Auf dem 10. Expertentreff Verpackungsdruck (INNO-PrintPack 2025) hielt Jörg Rohde ein flammendes Plädoyer für eine Komponente, die im Druckprozess oft als selbstverständlich hingenommen wird, aber entscheidend für die Qualität ist: die Rasterwalze.
Oft wird gesagt, die Rasterwalze sei das „Herz der Druckmaschine“. Und wie bei einem echten Herzen merkt man oft erst, dass etwas nicht stimmt, wenn es nicht mehr richtig funktioniert.
Hier sind die wichtigsten Erkenntnisse aus dem Gespräch mit Jörg Rohde über Wartung, Physik und die Zukunft der Rasterwalze.
Mikrometer-Präzision: Warum Wartung entscheidend ist
Wir sprechen hier über hochtechnologische Prozesse mit extrem kleinen Zellformen. Um eine Vorstellung der Dimensionen zu bekommen:
- Auf der Fläche eines Daumennagels befinden sich bis zu 160.000 Zellen.
- Die Zelltiefen liegen oft bei nur 10 Mikrometern.
- Das bedeutet: Bereits ein Mikrometer Abnutzung entspricht 10 % Verschleiß.
Angesichts dieser Dimensionen wird klar, warum eine tägliche automatische Reinigung und regelmäßige Tiefenreinigungen inklusive Dokumentation unerlässlich sind, um den Zustand des Werkzeugs exakt zu kennen.
Physikalische Grenzen: Das „Reagenzglas-Phänomen“
Eine häufige Frage aus der Praxis lautet: Wenn der Verschleiß so kritisch ist, warum graviert man die Zellen nicht einfach tiefer? Jörg Rohde erklärt dies mit einem anschaulichen Vergleich aus der Physik: dem Reagenzglas.
Bei hohen Lineaturen (z. B. 400 L/cm) kann die Öffnung der Zelle nicht verändert werden. Würde man die Zelle unverhältnismäßig tief machen, entleert sie sich nicht mehr richtig – ähnlich wie ein Reagenzglas, bei dem der Luftdruck das Ausfließen der Flüssigkeit behindert.
Reparatur und Standardisierung
Ist eine Rasterwalze beschädigt (z. B. durch einen Schlag), lässt sich diese „Macke“ nicht direkt ausbessern wie ein Sprung im Geschirr. Die Lösung ist hier das Abtragen der Keramikschicht und eine komplette Neubeschichtung mit neuer Gravur.
In Bezug auf die Standardisierung sieht Rohde einen Wandel:
- Frühere Standards wie die 340er-Walze werden zunehmend von 400er oder 460er Lineaturen abgelöst.
- Dennoch bleibt das Schöpfvolumen variabel (ca. 2 bis 5 Kubik), da es individuell auf Farbsysteme und Substrate angepasst werden muss.
Das Fazit: Weniger ist manchmal mehr, und ein tiefes Verständnis für die Dimensionen und die Pflege der Rasterwalze ist der Schlüssel für konstante Druckqualität.
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Transkript
Jörg Rohde hat eben beim zehnten Expertentreff Verpackungsdruck einen fulminanten Vortrag gehalten über Rasterwalzen. Rasterwalzen waren lange nicht mehr bei der Drucktagung Thema. Du hast wirklich ein flammendes Plädoyer gehalten, auch die Wartung von Rasterwalzen ins Auge zu nehmen. Warum? Ja, ist im Flexo so. Man sagt immer gerne, Rasterwalzen ist das Herz der Druckmaschine und es ist wirklich so. Und man merkt erst, wenn das Herz nicht mehr funktioniert, dass irgendwas im Prozess nicht richtig ist.
Und deswegen war dieses Plädoyer halt dafür da, der Rasterwalze auch mal wieder das an Bedeutung zukommen zu lassen. Und wir reden hier über hochtechnologische Prozesse, hohe Auflösung, sehr sehr kleine Zellformen, die in automatischen Waschsystemen gereinigt werden müssen im täglichen Prozess. Deswegen ist es umso wichtiger, letztendlich natürlich auch neben der täglichen Reinigung eine tiefe Reinigung, eine Dokumentation durchzuführen, damit ich exakt weiß, wo ist mein Werkzeug vom Zustand her.
Tiefe, apropos, ich war überrascht in dem Vortrag, was von zwölf Mikrometer gehört zu haben. Habe ich das richtig verstanden? Zwölf Mikrometer Näpfchentiefe? Das ist so ja. Und die Dimensionen sind sehr beeindruckend. Jede Rasterwalze ist grau aus einem Meter Entfernung. Und wenn man sich nicht wirklich damit auseinandersetzt, sieht man eben doch, wie schwierig das ist für uns, das zu erklären von der technologischen Seite. Ja wir reden über Zelltiefen von zehn Mikrometern.
Das heißt also, ein Mikrometer Abnutzung sind zehn Prozent Verschleiß. Einfach nur mal um eine Idee zu entwickeln. Und da ist es extrem wichtig, genau auf diese Dimensionen einzugehen und zu sagen: Take care of it. Es ist was anderes, mit einer 460er zu arbeiten, als mit einer 100er. Was heißt 460er, 100er? Erzählst du denen die Leute, die nicht so tief drin sind in den Rasterwalzen? Ja das heißt letztendlich, die Auflösung der Rasterwalze in Linien pro Zentimeter.
Nur um ein einfaches Beispiel zu geben, auf der Fläche des Daumennagels von einmal einem Zentimeter befinden sich 160.000 Zellen. Also eine unglaubliche Anzahl in der Vielfalt. Und da wird die Dimension glaube ich, auch schon klar. Und zudem noch ein anderes Beispiel. Wenn ich mir jetzt ein Haar ausreiße und das auf die Oberfläche einer 400er Rasterwalze werfe, dann kann ich mir ausrechnen, bei 100 µm Dicke, wie viele Zellen ich abdecke, nehme ich fünf Zellreihen. Also nur mal als Idee.
Wenn das so problematisch ist, wenn man schon einen µ-Verschleiß hat und dann schon zehn Prozent einbüßt, warum macht man das nicht einfach tiefer? Ja, das ist auch wiederum Physik wie ich es versucht habe zu erklären. Ich mache immer gerne das Beispiel von einem Reagenzglas. Wenn ich in Linien pro Zentimeter spreche, kann ich die Öffnung nicht ändern bei 400 Linien pro Zentimeter. Also kann ich nur über die Tiefe gehen. Und eine vernünftige Ausformung ist letztendlich beim Laser auch limitiert im schmelzdynamischen Prozess.
Und im Endeffekt habe ich ein Reagenzglas, und das kennen wir alle aus dem Chemieunterricht, es entleert sich schlecht. Ist der Luftdruck höher als der Druck, dass die Flüssigkeit rauskommt. Also der Boden versottet so bisschen, wir kriegen keine richtige Entleerung mehr, so habe ich das auf dem Bild noch so bisschen vor Augen. Was ist eure Antwort dagegen? Also ihr macht enge Linien, viele Linien pro Zentimeter, nicht so tief, aber wie kriegt ihr den Abrieb in den Griff?
Wie kriegt ihr es hin, dass sie trotzdem ein oder zwei Jahre laufen kann? Also wichtig ist es natürlich alles vorzuplanen, weil wir ein Finishing machen müssen. Das heißt, wir den schmelzdynamischen Prozess von der Oberfläche abarbeiten müssen, bevor die Walze das erste Mal in der Druckmaschine zum Einsatz kommt. Und das heißt für uns einen tragenden Anteil sozusagen, wir nennen es so, der prozentual hoch genug sein muss, damit ein Rakelmesser nicht einen überproportionalen Verschleiß an der Oberfläche ausübt.
Praktische Herausforderungen bei Rasterwalzenschäden
Wie ist das eigentlich in der Praxis? So eine Rasterwalze kriegt auch mal eine Delle, eine Macke oder sowas. Könnt ihr die ausbessern? Macke direkt können wir nicht ausbessern, das ist wie beim Geschirr. Wenn dann ein Crack drin ist, ist ein Crack drin. Was wir machen können, ist natürlich die Keramikschicht abzutragen, neu zu beschichten und dann mit einer neuen Gravur zu versehen. Im Flexodruck, im Tiefdruck, bei Beschichtung werden diese Walzen eingesetzt. Wo noch und wo gehen die meisten Walzen hin?
In welche Industrie sage ich mal? Ja, von der Gesetzmäßigkeit, wie wir gewachsen sind, ist es so dass die flexible Verpackung schon den Löwenanteil bei uns ausmacht. Natürlich sind wir in allen anderen Bereichen unterwegs, wo eine Rasterwalze zum Einsatz kommt. Ich kann nur von der entwicklungstechnischen Seite sprechen. Ich habe ich selbst nach über 30 Jahren in der Industrie Rasterwalzen-Einsatzgebiete gesehen, wo ich früher nie darüber nachgedacht hätte.
Aber es ist eine sehr spannende Industrie in der Beschichtung. Das heißt also, teilweise sehen wir Produkte zweimal, nämlich einmal in der Beschichtung und dann wieder bei der Veredelung beim Drucker im Druckprozess. Ein weiterer Schwerpunkt war ja auch nochmal Standardisierung, nicht Standardisierung. So einen richtigen Rasterwalzen-Standard findet man nicht in der Branche. Woran liegt das und wie geht ihr damit um? Sicherlich sind viele Dinge auch historisch bedingt.
Das heißt, irgendwann fing es mal an, dass jemand gesagt hat, die Rasterwalze muss dieses Verhältnis feiner als die Platte haben. Es ist schon so wie ich es auch im Vortrag gesagt habe, es ist wichtig, sich diese Dimension nochmal vor Augen zu führen. Heute gibt es sechs, sieben, acht verschiedene Faktoren, ganz viele Lineaturen.
Wir haben versucht, dem Drucker anhand eines Urstandards mit der 340er Rasterwalze darauf aufzubauen und von daraus ableitend einen idealen Lineaturabstand zu geben, das bestmögliche Anwendungsspektrum zu haben pro Lineatur.
Wenn Standardisierung so schwierig ist, 80 Prozent werden mit den gleichen Walzen Geometrien sage ich mal gedruckt, siehst du da Licht am Horizont, dass es irgendwann doch nochmal die Standard Rasterwalze für den Flexodruck mit denen und dem Klischee der und der Farbserie geben könnte oder ist das wirklich immer tailor made? Sagen wir mal so, die Lineatur bin ich fest von überzeugt. Die 340er wurde mittlerweile glaube ich von der 400er oder sogar auch 460er Linien pro Zentimeter Rasterwalze abgelöst.
Das, was sicherlich immer noch individuell bleibt, ist diese große Vielfalt in dem Endprodukt, was heißt, unterschiedliche Intensitäten von Farbsälen, unterschiedliche Substratoberflächen, das ist halt eben so, dass dann variable Volumina da sind.
Das heißt wir werden also weiter das Spektrum haben von zwei bis fünf Kubik, was individueller sein wird auf den Drucker zugeschnitten, aber dennoch bin ich guter Dinge, dass man über solche Events auch den Impact auf die Industrie mehr kriegt, die Einsicht mehr kriegt, dass manchmal weniger mehr ist. Sagt Jörg Rohde beim zehnten Expertentreffen Packungsdruck Inno-PrintPack 2025.