Ein Interview mit Thomas Schmitt von Reifenhäuser.
Die Nachfrage nach mehrschichtigen Blasfolienanlagen von Reifenhäuser steigt kontinuierlich, nicht zuletzt wegen neuer, als recyclefähig klassifizierbarer Folienverbunde, so Thomas Schmitt im Interview und in seinem Vortrag in Würzburg am 22. und 23. Juni 2023. Einer der Trends ist die monoaxiale Orientierung. Dank der monoaxialen Orientierung verbessern bspw. Barrierematerialien, wie EVOH, ihre Eigenschaften, während der Anteil am Gesamtfolienverbund auf < 5 % reduziert wird. Somit schafft man eine recyclefähige Verpackung, die gleichzeitig ausreichende Barriere-Eigenschaften gewährleistet. Die Anwender und Brand-Owner müssen nun die Produktideen annehmen und umsetzen.
Eine Besonderheit beim Verstrecken einer Blasfolie bei Reifenhäuser ist, dass der Verstreckprozess unmittelbar nach den Abzugwalzen stattfindet. Erst im Anschluss folgt das Wendestangensystem und eine sehr lange Relaxierungsstrecke bis zum Wickler, was qualitative, energetische und nicht zuletzt wirtschaftliche Vorteile für die Hersteller bringt.
Das monoaxiale Verstrecken in der Gießfolie bietet sich vor allem bei größeren Mengen an. Die Anlagen haben einen höheren Ausstoß, sind komplexer und daher erst bei größeren Tonnagen wirtschaftlicher als Blasfolienanlagen – so die Faustregel.
Würzburg im Juni 2023
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Transkript
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Ich spreche hier mit Thomas Schmidt auf der Barrierefolientagung in Würzburg. Thomas, du hast gestern einen Vortrag gehalten über das Recken von Folien. Du hast ein bisschen philosophiert, auch über MDO und biaxial orientierte Folien. Du hast gesagt, vor Jahren hättet ihr die letzte Mono-Materialanlage, also Monolayer-Materialanlage produziert.
Wo geht die Reise hin bei der Extrusionstechnik im Moment aus Sicht von Reifenhäusern bezüglich auf Polyethylen-Extrusionen? Wir sind im Polyethylenbereich immer noch in der Masse. Der große Anteil in der Blasfolienewelt sind das nach wie vor 3- bis 5-Schichtanlagen. Und da ist jetzt noch nicht wirklich ein Trend zu erkennen, weil das schon immer der Kernfokus war.
60% der Anlagen, die wir bauen, sind 3- bis 5-Schicht. Und damit beginnt dann die Sonderwelt, wo man mit 7-, 9-, 11-schichtigen Anlagen Spezialitäten macht. Wir merken aber doch, dass sich die Anwendungen in dem 9-Schichtsegment verändern. Nicht immer muss eine 9-Schichtfolie für eine Barriere gemacht werden.
Und der Trend mit Fokus auf Recycling, auf Wiederverwertbarkeiten, der zieht sich durch. Und jetzt merken wir mit Technologien, die wir Gott sei Dank haben, inline verstrecken einer Folie, bringen ja da Ansätze, dass man All-PE vorsichtig formuliert. Also mit in der Rezeptur kleiner 5% befindlichen speziellen Polymeren Folien zu dem Ergebnis bringt, dass die Qualität, also eine Barriereeignung, sich verbessert durch das Recken. Und diese Technologie haben wir mittlerweile logisch in der Blasfolie als auch in der Karstschiedanlage integriert.
Und haben das auch im Technikum, da kann jeder gerne kommen, weil wir Verkäufer reden gerne und viel. Aber man kann es sich angucken und zeigen und auch für die speziellen Produkte, die jemand sich ausdenkt, testen. Ich habe wahrgenommen, dass eure Technik sich ein bisschen unterscheidet von anderen. Ihr habt das Recken zum Beispiel bei der Blasfolie oben angesiedelt.
Was ist der Grund dafür? Ehrlich gesagt, der Grund ist die Entwicklung, die wir gemacht haben, auch wieder unter der Perspektive, eine Anlage energieeffizient zu gestalten. Wir wissen alle, was wir letztes Jahr befürchtet haben, wo sich die Energiepreise hin entwickeln. Wir haben eine Technologie.
Erster Schritt war, wir haben die Planlage, die mehr und mehr Bedeutung hat im Markt bei der Konfektionierung. Also eigentlich Schritte, die erst nach unseren Prozessen stattfinden. Haben wir gemerkt, der Wertschöpfung nimmt zu, wenn die Planlage noch besser ist. Und da haben wir halt irgendwann mal angefangen, haben gesagt, wir nehmen die Folie, bei der Blasfolie nach der Flachlegung und machen da, ich mache mal so ein bisschen so, jetzt sind wir bei monoaxialem Recken, nein, aber wenn ich 0,5 Prozent so mache, ist es eigentlich auch gereckt.
Ich klemme eine Folie. Und aus dieser Idee, die Folie dort zu nehmen, wo sie am wärmsten noch ist, wo ich ein kleines Delta habe für diesen kleinen Reckprozess, da schnappe ich mir die Folie und mache das. Und da ist der zweite Schritt gewesen, da machen wir auch doch gleich das Recken. Und jetzt lernen wir so ein paar Vorteile, die sich da abzeichnen, dass wir weniger Energie reinstecken müssen, um die Folie eben auf Recktemperatur zu bekommen.
Monoaxiale Verstreckung und Gießfolienverfahren
Das Delta ist in der Regel 30, 40 Grad kleiner. Und ich habe da als einziger eine gereckte Folie, die danach erst in die Wendestange geht und von oben nach unten den Weg zum Wickler, eine sehr lange Relaxierungsstrecke. Und da gibt es im Moment sehr viele Rezepturen, die genau diese Anordnung mehr mögen, als wenn ich das wie früher kurz vor dem Wickler unten aufbaue. Technisch an sich, das Recken ist das Gleiche, die Maschine ist die Gleiche.
Nun ist es so, es gibt ja noch ein zweites Verfahren, das Gießfolienverfahren, um Folien zu recken. Das ist auch schon relativ alt, auch monoaxial. Das Ganze tun wir, um Monomaterialverbundfolien herzustellen letztlich, um Barriere mit anderen Eigenschaften zu kombinieren. Wie ist das Verhältnis zwischen Gießfolie und Blasfolie bei euch aus Sicht des Maschinenbaus?
Wie viel Tonnage läuft in der Gießfolie, wie viel läuft in der Blasfolie? Die Tonnage-Frage ist gemein, weil eine Gießfolie immer in einer wesentlich höheren bis zu Faktor 3 Kiloleistung unterwegs ist als eine Blasfolie. Ich habe allerdings eine wesentlich geringere Flexibilität in der Regel. Das heißt, ich sage immer gerne, eine Gießfolie, die leiste ich mir, wenn ich einen riesengroßen Markt und dann auch 1500 Kilo die Stunde oder zwei Tonnen die Stunde irgendwo durchschieben möchte.
Und da ist der Reckprozess aber dann tatsächlich auch in der Folge relativ weit hinten am Wickler. Eine Blasfolie kaufe ich mir zwar mit dem Wissen, weniger Leistung zu fahren, also eher so 500, 600 Kilo. Dann aber bin ich sehr flexibel, weil ich leider auch, und das ist es laut meiner Kunden, viermal, fünfmal, sechsmal am Tag Rezepturen zu verändern und die Maschine zu spülen und umzuarbeiten. Und das würdest du ja auf einer Zweigtonnenmaschine, viermal am Tag die Farbe wechseln, nicht gut.
Das ist der Grund. Aber der Anteil, um die Frage zu beantworten, ist 5 zu 1. Also fünfmal Blasfolie, einmal Chillroll. Die Eigenschaften der Folie, die von der Chillroll kommen, sind ja auch in der Regel etwas unterschiedlich.
Wir haben ja andere MFIs, wir haben bei der Blasfolie mit Blasenstabilität erstmal zu kämpfen müssen, deswegen auch andere Polymere zum Teil einsetzen. Kann man denn die gleiche Folie auf einer Blasfolie machen wie auf einer Gießfolie? In der Endanwendung ja. Also die Basis ist immer die gleiche.
Es sind immer Polyolefine dabei, es sind Haftvermittler, es sind Barriereoptimerer wie EVOHs, Polyamide dabei. Grundsätzlich ja, das kann man, aber auch da an der Stelle sind andere Rohstoffe, wie du das richtig gesagt hast. Die Problematik muss man da sich stellen. Und dann entscheidet man also nach Flexibilität und nach Anwendung, welches Verfahren ich tatsächlich nehme?
Genau. Wo ist der Fokus? Was muss das Produkt leisten, letztendlich? Welche Schritte kommen, um ein Endprodukt zu haben?
Interview-Abschluss und Verabschiedung
Ganz lieben Dank für dieses kurze Interview. – Sehr, sehr gerne. Wie immer, sehr gerne.
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