Barrierebeschichtugnen von Monomaterialien und Papier

Innovationen bei BOBST – ein Gespräch mit Dennis Hughill und Karsten Schröder

Barrierebeschichtungen und Nachhaltigkeit: Innovationen bei BOBST

Die Verpackungsindustrie steht vor einem Wandel. Mit steigenden Anforderungen an Nachhaltigkeit und Recyclingfähigkeit rücken neue Materialien und Technologien in den Fokus. Dennis Hughill, Verkaufsleiter bei BOBST in Manchester, teilt im Innoform-Podcast spannende Einblicke in die Metallisierung von Monomaterialien wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und sogar Papier. Hier beleuchten wir die wichtigsten Themen des Gesprächs.

Barrierebeschichtung: Eine Schlüsseltechnologie für nachhaltige Verpackungen

BOBST hat sich als weltweit führender Anbieter von Lösungen für die Metallisierung/Bedampfung in Kombination mit Lackierungen etabliert. Besonders spannend ist die Weiterentwicklung hin zu Monomaterialien und Papier. Die Beschichtungen bieten nicht nur verbesserte Barriereeigenschaften, sondern auch Potenzial für nachhaltigere Verpackungsstrukturen.

Einfluss auf die Recyclingwirtschaft:

Monomaterialien wie PE und PP bieten bessere Recyclingmöglichkeiten, stellen jedoch Herausforderungen an die Barriereeigenschaften.

Papier gewinnt als Barriere-Material an Bedeutung. Mit speziellen Beschichtungen kann es vergleichbare Eigenschaften wie Kunststoffverbunde erreichen.

Nachhaltigkeit im Fokus

Nachhaltigkeit ist mehr als ein Schlagwort – sie ist ein zentraler Treiber für Innovationen in der Verpackungsindustrie. BOBST setzt auf Technologien, die dünnere Schichten und recycelbare Materialien ermöglichen.

Ergebnisse im Papierbereich

Sauerstoff- (und Wasserdampfbarrieren) von weniger als 0,1 cm³/m²xdxbar bei beschichtetem Papier.

Metallisierte Papiere mit einer Recyclingrate von über 94 %, zertifiziert durch renommierte Institute wie PTS und Western Michigan.

Kombination von Technologien: Eine Mischung aus Metallisierung und Nassbeschichtungen schafft robuste Barrieren und reduziert den Materialverbrauch. Aluminiumoxid (Alox) spielt hier eine Schlüsselrolle.

Zukunftsperspektiven

Dennis Hughill betont, dass globale Regularien und einheitliche Standards für Recycling und Nachhaltigkeit erforderlich sind, um die Industrie voranzubringen. Gleichzeitig sieht er große Chancen in der Zusammenarbeit zwischen Herstellern, Verarbeitern und Marken, um innovative Lösungen zu entwickeln.

BOBST bleibt ein Vorreiter bei der Entwicklung nachhaltiger Verpackungstechnologien und zeigt, dass Fortschritt und Umweltbewusstsein Hand in Hand gehen können.

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Transkript

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Heute begrüße ich Dennis Hagel von Bobst Manchester im Innoform-Podcast. Wir sprechen über Metallisierung auf den neuen Materialien wie Monoaxialitäten, Polyethylen, Polypropylen, aber auch zunehmend Papier. Wir sprechen über Aluminiumoxid und Siliziumoxidbeschichtung, über Primer und über Lackierung, was das für die Recyclingwirtschaft bedeutet und warum die Wertschöpfung zu den Druckern und Veredlern wandern kann mit der Technologie von Bobst. Los geht’s.

Herzlich willkommen, Dennis Hagel von Bobst. Hi, guten Tag. Dennis, wo treffe ich dich gerade? Ich bin derzeit hier in Manchester, wo ich eigentlich zurzeit arbeite, bei Bobst Manchester.

Das ist eigentlich unser Hauptsitz für Vakuummetallisierung weltweit und auch das Barrierezentrum der Bobst-Gruppe. Ich arbeite hier jetzt schon seit mehr als sechs Jahren. Und wir sind jetzt gerade weltweit führende Anbieter von dieser metallisierten Lösung für Flexpackfolien, besonders für hohe Barriere. Darüber wollen wir ja gleich auch technisch im Detail noch ein bisschen sprechen.

Bevor wir da anfangen, wollen wir natürlich auch dich noch ein bisschen besser kennenlernen. Was ist genau deine Aufgabe im Moment bei Bobst? Also von meiner Seite: Ich bin Verkaufsleiter für Europa, Mittelost, Afrika und Nordamerika, Südamerika auch. So von meiner Seite, ich sehe jetzt viel von diesen neuen Perspektiven in unsere neue Industrie sozusagen mit Verpackungs- und Flexpackfolien.

So ist es sehr interessant zurzeit mit den neuen Trends, besonders von der Perspektive der Nachhaltigkeitsagenda natürlich und Recyclebarkeit, besonders von den Polymeren, also Flexpackfolien und Lösungen. Hochspannend, die Folienverpackung gilt ja eigentlich auch als Minimalverpackung. Dazu kommen wir gleich im Detail nochmal. Ich habe auf LinkedIn gelesen, du hast eigentlich eine Lehrerausbildung genossen.

Was hat es damit auf sich? Ok, also als ich mit meiner Studie angefangen habe, damals waren Deutsch für die Engländer und Französisch die zwei Hauptfremdsprachen sozusagen zum Lernen. Ich habe mit 14 Jahren Deutsch angefangen. Ehrlich gesagt, ich war stärker mit Fremdsprachen als in allen anderen Fächern sozusagen.

Ich habe das weiter genommen, ich habe Deutsch, Französisch an der Uni studiert und ich habe Glück gehabt, dass ich ja mehr als zweieinhalb, drei Jahre lang in Österreich gewohnt habe, damals als Englischlehrer. Dann geschäftlich und beruflich, dann habe ich das natürlich weiter genommen. Ich war auch vor 15, 20 Jahren Deutschlehrer hier in England. Aber ich wollte wirklich ein bisschen mehr mit meinen Fremdsprachen bearbeiten und im Ausland arbeiten und jetzt finde ich mich hier bei Bobst.

Hochspannend. Ihr beschäftigt euch in Manchester und da haben wir schon mal einen Podcast aufgenommen, unter anderem mit One Barrier und überhaupt mit Barrierebeschichtungen. Lass uns das mal eben vielleicht zu Beginn einordnen. One Barrier.

Converter-Segment: Neue Märkte und Anforderungen

Was bedeutet das aus eurer Sicht? So, wir haben bemerkt bei uns im Bobst innerhalb der letzten fünf, sechs Jahre natürlich mit der Ankunft der Nachhaltigkeitsagenda sozusagen, dass unsere Kunden ist vielleicht geteilt. Wir haben so zum Beispiel drei verschiedene Segmente. Traditionell ist unsere Hauptkundschaft eine Polymerfolienhersteller.

Jetzt wir haben hier ein neues Segment sozusagen. Das wäre vielleicht vom Converter-Bereich und unsere Converter-Kunden, die versuchen jetzt so Readymade Solutions. Das heißt, die wollen, dass wir unser Kenntnis, unser Knowhow, unser Process Experience teilen können, sodass das gibt uns dann auch die nächste Schritt sozusagen, dass wir eigentlich eine Lösung, ein Solution entwickeln können. Und One Barrier passt eigentlich unter diesen Ausdruck sozusagen.

Wir haben unsere One Barrier Lösungen für Papier und auch für Polymer, zum Beispiel Polyethylen. Und das ist natürlich eine Mischung, ist nicht nur Metallisierung, aber natürlich eine Kombination zwischen Metallisierung und vielleicht Nassbeschichtungen. Und natürlich Bobst als führende Firma in diesem Bereich für die verschiedenen Arten von Beschichtungen. Wir können unsere Erfahrung hier natürlich weiterleiten und teilen mit unseren Kunden, sodass sie eigentlich sofort an der Spitze ankommen können.

Wenn wir reden von den neuesten Monomaterialien für flexible Verpackung und Lösungen. Hochspannend. Wir sehen ja gerade durch diese Nachhaltigkeitsbemühungen auch von der EU natürlich mehr hin zu Monomaterialien. Und Monomaterialien haben ja erst mal eine nicht so gute Barriere.

Deswegen nimmt man ja Multimaterialien. Ihr versucht das auch in dem Bereich Monomaterialien, glaube ich, zu platzieren. Das habe ich doch richtig verstanden. Was genau bietet ihr denn für den Folienbereich, also den Kunststoffbereich jetzt an?

Unsere Innovation und unsere Entwicklung hat wirklich vor 10, 15 Jahren angefangen. So damals natürlich in unserer Industrie gab es alles damals mit Polyester. Polyester als ein nicht so hitzeempfindlicher Material. Es ist stark, es ist flexibel.

Damals natürlich wollte alles drum und dran mit Polyester metallisieren. Aber natürlich passt Polyester nicht so gut mit diesen Polyolefinen zusammen. So versuchen wir jetzt diese neuen monomaterialen Lösungen. Das bringt für uns andere Probleme.

Weil natürlich, wenn man vergleicht ein PP zum Beispiel mit Polyethylen oder mit Polyester, wir erreichen verschiedene Barriereniveaus. Das heißt, es ist natürlich viel schwieriger, eine gute höhere Barriere bei PE oder PP zu bekommen. Bei BOPP, wir haben mit unseren eigenen Barriereprozessen Innovationen durch die metallisierende Plattform, aber auch durch die Prozesse, besonders mit Alubond oder Allox, neue Lösungen zu entwickeln. Zusammen mit unseren Partnern natürlich bei BOPP in Italien zum Beispiel, bei Nassbeschichtungen, aber auch über unser Ecosystem.

Polyolefine und Papier: Barrierelösungen

Das heißt, unsere Partner, die eigentlich auch an der Spitze sind in ihrer eigenen Branche. Das ist vielleicht ein Harzhersteller oder vielleicht ein PP-Linienhersteller zum Beispiel. Das gibt uns einen echten Vorteil in diesem Bereich, so dass wir unsere eigenen Lösungen vorbereiten können. Wir haben viel in dieser Richtung bewegt und wir haben jetzt verschiedene Möglichkeiten.

Entweder in Polyolefinen mit Transparentbarrieren zum Beispiel oder vielleicht auch mit Papier jetzt. Ich meine, 40, 45 Prozent unserer Versuche letztes Jahr waren auf Papier, weil da gibt es natürlich einen echten Trend weltweit, muss ich ehrlich sagen, vor Papier, bei Lösungen mit Papier und Barriere. Von unserer Seite vor fünf, sechs Jahren, das ist irgendwas, das damals besonders unglaublich war, unmöglich, Papier und Barriere zusammen. Wir bewegen uns immer noch in diese Richtung Mono und Kombinationen zwischen Metallisierung und, wenn nötig, auch Naßbeschichtung.

Auch Naßbeschichtung als nachgeschalteter oder vorgeschalteter Prozess. Bei den Mono-Polyethylen-Polypropylen, wie teilt sich das denn auf? Wie würdest du das sagen? Geht es eher Richtung Polypropylen, was ihr beschichtet, oder eher Richtung Polyethylen, oder hält sich das die Waage?

Es ist eine sehr gute Frage. Es hängt natürlich davon ab, welche Region, zum Beispiel. Ich persönlich arbeite viel mit Nordamerika. Nordamerika ist ursprünglich ein Polyethylen-Market.

In Europa sind wir vielleicht mehr geteilt zwischen PP und PE, und Asien wäre vielleicht mehr PP. Von unserer Seite bei Bobst haben wir natürlich Lösungen für alle Substrate sozusagen. Wir haben natürlich viele Vorteile mit unseren Plattformen, die helfen uns, wenn wir mit PP oder PE arbeiten wollen. Die sind ursprünglich hitzeempfindlich als Substrate.

Wir bräuchten natürlich Hilfe, sodass wir diese Folien gut kühlen können und dass wir auch noch eine gute Barriere am Ende des Prozesses bekommen können. Ihr metallisiert zum Beispiel dann auf einem monoaxial orientierten Polyethylen, kann ich mir vorstellen. Das ist etwas, was ihr heute schon macht, oder? Ja, ich meine, von unserer Seite, wenn wir hier zum Beispiel von einem LD von drei Schichten reden, natürlich bringt das viele Probleme mit sich.

Aber mit unseren Partnerschaften, mit verschiedenen Kollaborationen, haben wir neue Lösungen. Das hängt natürlich von der Struktur des Polyethylens ab, aber natürlich auch von den Metallisierungsprozessen ab. Und bei uns mit mehr als 900 Versuchen letztes Jahr haben wir immer mehr Erfahrungen in diesem Bereich. Wir haben von unserer Position aus — wir sind eigentlich im ersten Rang sozusagen, wenn wir von einer Firma reden, die versucht, ein Partner für Metallisierung und Polyethylen zum Beispiel zu sein.

Wir sind in einer sehr guten Position damit. Okay, also ihr liefert quasi, wenn die Folie fertig ist, den Metallisierer zum Beispiel. Mit diesem Metallisierer kann man dann auch immer Aluminiumoxid herstellen oder sind das zwei unterschiedliche Geräte? Es ist eine sehr gute Frage.

In-house Wertschöpfung: Transparente Barrieren

Also von unserer Seite jetzt, wenn wir zum Beispiel im Konverterbereich mehr arbeiten wollen, wir müssen unseren Kunden viel mehr Flexibilität geben. Das heißt, wir müssen eine Plattform anbieten, die im Prinzip alles können. Das heißt, sie müssen die Flexibilität zwischen einem Standard-Aluminium metallisieren können, vielleicht ein Alubond, das ist unser patentierter Prozess. Vom Aussicht her sieht es wie eine normal metallisierte Folie aus, aber bringt eine bessere Haftung, eine bessere Barriere und auch eine bessere Dine-Level-Retention sozusagen, besonders mit Polypropylen zum Beispiel.

Aber diese Kunden, die wollen auch mehr Wert in-house, also dazuhinfügen. Das heißt, sie müssen mit Transparent auch Alox, sie wollen auch Papier. So können wir eigentlich jetzt eine Plattform anbieten, die im Prinzip alles drum und dran anbieten kann. Und das gibt unseren Kunden eine maximale Flexibilität und dann können die alle diesen Wert eigentlich in-house geben.

Bei uns hören immer relativ viele Leute zu, die auch selber drucken und veredeln, die sich natürlich für diese Technologie interessieren. Wenn du das noch ein bisschen konkreter machen kannst, in welchen Arbeitsbreiten gibt es solche Metallisierer und wie viel Kapazität hat so ein Gerät in etwa? Kannst du da Daten geben? Ja, ja, gern.

Also traditionell, wir haben eigentlich eine Erfahrung gesehen, also besonders von diesen Polymerfolienherstellern. Die wollen immer schneller und breiter gehen. Das heißt, von unserer Seite, in den letzten 10, 15 Jahren haben wir Metallisierer mit einer Breite fast so knapp 5 Meter aufgebaut und zugestellt. Ja, und dann können die mit einer Geschwindigkeit von fast 1000 Meter fahren.

Aber jetzt gehen wir in eine andere Richtung, zum Beispiel also dieses Segment bleibt immer noch dabei. Aber jetzt, wie schon gesagt, also wir bieten jetzt eine engere Plattform an sozusagen mit einer Standardbreite von einem Konverter, das heißt 1,3 Meter. Und wir fahren dann, das hängt von dem Prozess ab, aber eben im Durchschnitt, ich würde sagen mit so einer Alox-Beschichtung zum Beispiel, wir fahren um 600 Meter pro Minute. Von unserer Seite, so der Hinweis geht, wenn man vielleicht zum Beispiel 3000 Tonnen metallisierter Produkte herstellt oder kauft, zum Beispiel, dann vielleicht lohnt es sich mit uns zu reden, ob wir vielleicht weiterhelfen können, um natürlich Geld zu sparen, aber auch um vielleicht andere Möglichkeiten zu studieren und neue Produkte zu entwickeln.

Das heißt, wenn ein Kunde zum Beispiel seine eigene Extrusion macht, so vom Polyethylen, das vielleicht, das kann sehr gut mit unserer Alox oder unserer Alubon anpassen. Und diese Kombinationen natürlich findet man überhaupt nicht, wenn dieser Kunde nicht selber metallisiert. Es gibt ja viele Extrudeure, die deutlich mehr als 3000 Tonnen produzieren. Jetzt hängt es natürlich von der Foliendicke ab, die Folien werden immer dünner.

Gibt es so einen Richtwert, was Quadratmeter angeht? Wie dick sind eure Folien, die ihr metallisiert? Gib uns mal eine Idee. Ja, also es hängt davon das Substrat ab, aber normalerweise reden wir PE, MDO ab 25 Mio.

Das geht natürlich mit Blown, also vielleicht sieben Schichten höher als 50, 60 Mio., aber natürlich wollen alle Kunden dünner. Also mit Nachhaltigkeit und so weiter. Ziel für viele Kunden jetzt ist bei PP zum Beispiel viel dünner zu fahren, so weniger als 10 Mio. zum Beispiel.

Papiermetallisierung: Breite und Innovationen

So machen wir neue Innovationen in diese Richtung. Papier, das spielt eine andere Rolle und eine andere Frage. Also das heißt bei Papier natürlich viel dicker und wir reden dort ab vielleicht 40, 50 GSM, so Grams per Square Meter, bis 80, 90. So das heißt von der Plattform her, um diese Flexibilität anzubieten, natürlich müssen wir eigentlich eine sehr stabile Plattform mit vielen Innovationen schon dabei haben, sodass wir selber diese Flexibilität anbieten können.

Genau. Wenn man so einen, ich sag mal, 1,40 Meter oder 1,30 Meter breiten Metallisierer bei euch kauft, ich will jetzt damit meine 20 Mio. Polyethylen, die monoaxial orientierte Folie selber veredeln. Ihr stellt das Gerät hin und garantiert dann auch irgendwie für eine Qualität, weil wenn ich von nichts eine Ahnung habe beim Metallisieren, ich stelle mir das schwierig vor, da jetzt eine Qualitätssicherung und so fort alles aufzubauen.

Wie geht das? Ja, richtig. Also bei uns spielt Qualität natürlich eine sehr große Rolle. Wir arbeiten normalerweise mit einem geschlossenem Regelkreis, das ist eigentlich ganz Standard bei uns, dass das Metallisieren natürlich optimal funktioniert.

Wir haben so eine optische Überwachung, so ein Fehlererkennungssystem, das ist ganz Standard und das heißt Hawkeye. Das war auch bei Bobst entwickelt, damals bei unserer Kollegin in der Schweiz. Das hilft uns natürlich dann, sodass wir eigentlich die Qualität garantieren können, wenn wir fahren. Die letzte Innovation, die besonders interessant bei uns ist, ist die sogenannte Intelligent Metallising Assistant.

Und das ist dieses Jahr auf den Markt gekommen und das gibt uns die Möglichkeit, eigentlich automatisch die optimierte Einstellung für verschiedene Metallisierungsprozesse zu finden, sodass wir eigentlich diese Abhängigkeit von dem Operator eigentlich wegnehmen können. Also wir wollen immer diesen Prozess automatisieren. Wir hören von unseren Kunden, die uns sagen, okay, da gibt es wirklich einen großen Unterschied zwischen der Qualität während des Tages und in der Nacht, natürlich während der Nachtschicht. So versuchen wir jetzt bei diesem neuen System, mit unserem Know-how und unserer Prozesstechnologie in diese Maschine zu kombinieren, sozusagen.

Und das reduziert dann dieser Schulungsaufwand und unterstützt dann die Maschinenbediener kontinuierlich. Das ist für uns sehr wichtig als nächster Schritt, um unsere Plattform weiterzunehmen, sozusagen. Und das ist auch patentiert jetzt von unserer Seite. Ah ja, darüber habe ich gelesen, hatte ich noch nicht richtig verstanden, was das ist, finde ich interessant.

Wir haben immer wieder gesehen, dass auch Haftungsprobleme eine Rolle spielen. Wenn ich jetzt meine eigenen Folien mache, ich denke an gleitmittelhaltige Folien, irgendwelche Additive sind da drin. Gebt ihr auch Hinweise darauf, wie eine Rezeptur aussehen muss, damit eine Haftung auch wirklich funktioniert? Wie stellt ihr das sicher?

Ja, ich meine, von unserer Erfahrung natürlich mit fast 1000 Versuchen im Jahr. Wir haben so eine riesige Datenbank mit vielen Informationen drinnen. Aber mit Metallhaftung, das ist auch irgendwas, das wir eigentlich täglich von unseren Kunden hören. Traditionell würde man eigentlich ein Plasma, ein Plasma auch dazugeben.

Plasma-Behandlung: Alox-Technologie revolutioniert

Aber wir haben auch bei Plasma-Behandlungen andere Möglichkeiten innerhalb Bobst. Das heißt, wir haben unseren eigenen Alubond-Prozess, den wir in Turnhout Manchester in 2016, glaube ich, jetzt entwickelt. Und das gibt uns wirklich im Vergleich zu Plasma eine viel höhere Metallhaftung zwischen natürlich dieser Aluminiumschicht und den Folien selber. So reden wir hier jetzt von einer Haftung nicht von zwei Newton pro 15 Millimeter, aber wir reden jetzt ungefähr 6, 7, 8 Newton pro 15 Millimeter.

Enorme Steigerung. Ehrlich gesagt, das hat unser Business wirklich geändert. Also bei der Folienhersteller zum Beispiel BOPP, die haben dieser Prozess gesehen. Und das hat dieser Kunden die Möglichkeit gegeben, um ein ganz normaler Dreischicht-BOPP zu nehmen und viel mehr Wert dazu zu geben.

Das heißt, entweder bei Barriere bei BOPP oder besonders bei Metallhaftung. Aber wie schon gesagt, auch bei dieser Dine-Level. Das heißt, die Oberflächenenergie bleibt länger bei diesem Material, wenn sie mit Alubond metallisiert sind. Verstehe ich.

Hast du denn bei diesen Beschichtungen mit der höheren Metallhaftung später auch dann Eigenschaftsverbesserung am fertigen Verbund? Kannst du höhere Siegelnahtfestigkeit und höhere Verbundhaftung dann dadurch erzielen? Oder was sind eigentlich die Gründe, warum ihr mit Alubond in diese höheren Metallhaftungsregionen vorgestoßen seid? Ja, Alubond ist ein Sonderprozess, der hilft uns.

Das heißt so eine Verankerung. Das heißt auf Englisch ein Anchoring. Chelation. Das ist, wo wir eigentlich diese Aluminium und die Aluminiumpartikel und die Folien so zusammenmischen, sozusagen.

Diesen Engel verbunden. Man kriegt dann eine starke Ankerung damit. Das heißt, wir bekommen davon eigentlich dieser höhere Niveau von Haftung. Insgesamt.

Und wir haben jetzt bis jetzt seit 2016, 2017, als wir unsere erste Metallisierungsmaschine damit verkauft haben, wir haben jetzt mehr als 125 Metallisierungsmaschinen auf den Markt mit diesem Prozess gebracht. Gilt das auch für Aluminiumoxid? Ja, also Aluminiumoxid ist vielleicht ein anderes Prozess. Wenn wir eigentlich einen Vergleich machen wollten, wir haben natürlich ein ganz Standard-Aluminium, das natürlich nicht transparent ist.

Und dann auf der anderen Seite, wir haben Alox, die natürlich transparent ist. Inzwischen haben wir dann Alubond, die sieht so aus wie eine ganz normale metallisierte Folie. Aber von Haftung her und Barriere her bekommt man natürlich dann bessere Ergebnisse damit. Alox ist für uns sehr interessant, bleibt immer noch sehr interessant.

Alox seit 2007: Nachhaltigkeit und Zukunft

Wir haben mit Alox seit 2007 gearbeitet. Wir waren der erste Metallisierungshersteller, der eigentlich Alox auf einer Standardplattform hingerichtet hat. Das heißt entweder Standard Alu und Alox auf die gleiche Metallisierung. Das heißt natürlich dann mehrere Flexibilität, wie ich schon gesagt habe.

Und Alox ist besonders interessant für die Zukunft, also unserer Meinung nach, wenn wir hier von Nachhaltigkeit reden. Wir wissen schon, dass unsere Kunden, die versuchen jetzt neue Lösungen, wo die eigentlich Alu zum Beispiel ersetzen können. So Alu als Standard vielleicht 6, 7 Mio. Und wir reden jetzt von Ersatzmittel, ein Alox Schicht von 6 bis 8, vielleicht maximal 10 Nanometer.

Wir reden hier von Schichten, die wirklich sehr, sehr dünn sind. Natürlich, das kommt auch manchmal mit Problemen, Schwierigkeiten mit Alox, weil es so dünn ist. Es ist manchmal zerbrechlich, es ist nicht so flexibel manchmal. Aber natürlich dann, wie ich schon gesagt habe, mit unserer Partnerschaft, mit unseren Kollegen in Italien.

Wir haben die Flexibilität und die Möglichkeit, Alox mit Nassbeschichtung zu kombinieren, um diese besseren Barriereergebnisse zu erreichen. Und auch natürlich eine vorbereitete Lösung sozusagen für unsere Kunden weiterzugeben. Gerade dieses Beschichten interessiert mich jetzt natürlich nochmal. Beschichtet ihr auch vor der Metallisierung oder macht ihr das nur mit eurer Plasma-Vorbehandlung oder eurem Plasmaverfahren?

Oder vorher und nachher? Wie funktioniert das? Es kommt darauf an, die Kunden wünschen ab, ganz einfach. Ich meine, es hängt davon ab, welche Barriere unser Kunde erreichen muss.

Ob die vielleicht metallisierter Polyester ersetzen wollen in einer Struktur. Oder vielleicht die wollen eigentlich mit einer höheren Barriere vielleicht 0,1, 0,1 und die wollen ein Alu ersetzen. Wenn wir ein Gespräch mit einem Kunden anfangen, wichtig für uns ist zu wissen, was machen sie jetzt? Wo wollen sie erreichen?

Und was möchten sie als Substratenprozess benutzen? Wenn es zum Beispiel PE ist, ist es PE metallisiert? Was ist die Application dafür? Bringen wir hier von Kaffee oder wo müssen wir eigentlich erreichen?

Und dann normalerweise habe ich irgendwas in meinen Toolbox, sozusagen, dass wir können hier, okay, wir haben diese Lösung mit diesem Prozess. Und das geht vielleicht manchmal unter One Barrier als Lösung. Oder vielleicht, wenn es ein anderer Substrat ist, dann müssen wir entweder ein Alubond oder ein Allox als Prozess hier nehmen. Verstanden.

Papiermetallisierung: Primer und Verfahren

Du hast eben schon erwähnt, dass auch sehr viel mit Papier experimentiert wird und auch schon geliefert wird. Wir haben ja ein Prüflabor für Permeationsmessungen in Oldenburg und da sehen wir das Gleiche. Wir haben sogar in diesem Jahr deutlich mehr Papier geprüft als Folienverbunde. Das ist das erste Mal in unserer Geschichte, dass das passiert ist.

Wie funktioniert das Verfahren bei Papiermaterialien? Da muss ja sicherlich irgendwie erst mal ein Primer vorgelegt werden, weil meiner Erfahrung nach ist das Papier sehr rau und es stehen Fasern raus. Wie geht das? Richtig.

Es ist ein sehr gutes Beispiel unserer Partnerschaft zwischen Manchester und Italien hier. Du hast recht, insofern, dass natürlich wir ein Papier benötigen, das einen Primer noch dazu hat. Also von unserer Seite ist Primer nötig, weil das Papier natürlich diese Dämpfigkeit hat, also diese Moisture. Das ist für uns manchmal ein Problem, besonders wenn man metallisieren will im Vakuum.

Wir bräuchten eine Oberfläche, die eigentlich besonders regulär ist, uniform. Und natürlich bräuchten wir auch eine Oberfläche, wo man hier gute Haftung bekommen kann. So ein Primer ist in dieser Art sehr, sehr wichtig. Metallisierung natürlich hilft mit dieser Wasserdampfbarriere damit.

Aber natürlich dann hat man so ein zusätzliches Problem mit Papier betreffend Flexibilität und Heat-Sealability. So natürlich dann noch dazu muss man dann normalerweise eine dritte Schicht sozusagen mit dieser Heat-Seal-Coating. Und dann im Prinzip haben wir dann unsere One-Barrier-Fiber-Cycle-Lösung damit. Aber ich würde sagen, von meiner Seite verbringe ich 45–50% meiner Zeit jetzt mit Kunden, die nur über Papier sprechen.

Ja, genau so stellt sich das bei uns aus. So von meinem Anfangspunkt vor 6–7 Jahren. Ja, ich meine, es ist erstaunlich, diese Paperization, sagen wir auf Englisch, das wir seit damals eigentlich gesehen haben. Also es ist sehr interessant und es geht noch weiter.

Ich meine, ich habe nur gestern mit unserer Kollegin in unserem Competition Center gesprochen. Und ich habe gefragt über die Statistik für dieses Jahr betreffend Versuche und so weiter. Und wir sind der Meinung, dass am Ende dieses Jahres erreichen wir einen Punkt, wo wir mehr als 50% unserer Versuche, die waren auf Papier. Und Papier muss ich ehrlich sagen, nur für Barriere.

Ja, genau. Ich erinnere mich an das Gespräch mit Dr. Carolin Struller. Vielleicht ist das die Kollegin, von der du gerade sprachst, mit der ich den ersten Podcast aufgenommen habe.

Sauerstoff- und Wasserdampfbarrieren: Messwerte

Sie hatte damals gesagt, dass sie beim Papier auch schon erstaunliche Sauerstoffbarrieren erzielen. In welchem Wertebereich liegt ihr zurzeit, was Sauerstoffbarriere angeht? Also ehrlich gesagt, unsere Lösung bei Sauerstoffbarriere haben wir 0,1 erreicht. Mit Papier auch?

Mit Papier auch, ja. Und jetzt sind wir fast bei 0,1 auf der Wasserdampfbarriere auch. Also 0,2 ist bei unserer One Barrier Fiber Cycle so ein Standardergebnis. Und natürlich bringt das neue Möglichkeiten im Flexpack-Raum, wo wir hier traditionelle Polymere, also vielleicht dreischichtige Verpackungsformen ersetzen können mit unserer Fiber-Cycle-Lösung.

Wie sieht das aus beim Papierrecycling, wenn ihr da eine Metallisierung und Primerschichten drauf habt? Spielt das eine Rolle? Testet ihr das mit oder ist das eigentlich gar kein Thema? Okay, im Prinzip ist es schon ein Thema natürlich, aber wir haben unsere Lösungen intensiv kontrolliert.

Das heißt, wir haben ein Zertifikat von PTS, von Atichelka, von Western Michigan in Nordamerika. Im Allgemeinen, wir sagen, wir haben diese Fiber Recovery. Und wir können eine Nummer von 94,6 Prozent ist unser Ergebnis hier bei Fiber Recovery. Das heißt, dass wir im Prinzip alle diese Regulationen verstanden haben sozusagen.

Kann man eigentlich mit eurer Technologie auch Aluminiumoxid auf Papier aufbringen, sodass man das Papier auf beiden Seiten sehen könnte? Geht so etwas theoretisch auch? Theoretisch schon, aber das ist natürlich dann der nächste Schritt von unserer Seite. Und die Carolin, die bemüht sich jetzt darüber.

Also ehrlich gesagt, natürlich, wenn man redet von so einer dünnen Schicht, wenn wir reden hier von sechs bis acht Nanometer, die auch sehr zerbrechlich ist, natürlich dann, wenn wir das auf Papier auch metallisieren wollen, dann bringt es natürlich auch andere Schwierigkeiten damit. Aber natürlich, wir bemühen uns darüber. Da gibt es ein riesiges Interesse von Kunden weltweit in Allox auf Papier. Weil natürlich dann, wenn man einen Nachteil sieht über metallisiertes Papier, ist es natürlich, dass für manche Leute da gibt es vielleicht eine Perspektive, dass man das nicht recyceln kann, obwohl wir das recyceln können, aber natürlich von einer Perspektive her, na ja, es ist Metall, es ist Metall, es ist nicht gut für die Umwelt.

So mit Allox natürlich, dann hat man bessere Möglichkeiten hier. Aber natürlich, da gibt es weniger Alu auf jeden Fall. Im Vergleich zu – wir reden 60, 80 Nanometer bei Alubond auf Papier, wir reden hier acht bis zehn Nanometer von Allox. Aber Faktor zehn ungefähr, das ist enorm.

Ja, es gibt einen großen Unterschied, ja. Die metallisierten Polyolefinfolien gelten auch als recycelfähig. Wo bleibt das Aluminium? Wird das abgesaugt, wenn man jetzt recycelt, regranuliert?

Metallisierung bei Polyolefinen: Vorteile

Warum stört die Metallisierung bei Polyethylen, Polypropylen eigentlich so nicht? Also, wie schon gesagt, wenn wir reden von dieser Schicht, wir reden von einer Struktur, vielleicht 80, 90 Mikrometer insgesamt. Und dann rede ich von 60 Nanometer Aluminium. Im Vergleich dazu ist es nichts.

Aber natürlich bemerkt man, wenn es tatsächlich Aluminium da gibt. Wir sehen hier einen Vorteil mit Metallisierung in Kombination mit diesen Nassbeschichtungen. Denn natürlich, wenn man nur Nass beschichtet, sind diese Beschichtungen sehr, sehr dick. Anders wenn man eine Kombination zwischen Allox zum Beispiel und einer Nassbeschichtung hat – die schützt die Alloxschicht.

Oder vielleicht gibt es andere Möglichkeiten bei einer Sauerstoffbarriere zum Beispiel. Also für uns ist es so eine Kombination. Es ist nicht nur Metallisierung. Es ist Metallisierung und Beschichten zusammen.

Die können uns eigentlich weiterhelfen und uns dieses höchste Barriereniveau erreichen. Ich weiß von vielen Druckfarbenherstellern, auch Lackherstellern, die sich mit diesen Barriere-Schichten beschäftigen. Du sprichst immer von diesen Lackierungen und so weiter. Hilft dir das auch, diese zu finden, Lieferanten zu finden?

Verkauft ihr die selber? Wie muss ich mir das vorstellen? Ja, ich meine, wir sind sehr aktiv in diesem Bereich, muss ich ehrlich sagen. Ich habe es schon erklärt über unser sogenanntes Ecosystem.

Wir haben viele Partnerschaften in diesem Bereich. Und meine Kollegin, Dr. Carolin, sie arbeitet mit verschiedenen Partnern in diesem Bereich. Natürlich mit water-based, solvent-based und natürlich alle anderen Möglichkeiten hier.

Von unserer Seite, wir wissen schon traditionell, was gut funktioniert mit unseren Prozessen. Aber die wollen immer neue Perspektiven finden. Und für uns, Mantra jetzt wäre natürlich reduce, recycle, reuse. Das heißt, wir wollen immer dünner gehen.

So, natürlich, wenn man überlegt, wenn man ein Converter zum Beispiel ist und man überlegt noch, was wir eigentlich Metallization in-house mitbringen sollen. Die Frage ist manchmal eine ganz neue Technologie. Sie sind vielleicht ein bisschen nervös damit. Aber natürlich von unserer Seite, wir haben viele Möglichkeiten, diese Kunden weiter zu helfen, mit Training, mit Know-how, die kommen zu uns natürlich, um diese Versuche zu machen.

Hochgeschwindigkeitsmetallisierung: Ideale Kundenprofile

Und sie sehen dann die Möglichkeit, wenn man diese Metallisierungsmaschine sehr, sehr schnell fahren kann, mit 600, 800 Meter pro Minute. Wir sehen von unserer Seite, dass wir eigentlich viel, viel, viel Bank-Verpackung anbieten können. Und von unserer Seite, wir sehen immer noch einen Platz in die Zukunft vor Aluminium, so mit Aluminium-Metallisierungsmaschine, besonders mit Alox, wie schon gesagt, und vielleicht anderen transparenten Barrieren. Letzte Frage eigentlich schon auf meinem Zettel.

Wer ist der ideale Kunde? Du hast es im Vorhinein schon so ein bisschen angedeutet, mit 3000 Tonnen pro Jahr. Der sollte mal drüber nachdenken. Aber was sollte ein potenzieller Kunde für diese Technologie eigentlich an Voraussetzungen mitbringen?

Was ist wirklich ein Schlüsselkriterium? Ja, ja, das ist auch eine sehr gute Frage. Ich meine, von unserer Seite, wo ich einen Trend hier sehe, wir sehen eigentlich viel Interesse von Kunden, die in den Barrierebereich mehr selber bearbeiten wollen. Vielleicht sie finden sich in einer Position, wo sie nicht 100% sicher sind, es ist nicht so konkret, in welche Richtung sie gehen sollen.

Das heißt, von unserer Seite, wir können so ein Gespräch und unsere Partnerschaft anfangen, also mit Versuchern, um zu schauen, wenn sie vielleicht selber Extrusion machen können, vielleicht testen mit diesen Folien. Wir können auch Hinweise geben vor Rezepten von Folien, weil natürlich eine Folie, die gut vor Barriere ist, im Allgemeinen ist vielleicht nicht so gut vor einer Metallisierung. Das ist so eine Position, wo wir uns finden, wo wir wirklich viel, viel, viel helfen können. Und unsere Position in der Markt, als Marktführer jetzt, ist basiert auf diesen Gesprächen, sicher, wo wir eigentlich diese Kunden sehr, sehr schnell mitnehmen können.

An einer Position, wo sie eigentlich selber neue Innovationen auf die Markt sehr schnell bringen können. Und man sieht das in der Markt heute, wo durch unsere Partnerschaft mit verschiedenen Convertern weltweit, man sieht jetzt diese Ergebnisse schon in der Supermarkt auf die Regale. Also es wird wirklich mehr, das kann ich auch beobachten und sehe ich auch bei uns im Labor, was da so an Proben reinschneit. Jetzt fällt mir noch eine allerletzte Frage ein, aber ich möchte es gerne wissen, ist auch eine Struktur von euch sterilisiert fest?

Das ist irgendwo im Moment, wo wir noch nicht erreicht haben. Also, wenn wir in diesem Bereich über Retort und so weiter, das ist für uns natürlich sehr wichtig. Und wir sind sicher, dass in der nächsten Zukunft so zu zeigen, dass wir vielleicht irgendwas auf die Markt hier auch bringen können. Aber heutzutage, wir haben nichts Konkretes, das wir eigentlich jetzt, so wie eine Barriere zum Beispiel, in diesem Bereich anbieten können.

Außer wenn wir vielleicht auf unsere andere Lösungen über SiOx und so weiter reden. Ihr selber stellt auch SiOx her, also SiOx-Beschichtungsanlagen. Ja, genau, wir bieten auch SiOx an, aber unsere Plattform ist fast anders. Das ist, um eigentlich 100% klar zu sein, das steht nicht auf einer Standard-Metallisierung sozusagen, das wäre vielleicht eine andere Plattform, unsere Master-Plattform heißt das.

Und das ist mit Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition. Das ist eine andere Art von Transparent Barrier. Und SiOx ist ein anderer Thema. Aber natürlich, wir wissen schon, SiOx ist auch eine sehr, sehr wichtige Technologie für die Zukunft.

Siox-Anwendungen: Mehrere Möglichkeiten

Aber von unserer Seite, wo wir jetzt sitzen, wir sehen mehrere Möglichkeiten, wo wir vielleicht SiOx auch benutzen können, wo vielleicht andere Kunden jetzt SiOx benutzen. Und natürlich, es gibt noch andere Applikationen, wo natürlich nur SiOx und Zutage wäre optimal. Aber wir bearbeiten uns damit. Und ja, wir haben SiOx-Maschine auf dem Markt schon.

Wir haben Kunden, die unsere Siox benutzt. Und für uns, das bleibt auch eine Priorität für die Zukunft. Also ein echter Beitrag zur Nachhaltigkeit, dünnere Schichten durch Metallisierung, Aluminiumoxid und jetzt auch Siliziumoxid, fasse ich mal zusammen. Dennis, das war ein ganz hervorragendes Interview.

Danke schön. Dafür gibt es noch etwas, was du an deine potenziellen Kunden in die Welt senden musst, einen Wunsch, den ihr von Bobst vielleicht auch mit Hinblick auf Nachhaltigkeit habt, was ihr euch von der Flexpack-Industrie vielleicht sogar wünschen würdet? Na, ich meine, von unserer Seite ist es eine sehr, sehr interessante Zeit, in dieser Industrie zu arbeiten. Ich meine, wir sehen wirklich viel mehr Partnerschaften, eben auch mit meiner kurzen Zeit in dieser Industrie.

Also im Vergleich zu vor sechs, sieben Jahren, da gibt es so wirklich einen Wunsch, dass wir immer noch enger mit anderen Partners Kollaborationen machen können. Und für uns, wir hoffen, dass es geht natürlich viel weiter. Ich sehe von meiner Seite auch, wo wir eigentlich uns in Manchester sind, viel mehr Kollaborationen mit Brand-Owners selber. Und das ist natürlich auch interessant von unserer Seite, wie wir diese Industrie, wie wir diese Technologien eigentlich weiter nehmen können.

So von meiner Seite mein Wunsch wäre, dass wir immer noch in diese Richtung gehen können. Aber wenn ich das aus einer weltweiten Perspektive nehme, ich sehe im Moment zu viele verschiedene Regulationen. Das heißt, da gibt es C-Flex, da gibt es Recyclers, da gibt es APR, da gibt es SPC. Dann reden wir hier vielleicht nur von Polymer.

Und dann wir nehmen auch die Frage mit Papier. So vielleicht es wäre, hoffentlich wir erreichen bald eine Position, wo wir bessere Regulation weltweit entweder von Polymer oder von Papier haben können. Und dann wir haben eine eigene Struktur, wo wir wissen genau, wo wir gehen müssen. Aus gesetzlichen Gründen.

Und dann natürlich dann das hilft mit die ganze Frage von Recyclability weltweit. Nicht nur in Westeuropa, aber auch in Afrika und Südamerika zum Beispiel. Sagt Dennis Hagge. Dankeschön nach Bobst in Manchester.

Danke Karsten, danke. Und das war es schon wieder für heute. Ich hoffe, es war etwas Interessantes für Sie dabei. Und wenn auch Sie einmal Teil dieser Initiative mehr Flexpack wissen werden möchten, melden Sie sich gerne bei mir unter ks at innoform.eu.

Podcast-Abschlusswort und Ausblick

Und nicht vergessen, diesen Podcast zu abonnieren, wo immer Sie Podcasts hören. Tschüss, bis zum nächsten Mal. Ihr Karsten Schröder.