir haben Drucker in Ungarn, wir haben einen in Asien, und der macht das vielleicht nochmal 3, 4, 5% billiger. Und jetzt zwinge ich dich 7C zu machen, damit du auch noch mal was runterlässt. Das ist aber nicht eure Intention gewesen.

Ist denn trotzdem unter dem Strich das Bedrucken dadurch für euch auch preislich billiger geworden? Nur sind das wirklich nur Ersparnisse in euren Prozessen, im Ausschuss oder so etwas? Wir nennen diese Prozentzahlen nicht. Aber es hat sich sehr gelohnt.

Es hat sich sehr gelohnt. Das ist ja auch das, was gerade die Maschinenbauer auch gesagt haben in Minden, dass 7C alleine durch die Rüsteinsparung. Man kann einfach auch ganz andere Preise machen. Man hat weniger Reklamation, man hat weniger Makulatur, auch das ein Thema.

Weil die Andruckzeiten kürzer werden, weil man eben nicht mehr nachmischen muss oder vielleicht irgendeine Sonderfarbe nicht richtig hat. Das ganze Thema Farben ist ja sowieso so ein wildes Thema. Nachhaltigkeit, da waren wir stehen geblieben. Wir haben eine Drift hin zu polyrotalen Druckfarben.

Betrifft euch das schon? Macht ihr da was dran? Müsst ihr die Repro dann anpassen? Wir haben einen innovativen Partner, der uns das angeboten hat und wir haben zwischendurch das getestet.

Wir waren informiert, aber ich habe in der Technik nichts gesagt, sodass die das gar nicht merken. Die sind so durchgelaufen. Es ist so durchgelaufen, die waren stabil, die konnten gut transportiert werden. Das war okay.

Ich habe neulich in einer Veröffentlichung gelesen, dass gerade Druckfarbenhersteller genau das versuchen, obwohl die polyrotalen Farben grundsätzlich total anders sind als eine Nitrozellulose-Farbe beispielsweise. Natürlich auch ganz anders druckt. Aber die haben mir da geschrieben, dass gerade im 7C sie Vorteile haben, weil sie eben nicht so viele Varianten machen müssen. Das ist ja eigentlich die Bestätigung deinerseits.

Habt ihr denn überhaupt Kontrolle darüber, welche Farben eingesetzt werden für eure Verpackung? Nein. Habt ihr auch nicht vor? Nein, das geben wir nicht vor.

Das würden wir vielleicht machen, aber erst mal in Absprache nur mit dem Drucker. Abfrage versetzt ihr ein. Es ist Flint, es wird Elfer und Siegwerk. Und seid ihr bereit, das zu standardisieren?

Oder müssen wir über Pigmente reden, die eingesetzt werden bei der Farbe? Das müsste man sich dann im Einzelnen ansehen. Aber noch sind wir nicht so weit, dass wir sagen, das gehen wir vor. Wenn wir jetzt einen Appell richten sollten, zum Ende unseres tollen Gesprächs, wie ich finde, an die Druckindustrie, an die Drucker und auch an die Markenverantwortlichen.

Appell an Drucker und Markenverantwortliche

Was wäre das, um 7C tatsächlich zu einer Erfolgsstory in der vielleicht in der ganzen Branche zu machen? Ich meine, im Digitaldruck-Combo, im Offset-Druck-Combo, was Ähnliches. Warum passiert das im Tief- und Flexodruck? Das ist ja eine berechtigte Frage.

Aber die Frage stellen wir uns seit 15 Jahren mindestens, brennt nicht noch viel länger. Was wäre dein Appell? Mein Appell wäre, liebe Drucker, macht euch schlau. Sorgt euch das nur drauf.

Fragt die Leute, die sich da schon mit auskennen, holt die Berater dafür ins Haus. Wenn ihr dann euren Innendienst, eure Repro, eure Plattenpläber-Maschinen und den Drucker entsprechend geschult habt, geht raus in die Kundschaft und verkauft es. Andersrum passiert nämlich Folgendes. Es kommt Kopenrad und Wiese oder eine andere Brand und sagt, wir wollen in 7C, Multicolor, und ihr seid nicht vorbereitet, der geht weiter.

Das müsst ihr verhindern, liebe Drucker. Denke ich auch. Von der Maschinenbau-Seite ist ja eigentlich alles auf grün. Man kann bei jedem Maschinenhersteller heute sich entsprechend schlau machen.

Man kann die Maschinen entsprechend upgraden, wenn es der nötig ist, was ja oft gar nicht der Fall ist, um ehrlich zu sein. Man muss standardisieren, habe ich gelernt von dir und man muss eben kooperieren. Danach kann eigentlich nichts mehr kommen. Vielen Dank für dieses tolle Gespräch.

Stefan Richter von Kopenrad und Wiese. Schön, dass Sie es wieder so lange dran geblieben sind. Ein spannendes Gespräch, finde ich. Ich glaube, jetzt haben wir umfassend, auf was verschiedenen Blickwinkeln, mal das Thema 7C erörtert.

Wenn auch Sie einmal Spaß dran hätten, diese Initiative für mehr Flexpack-Wissen zu unterstützen, melden Sie sich gerne bei mir in meine E-Mail-Adresse ks@eduform.eu. Ihr Karsten Schröder. Tschüss, bis zum nächsten Mal.