Vollautomatische Klebstoffherstellung

Ein Interview mit Helmut Scheidt-Murga von Morchem

In unserer neuesten Podcast-Episode hatten wir das Vergnügen, Helmut Scheidt-Murga, einen langjährigen Wegbegleiter und Geschäftsführer von Morchem, zu interviewen. Unser Gespräch fand in der Nähe von Madrid, Guadalajara, statt, wo Morchem kürzlich ein neues Werk eröffnet hat. Helmut gab uns einen faszinierenden Einblick in die Geschichte und Entwicklung des Unternehmens sowie in die Herausforderungen und Erfolge der Chemieindustrie.

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Transkript

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Wir sind heute bei Morchem in der Nähe von Madrid. Wo genau, sprechen wir gleich noch drüber. Ich habe meinen alten Wegbegleiter Helmut Scheidt-Morga hier besucht. Er hat sofort spontan ja gesagt, als wir gesagt haben, komm, wir machen mal einen kleinen Firmenrundgang.

Wir sind im neuen Werk hier, wie gesagt, in der Nähe von Madrid, Helmut. Du hast auch noch ein Werk in Barcelona. Wie hängt das überhaupt zusammen? Was ist das mit diesen zwei Standorten?

Wir haben ja in Barcelona angefangen, 1985. Und die Filme sind dann größer geworden mit der Zeit. Wir brauchten ja Kapazitäten und haben gedacht, wo bauen wir weiter? Hier in der Nähe von Barcelona oder vielleicht woanders.

Wegen der politischen Situation in Barcelona haben wir uns gedacht, vielleicht ist es besser, irgendwo anders zu bauen. Deswegen sind wir in der Nähe von Madrid angekommen. Das ist die Region Castilla la Mancha. La Mancha kennt man ja von Don Quixote.

Ist richtig ein Industriegebiet, habe ich bei der Anreise gesehen. BSF habe ich da hinten z. B. gesehen, C und A. Was passiert hier gerade in dieser Region?

Das ist eine Region, die die Industrie sehr willkommen aufnimmt. Ich saß am Anfang z.B. mit der Wirtschaftsministerin der Region. Ehrlich?

Ehrlich. Und die hat mir gesagt, Helmut, wir wollen hier Industrie anziehen. Und wir wissen, welche Probleme die Industrie hat. Zu viele Regulationen, zu viele Fenster, man muss zum Umweltschutz, zur Sicherheit, zu viele.

Sie hat mir gesagt, Helmut, da hast du nur eine Person, die dich mit der Administration verbindet. Ich saß am Tisch, sie hat mir gesagt, ihr sitzt hier, Javier Rosel. Ich konnte es nicht glauben. Aber es hat total gut funktioniert, bis zum Ende.

Spaniens Industrialisierung vs. Deutschland

Das interessiert natürlich auch unsere deutschen Zuhörer und Zuschauer. Das ist ja das, was in Deutschland im Moment so angekreidet wird, dass wir zu viel Bürokratie haben und zu viele Instanzen, die da eine Rolle spielen. Windrad dauert sieben Jahre für eine Freigabe mindestens. Warum funktioniert das hier besser?

Was hat Spanien da anders gemacht oder diese Region? Einige sind schon zu industrialisiert, da funktioniert es auch nicht sehr gut. Aber hier sind einfache Leute, aber die haben die Füße auf dem Boden, standfest. Und die wissen, was notwendig ist, um ein Land oder eine Region nach vorne zu bringen.

Vom ersten Kontakt, Helmut, als ihr die Idee hattet, hier in die Nähe von Madrid, Guadalajara zu kommen, wie lange hat es überhaupt gedauert, von der Idee zur Planung bis zur Fertigstellung? Ich würde mal sagen, die Idee hatten wir seit 2015, also schon lange. Wir haben nachgedacht, wohin wir sollen, wie, das Typische nicht. Das war die längste Zeit vor der Planung.

Die Planung haben wir 2018 angefangen. 2019 haben wir angefangen, das Werk zu bauen. 2020 war schon zu Ende. Wahnsinn.

März 2020, gerade drei Tage vor dem Lockdown. Ach, wie gut. Da kam Mehreres zusammen, es ging zwar sehr schnell, aber ihr habt trotzdem die Produktion angefangen, oder? Wir haben trotzdem die Produktion angefangen.

Wir hatten ein lokales Team, das hatte aber nicht sehr viel Erfahrung. Wir hatten das Team in Barcelona, und ich durfte hin und her reisen. Die ganzen Reaktoren, die sind ja hundertprozentig automatisiert, die haben wir von Barcelona aus gelenkt. Ach, remote.

Die Leute hier, die haben nur zugeguckt, wie das läuft und so. Da haben wir gesehen, es läuft gut. In meiner Erfahrung hätte ich nie in einer anderen Situation gemacht, wegen der Sicherheit und so. Aber das zeigt, man kann den Prozess von 600 km Entfernung steuern.

Mit Sicherheit, nichts passiert. Und wir haben ja auch hier Feuer-Schutzmittel. Falls Ihnen etwas passieren könnte, dann hätten wir es auch im Griff bekommen. Wir haben gleich noch die Chance, diese hochmoderne Chemiefabrik uns noch mal anzuschauen.

Helmut stellt sich persönlich vor

Wir wollen dich persönlich noch mal vorstellen, den Zuhörern und Zuschauern. Das Gesicht dahinter vielleicht nicht in jedem Fall. Du bist der Helmut in zweiter Generation. Das ist für mich immer ein Erinnerungsfaktor.

Dein erster Sohn heißt auch Helmut, richtig? Ja, genau. Du hast vier Kinder, ich habe drei. Das verbindet uns auch ein bisschen.

Wir mögen Kinder, wir mögen das Leben außerhalb der Firma. Wie verhält sich das? Du sprichst hervorragend Deutsch, dafür, dass du in Spanien aufgewachsen bist. Wie kommt das?

Mein Vater ist selbst in Spanien geboren. Ich bin nach Spanien emigriert. Aber okay, wir halten die deutsche Kultur in der Familie. Ich habe auch die deutsche Schule besucht.

Mein Sohn hatte jetzt auch die deutsche Schule besucht. Alle meine Kinder, ich habe vier, die besuchen die deutsche Schule. Ist das das gleiche Goethe-Gymnasium, wo du auch warst, oder war das nicht Goethe-Schule? Das ist nicht Goethe, das ist die Deutsche Schule.

Ich war in der Deutschen Schule in Barcelona zu Ende. Er ist angefangen in der Deutschen Schule in Barcelona, jetzt in der Deutschen Schule in Madrid. Du hast also quasi die Zelte dort abgeräumt. Hast du da noch eine Base?

Ja, wir haben noch das Haus dabei. Ich muss sagen, wir haben noch einen ganz tollen Team in Barcelona. Ich bin einmal in der Woche dort. Das funktioniert sehr gut, muss ich sagen.

Wie reist du hin und her? Nimmst du auch den Zug? Wir haben gesehen, es gibt diese Schnellzugverbindung. Das funktioniert sehr gut.

Logistik zwischen Barcelona und Madrid

In 2,5 Stunden kann man von Barcelona City nach Guadalajara, hier gibt es einen Stop. Viele Leute in der Firma kommen mit dem Zug. Ich wohne aber viel näher am Flughafen. Jede Stunde gibt es einen Flug nach Barcelona.

Barcelona selber hat auch noch eine Produktion? Ja. Wie ist das Mengenverhältnis? Barcelona ist mengenmäßig etwas größer, was wir dort produzieren.

Aber die Kapazitäten hier sind vergleichbar mit Barcelona. Hier kann man auch sehr schnell neue Kapazitäten installieren. Zwischen 6 Monaten und 1 Jahr können wir sogar verdoppeln. Wir haben ja genügend Raum.

Diese Produktion hier, die ist voll automatisiert. Wir haben 5 Schichten und 4 Leute pro Schicht. Das ist ziemlich wenig für ein chemisches Unternehmen. Barcelona, da haben wir noch, wir konzentrieren uns mehr in den Know-how, also neue Prozesse, kleinere Mengen.

Da wollen wir Barcelona spezialisieren. Auch das Technical Center ist noch in der Nähe von Barcelona. Die Anwendungstechnik, die Ingenieure, die neue Produkte entwickeln, auch immer wieder testen. Die Technical Assistance, alles ist dort.

Und wird auch so bleiben. Um Mojhem auch noch mal global einzuordnen, ihr seid ja mittlerweile weltweit mit kleinen roten Pünktchen vertreten. Wie sieht das genau aus? Erklär uns das mal ein bisschen.

Wir haben in den USA eine Firma gegründet. Da machen wir eigentlich nur Vertrieb. Bis das Brummel sich erhöht. Da können wir vielleicht ein neues Werk aufbauen.

Wir haben auch in Indien Vertrieb und Produktion. In Indien wollen wir auch ein Werk bauen. Wir sind auch im Moment dabei. Und im Nahen Osten, in der Nähe von Dubai, haben wir auch einen Vertrieb.

Globale Lieferketten für Spezialkleber

Auch in China, auch in Shanghai. Und dann liefert ihr sowohl von Barcelona als auch von hier in alle Welt? In alle Welt, ja. Euer Produkt hat den großen Vorteil, es ist relativ kompakt.

Viel Geld pro Kilo, wenn man so will. Es ist nicht voluminös wie eine Schaumstoffmatratze, weil es auch aus Polyurethanen unter anderem gemacht wird. Von Transportkosten ist eigentlich ein Fass. Chemische Ware ist einfach zu transportieren.

Deswegen ist es nicht so wichtig, wo die Produktion ist. Die Importsteuer ist ein wichtiger Faktor, z. B. in Indien. Da hat man 15% Importsteuer und andere Kosten dazu.

Deswegen lohnt es sich in so einem billigen Land, wo man sehr konkurrenzfähig sein muss, lohnt es sich, dort lokal zu produzieren. Und es sind da auch Pläne da, dass ihr noch woanders Produktionsstandorte aufbaut. Kannst du da schon was drüber sagen? Indien ist schon im Plan, wir sind ziemlich nah dran.

Und in den USA sehen wir es aber auch in einer nicht so näheren Zukunft, einen Wert aufzubauen. Das werden unsere zwei nächsten Werke. Eins in Amerika, Europa, in Spanien haben wir zwei Werke. Indien, von denen kann man ja Indien selbst liefern.

Das ist ein sehr großer Markt. Aber auch Südostasien und auch Mitte und Osten. Das ist eigentlich unser Ziel. Jetzt wollen wir natürlich wissen, was macht man eigentlich?

Was sind eure Kernprodukte? Deswegen sind wir auch hier zusammengekommen. Was produziert ihr genau und wie ist die Veredlungstiefe? Was wir produzieren, sind Klebstoffe, einige Coatings auch.

Aber unsere Stärke ist im Polyolefin-Bereich. Polyolefin-Klebstoffe, Polyolefin-Coatings, das sind wir sehr stark. Und das ist ja auch 80 % unseres Volumens. Wir sind die einzige Firma, die sich 100%ig in der flexiblen Verpackungen mit Klebstoffen, also jetzt im Moment da ist.

Polyurethan-Klebstoffe für Schuhherstellung

Alle anderen haben andere Anwendungen. Die anderen großen Namen neben Henkel, die dann Schuhklebstoffe machen und so weiter. Da seid ihr nicht so stark, sondern ihr konzentriert euch wirklich auf Flexpack. Wir haben auf einem Pappbecher getrunken.

Sind das auch Coatings, die ihr macht für solche Anwendungen? Papier ist eigentlich eine sehr kleine Anwendung für uns. Wir sind noch sehr stark in flexiblen Verpackungen. Das ist unsere Kernkompetenz.

Und dann Kunststoffe, die Klebstoffe und Aluminium. Wir haben bei Bischof + Klein auch Kaschierung gemacht. Da haben wir die ersten Klebstoffe von euch getestet. Das ist über 20 Jahre her, ihr seid lange im Geschäft.

Was hat sich die letzten 25 Jahre verändert im Flexpack-Bereich, wenn wir an Kaschierklebstoffe denken? Am Anfang war Performance das Wichtigste. Dann kam die Consumer Care, dass die Produkte aminefrei, ganz säurefrei sind. Heutzutage ist das der Umweltschutz.

Wir sind recycelfähig, dass man so wenig wie möglich die Umwelt mit unseren Produkten verschmutzt. Ich habe bei euch gesehen, im Eingangsbereich steht schon, wie viel Photovoltaikstrom ihr selber produziert und wie viel ihr vom Netz nehmt. Gehört das auch zu dieser Nachhaltigkeitsstrategie? Hat das mit dem neuen Trend zur Kreislaufwirtschaft zu tun?

Wir produzieren ja in Spanien. In Spanien haben wir den Vorteil, dass die Sonne scheint. Viel mehr als bei euch in Deutschland. Wir können mit unseren Kapazitäten selbst erzeugen.

Außerdem haben wir jetzt einen Vertrag mit unserem Lieferanten, unserem Energielieferant, wobei wir nur kohlenstofffreie Energie beziehen. Elektrizität hauptsächlich. Tatsächlich auch schon in Richtung Nachhaltigkeit hier an diesem Standort möglich. Kommt in Deutschland manchmal gar nicht so an.

Spanien sowieso, was erneuerbare Energie angeht, weit vorne in Europa und schon seit vielen Jahren. Auf allen Hügeln gebaut und auch da ein hoher Anteil an regenerativer Energie. Aber auf der Fachmesse hab ich gelernt, ihr habt auch zertifizierte Klebstoffe, die besonders gut recycelfähig sind. Nun haben Polyurethan-Klebstoffe ja die Eigenschaft, dass sie duroplastisch nicht wieder aufschmelzbar sind.

Lösemittelfreie Klebstoff-Entwicklung erfolgreich

Wie habt ihr das denn hingekriegt? Da haben wir ein ganz gutes Entwicklungsteam bei uns. Wir haben sehr lange daran gearbeitet, und wir brauchten einen gewissen Balance zwischen Recycling-Verhalten und auch Performance. Das ist nicht so einfach zu bekommen, muss ich sagen, wie du es genannt hast.

Aber die haben es geschafft, und wir sind sehr stolz. Wir waren einer der Ersten auf dem Markt, nicht der Erste. Das ist eine sehr interessante Zukunft. Die Idee ist aber nicht, dass ihr den Klebstoff wieder zu Klebstoff recycelt, sondern er soll möglichst wenig im Prozess stören.

Das Ganze ist zertifiziert, hab ich gesehen. In welchen Märkten geht so ein Klebstoff heute schon? Was für Produkte werden daraus gemacht? Ich würde sagen, Lebensmittelbereich würde ich im Kontakt mit dem Lebensmittel kein recyceltes Produkt nehmen.

Ganz klar. In der Außenseite des Verbundes könnte man zum Beispiel einsetzen. Ich würde sagen, für trockene Füllgüter wird das vielleicht verwendbar, aber vor allem, da ist ja Polyethylen. Das kann man auch in andere Anwendungen nehmen.

In Kunststoffsegmenten, Automobilbau, Maschinenbau, alles Mögliche. Man braucht es nicht immer in Lebensmittel einzusetzen. Wir brauchen ja auch Schritte hin zur Recyclingfähigkeit. Euer Klebstoff, der so gut recycelt werden kann, kann aber auch in Lebensmittelverpackungen eingesetzt werden.

Oder ist dieser Klebstoff nur für Non-Food geeignet? Bevor dem Recycling kann man den Food benutzen. Lieber nicht. Lieber nicht.

Für mich ist Consumer Care das Erste. Und natürlich die Umwelt, aber zuerst Consumer Care. Alles, was im EU-Recht wunderbar geregelt ist, haltet ihr ein, aber es geht darüber hinaus. Ich habe verschiedene Zertifikate gesehen, dass es recycelfähig ist.

Du hast das Thema Performance angesprochen. Früher, als ich an der ersten Kaschiermaschine, haben wir viel lösemittelhaltig kaschiert. Liefert ihr große Anteile an lösemittelhaltigen Klebstoffen? Wir liefern auch sehr viel lösemittelhaltig.

High-Performance Barriere-Beschichtungen im Retort

Vor allem im High-Performance-Bereich. Aber trotzdem haben wir Systeme, lösemittelfrei, die man sogar im Retort-Bereich einsetzen kann. Das ist eine spannende Neuentwicklung. Man bekommt bei lösemittelfrei dünne Klebstoffschichten drauf.

Geht das auch mit neuen Barrieren wie Aluminiumoxid, oder funktioniert das da? Wir arbeiten daran. Wir haben Kunden, die versuchen, anscheinend läuft es gut. Da braucht man mehr Erfahrungen.

Ich organisiere eine Tagung im Sommer, da geht es darum. Da gibt es neue Entwicklungen von den Barriere-Schichten her. Ich habe mit Bob eine Podcast-Episode aufgenommen zu dem Thema One Barrier, wo verschiedene Barrieren kombiniert werden. Da ist eine Schwachstelle manchmal der Klebstoff.

Wie hoch ist so eine Kapazität im Moment? Ich habe große Tankwagen vor der Tür gesehen. Da scheint schon richtig was durchzugehen. Im Moment können wir um die 18.000 Tonnen produzieren.

Wir sind noch nicht 80 oder 100%ig, wir sind etwas drunter. In das Frankreich können wir 20.000 Tonnen produzieren. Wenn man bedenkt, dass pro Quadratmeter nur 2 Gramm benötigt werden, kann man sich vorstellen, dass ihr stark seid oder deckt ihr die Breite der Flexpack-Verpackung ab? Wenn man über die Flexpack-Verpackung spricht, decken wir alles, vom High-Performance bis zum Konkurrenz wegen Standardprodukten.

Von den Regionen würde ich sagen, Europa ist 60% des Volumens. Und Rest der Welt ein Drittel. Wir gucken mal in die Zukunft. Ihr habt eine tolle Entwicklungsabteilung.

Die Leute, die dort arbeiten, sind hochmotiviert und haben 1.000 Ideen. Du kannst erzählen, was die nächsten Jahre eure Ziele sind. Recyclingfähigkeit seid ihr dran. Da seid ihr mittendrin und fertig.

Was gibt es als Nächstes? Ich würde sagen, wie du erwähnt hast, lösungsmittelfreie Systeme mit High-Performance. Lebensmittel, reine Systeme und auch noch umweltfreundlich. Alles zusammen, das ist die Zukunft.

Rohstoffbeschaffung und Nachhaltigkeit

Wie sieht es von der Rohstoffseite aus? Wo bekommt ihr die Rohstoffe her? Was hat das noch mit Nachhaltigkeit zu tun? Wir haben diverse Produzenten, die sehr bekannt sind im Markt.

Chemische Firmen aus Deutschland vor allem. Das sind unsere Hauptlieferanten. Ich interessiere mich noch für die Fertigungstiefe. Es gibt Unternehmen, die machen alles selber im eigenen Hause.

Du hast gesagt, ihr habt euch sehr stark fokussiert auf flexible Verpackungen, Polyurethansysteme. Wo fängt das an, für die Leute, die sich besser auskennen, auch mit der Chemie? Wir sind total integriert. Wir kaufen die Basis-Legosteine, das sind die Monomeren.

Mit diesen Monomeren kann man zuerst ein Polyester herstellen. Das ist ein Polyol. Das sind Glykole und Dicarbonsäuren in diversen Zusammenstellungen. Mit diesen Polyolen kann man mit den Isozyanaten die Polyurethane herstellen, Polyurethan-Prepolymere.

Ein Prepolymer ist mit NCO endständig. Die zweite Komponente ist Hydroxyl. Das wird beim Kunden gemischt. Da gibt es auch eine zweite chemische Reaktion.

Der Kleber ist der Mann an der Maschine. Der Klebstoff ist das, was ihr in zwei Komponenten liefert. Die Nicht-Klebstoff-Produkte, die du erwähnt hast, was ist das? Du hast von Coatings gesprochen.

Im Prinzip ist es das Gleiche. Die Klebstoffe kleben, die sind klebrig. Das ist das Schöne bei Polyurethanen. Die steuern, dass es klebt oder dass es wie ein Coating aussieht.

Und auch hart und ohne Kleblichkeit. Fast wie ein Lack. Die haben auch Eigenschaften wie Barriere oder Glanz. Was für Eigenschaften erzeugt ihr damit?

Thermische Beständigkeit und Siegeleigenschaften

V.a. thermische Beständigkeit. Das ist ein wichtiger Faktor. High-Sealing ist interessant für viele Verpackungen.

Auf der einen Seite auch Glanz. Das sind für uns die Haupt-Eigenschaften. Barriere-Coatings sind wesentliche Barriere-Coatings. Da haben wir einige Produkte.

Aber es ist nicht so universell einsetzbar. V.a. wenn man über hohe Feuchtigkeiten spricht. Dann gehen die Barriere-Eigenschaften runter.

Das ist die harte Nuss, die wir alle knacken müssen. Das hat Polyethylen einiges zu bieten. In den nächsten 4–5 Jahren, wo geht es hin? Ihr seid ein Familienunternehmen, ihr baut schnell.

Gibt es noch eine Überraschung für den Markt? Willst du was verraten? Wir sind immer dran, interessiert zu wachsen. Wir müssen den Kunden gut betreuen.

Das ist das Wichtigste für uns. Ich will sagen, wie vorher erwähnt, etwas intensiver übersehen zu gehen. Das ist schon viel. Das ist schon sehr viel.

Ihr habt einen Technical-Center in Süddeutschland. Davon gibt es noch mehr? Wir haben auch eins in den USA und in Shanghai. Und in Indien natürlich.

Du kannst noch einen Wunsch äußern an die Flexpack-Industrie. Was würdest du dir wünschen? Viele sagen, wir wollen mehr kooperieren. Aber ihr seid stark integriert in die Wertschöpfungskette.

Image der Verpackungsindustrie verbessern

Gibt es einen Wunsch, wo du sagst, da könnten wir mehr tun? Ich würde sagen, diesen Image der Branche muss man auch zum Publikum verbreiten. Beim Publikum kommt die Flexibleverpackung nur als etwas, was man aufmacht, dann wegschmeißt. Das hört sich nicht sehr wertvoll an.

Aber was die ganze Verpackungen für Lebensmittel macht, das ist viel. Vielleicht soll man versuchen, diesen Image zu verbessern. Einwegverpackung ist ein Maß für Wohlstand. Das hat vielleicht damit zu tun.

Wir wollen Convenience, wir wollen alles verfügbar. Wir wollen immer was zu essen haben. Das schaffen wir nur mit Verpackungen. Die Minimalverpackung gilt als Minimalverpackung.

Aber die neuen europäischen Gesetze fordern ein kleines Umdenken. Manche behaupten, es geht weg von Flexpackverpackung. Müssen wir auf der Hut sein, dass uns starre Gebinde, die im Mehrwegsystem, die von der EU gepusht werden, verdrängen? Dass die Minimalverpackung geopfert wird für Mehrwegsysteme und andere Verpackungsarten?

Wie siehst du das? Man soll am Ende immer das Beste für den Kunden weitergeben. Man soll es auch nicht zu regulatorisch machen. Die Leute sind nicht blöd.

Die können auch selbst entscheiden. Man braucht nicht, dass die Politiker in der EU, in den USA oder in Indien für uns entscheiden. Da braucht man auch die Freiheit zu entscheiden, was für einen am besten ist. Diese harte Nuss der Nachhaltigkeit knacken wir gerade.

Die Recycling-Fähigkeit hat neue Rekordstände erreicht. 68 % habe ich gelesen in Deutschland und in der EU. Spanien ist auch gut, was Recycling angeht. Das kann man sich nicht vorstellen.

Genau so ist es, hier brummt es in Spanien. Danke für das erste kurze Gespräch, lieber Helmut. Danach kann nichts mehr kommen, ich freue mich auf den Rundgang.