„We Are The World“ – und wir machen Kreislaufwirtschaft

Warum die All-Star-Nacht von 1985 mehr ist als Musikgeschichte – und was sie uns heute – nach mehr als dreißig Jahren – für Folienverpackungen lehrt

In der Nacht vom 28./29. Januar 1985 sangen über 40 Künstlerinnen und Künstler „We Are The World“, um Spenden für die Hungerhilfe in Afrika zu sammeln. Was damals Menschen bewegte, war nicht nur ein Song – es war ein kollektiver Moment der Verantwortung. Genau diese Haltung brauchen wir heute, um die zirkuläre Wirtschaft unter den Vorzeichen der Klima- und Umweltkrise Realität werden zu lassen – auch und gerade bei Folienverpackungen. Was wir nicht brauchen, ist ein stoisches Analysieren und Kritisieren der PPWR.

Damals: Solidarität mit Tempo

Die Hungersnot jener Jahre verlangte unmittelbare Hilfe und langfristige Lösungen. „We Are The World“ war ein Symbol für beides: schnelle Mittelbeschaffung und ein starkes Signal, dass Zusammenarbeit wirkt. Nicht perfekt, aber wirksam – und vor allem: jetzt.

Heute: Ressourcen-Krise & Kreislaufwirtschaft

Die Klima-Krise verschärft Ernteausfälle, verteuert Rohstoffe, stört Lieferketten – und trifft am Ende Verbraucherinnen und Verbraucher weltweit. Verpackungen sind Teil des Problems und der Lösung: Sie schützen Produkte, verlängern Haltbarkeit und reduzieren Food Waste – verursachen aber in linearen Systemen Emissionen und Abfälle. Die Antwort ist die zirkuläre Wirtschaft: Materialien so designen, nutzen und zurückführen, dass Ressourcen geschont und Emissionen gesenkt werden.

Schauen Sie erst das Video und lesen Sie dann weiter – es lohnt sich die kleine Zeitreise!

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Was Flexpack konkret von „We Are The World“ lernen kann

1) Ein gemeinsamer Refrain statt vieler Solo-Strophen
Branchenübergreifende Allianzen zwischen Rohstoffherstellern, Konvertern, Marken, Handel, Entsorgern, Recycler:innen, Normungs- und Aufsichtsstellen. Ziel: gemeinsame, klare Designregeln und messbare Zusagen.

2) „Design for Recycling“ als Grundtonart

• Monomaterial-Ansätze (PE, PP) vorantreiben, komplexe Verbunde reduzieren.
• Dünnere Strukturen, funktionale Barriere-Lacke statt Metallisierung, lösliche Klebstoffe.
• Druckfarben & Additive so wählen, dass Sortierung, De-Inking und Rezyklierung nicht behindert werden.

3) Rezyklateinsatz skalieren – qualitätsgesichert

• PCR-Quoten dort, wo Produktschutz und Regulatorik es erlauben (Non-Food, Sekundärverpackung).
• Für sensible Anwendungen: chemisches Recycling/Feedstock-Ansätze prüfbar integrieren, mit transparenten Massenbilanzen.

4) Sammeln & Sortieren harmonisieren

• Einheitliche Sortierkennzeichnungen auf Packungen.
• Investitionen in optische Sortierung (z. B. NIR), digitale Wasserzeichen-Piloten, Rücknahme-Modelle.
• Europäische EPR-Anreize: wer recyclingfähig designt, zahlt weniger.

5) CO₂-Fußabdruck senken – vom Pellet bis zur Palette

• Energieeffiziente Extrusion, lösemittelarme/-freie Druckverfahren, erneuerbare Energien im Werk.
• Transparente LCAs pro Struktur – mit einheitlichen Systemgrenzen und Peer-Review.

6) Weniger ist mehr

• Materialvermeidung, wo möglich.
• Wiederverwendung dort testen, wo Rücklaufquoten realistisch sind (B2B, Transport, E-Com Nischen).
• Kompostierbare Lösungen nur anwendungsspezifisch (organische Abfallströme) statt als Pauschalheilmittel.

7) Daten als Taktgeber

• Gemeinsame KPIs: Recyclingfähigkeit, Rezyklatanteil, CO₂, Leakage-Rate.
• Offene, auditierbare Reporting-Standards – kein Greenwashing, sondern vergleichbare Zahlen.

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Ein 100-Tage-Chorplan für Flexpack

1. Branchen-„Lead Sheet“ veröffentlichen: 10 verbindliche Design for Recycling (D4R)-Regeln für Standardstrukturen (z. B. Standbodenbeutel, Flowpacks).
2. Transparenz starten: LCA-Steckbriefe für die Top-5-Strukturen im Portfolio veröffentlichen.
3. Piloten aufsetzen: Je ein Monomaterial-Upgrade (PE oder PP) live im Markt, inkl. Sortier- und Rezyklat-Rückführungstest.
4. Beschaffung anpassen: Mindest-PCR-Anteile für Non-Food-Linien definieren, Qualitätssicherung mit Lieferant:innen vereinbaren.
5. Kennzeichnung vereinheitlichen: Einheitliche Sortierhinweise auf allen Neu-Layouts.
6. Energie & Prozesse: Maßnahmenpaket zur 10 % Energieeinsparung in Extrusion/Druck/Verarbeitung.
7. Allianzen schmieden: Recycler:in & Systembetreiber:in als feste Partner in jedes Entwicklungsprojekt holen („Twin-Pilot“).
8. Team briefen: Schulung für Vertrieb, Einkauf, Entwicklung – alle kennen die 10 Regeln und KPIs.
9. Kunden einbinden: „Circular Design Review“ als Pflichtschritt vor Freigabe.
10. Offen berichten: Quartalsupdate zu Fortschritt, Hürden, nächsten Schritten.

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Schlussakkord: „Check your ego at the door“

Wie 1985 gilt: Tempo, Teamgeist, Transparenz. Wir brauchen starke Soli – Innovationskraft einzelner Unternehmen – aber den größten Effekt erzeugt unser gemeinsamer Refrain. Wenn wir als Branche unsere Egos an der Studiotür abgeben, entsteht aus vielen Stimmen eine Bewegung, die hörbar und messbar ist: weniger Emissionen, höhere Materialzirkulation, besserer Produktschutz – und damit Resilienz gegen die Folgen der Klima-Krise.