Auf der Fachpack sprachen wir mit Gerd Fricke, Geschäftsführer und Inhaber von PEKU Folien, und Ina Führlein, Business Development Managerin. Beide geben Einblick, wie das mittelständische Familienunternehmen den Markt für flexible Verpackungen prägt – zwischen Tradition, Innovation und Nachhaltigkeit.
Vom Mitarbeiter zum Unternehmer
Vor über elf Jahren übernahm Gerd Fricke das Unternehmen von seinem Gründer. Der Einstieg war kein Zufall: Nach einem Jahr bewusster Suche nach einer passenden Firma fand er über seinen Steuerberater PEKU Folien – und erkannte sofort das Potenzial. Die Entscheidung fiel schnell. Im April 2014 übernahm er den Betrieb mit klarer Vision: Bewährte Werte erhalten und zugleich zukunftsfähige Strukturen schaffen.
Wachstum durch Know-how und Nähe zum Markt
Mit der Übernahme begann eine neue Entwicklungsphase. Unter Frickes Leitung investierte PEKU Folien in Technik, Personal und Kundenbeziehungen. Ina Führlein, die kurz nach der Übernahme dazustieß, kam aus dem technischen Vertrieb und fand in der Folienwelt eine neue Leidenschaft. Heute verantwortet sie das Geschäftsfeld Business Development – mit Fokus auf kundenspezifische Lösungen und enge Partnerschaften entlang der Wertschöpfungskette.
Nachhaltigkeit als strategisches Ziel
Beide betonen, dass Nachhaltigkeit längst Kern des Geschäfts ist. Ob bei recyclingfähigen Strukturen, Materialeinsparung oder CO₂-Reduktion – PEKU Folien verfolgt den Ansatz, ökologische Verantwortung mit wirtschaftlicher Effizienz zu verbinden. Kooperationen mit Kunden, Rohstofflieferanten und Forschungseinrichtungen sorgen dafür, dass Innovationen praxisnah umgesetzt werden.
Zukunft mit Perspektive
Gerd Fricke und Ina Führlein sehen den Markt für flexible Verpackungen im Wandel. Gesetzliche Vorgaben wie die PPWR fordern neue Materialkonzepte, während Kunden zunehmend transparente, nachvollziehbare Lösungen verlangen. PEKU Folien reagiert darauf mit klaren Prozessen, starken Partnerschaften und einem Team, das Fortschritt lebt.
„Wir wollen zeigen, dass Mittelstand und Innovation kein Widerspruch sind“, fasst Fricke zusammen. Damit steht PEKU Folien beispielhaft für viele erfolgreiche Unternehmen in der Flexpack-Branche.
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Transkript
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Wir sind bei PEKU Folien auf der Fachpack 2025, spreche mit Gerd Fricke, dem Geschäftsführer der Gesellschaft des Unternehmens und mit Ina Führlein, Business Development Managerin bei PEKU Folien. Du hast das Unternehmen vor ungefähr 11 Jahren erworben. Wie kam es dazu? Genau, ich hatte es vor 11 Jahren erworben, hatte mir davor ein Jahr Zeit gegeben endlich Unternehmer zu werden und habe dann über den Steuerberater von dem eigentlichen Gründer des Unternehmens ihn gefunden und wir sind da eigentlich relativ schnell einig geworden und so konnte ich dann im April 2014 das Unternehmen übernehmen.
Spannende Zeit sicherlich so eine Firma zu übernehmen, die ja schon eine Tradition hat. Ina, wie lange gibt es PEKU Folien? PEKU Folien gibt es seit über 60 Jahren tatsächlich mittlerweile, ich selber bin seit 10 Jahren dabei, seit gut 10 Jahren, also kurz nach der Übernahme, komme aus dem technischen Vertrieb, hatte aber vorher mit Folien wenig zu tun und konnte mir überhaupt nicht vorstellen, dass das so spannend ist. Ist ja wirklich ein spannendes Unternehmen, wie kam die Entscheidung, sich in die Folie zu investieren sozusagen?
Ich hatte mir vorgenommen in ein technisches Unternehmen zu gehen, also ich bin selber Ingenieur von meiner Hauptausbildung her, wenn man so möchte, war vorher lange Geschäftsführer, auch im technischen Bereich, dann Gesamtgeschäftsführer von einem Automobilzulieferer und war eben nur Angestellter. Ich habe gesagt, jetzt gehst du in was Technisches, ich hatte vorher schon viel mit Kunststoff zu tun, nicht mit Folie und fand das genau wie Ina das gesagt – ich finde das total spannend, weil Folie lebt und genau in so ein Unternehmen wollte ich gerne und wir sind heute 120 Mitarbeiter und fühlen uns, glaube ich, alle ganz wohl mit lebendiger Folie. Bevor wir gleich in das Thema Rheinraum einsteigen, ihr macht nur Polyethylenverpackungen, das ist ja eigentlich eine Monoverpackung an sich, schon per se und ist ja gerade total trendy. Wie kam es zu der Idee, überhaupt nur PE zu produzieren, Ina?
Wir produzieren schon ganz, ganz lange ausschließlich Monofolien im Coex-Verfahren, aber eben auch im Monoverfahren, weil wir eben recyclingfähige Folie produzieren wollen und eigentlich schon in so einer Zeit, als noch niemand über Recycling und vor allem die Pflicht, recyclingfähige Folien zu machen, gesprochen hat. Wir hatten ganz früher mal PE-Extruder, da haben wir uns bewusst davon verabschiedet, weil wir gesagt haben, nee, wir machen nur Folie, die per se, so wie sie ist, mit sich selbst recycelbar ist. Also mal eine richtig strategische Entscheidung, rauszugehen aus den Verbünden, ganz klar in Richtung schon damals, Recycler zu gehen, wir haben eine eigene Recyclinganlage auch, um uns darauf zu konzentrieren und ich glaube schon, das war auch schon damals richtig. Hat sich damals auch schon ein bisschen abgezeichnet, große Veredler und Hersteller haben ja auch immer schon selber in-house recycelt, aber haben doch immer Scheu gehabt, das Material auch wieder einzusetzen, setzt ihr selber auch Regenerat schon ein?
Wir setzen selber unser eigenes sogenanntes PIR, Post-Industrial Rezyklat, ein und zwar sämtliche transparente und weiße Ware komplett selber, wenn möglich auch das bunte Material, aber wenn nicht selber, dann geben wir es an einen Recycler und wir kaufen zusätzlich PCR von außen zu, also wir setzen heute einen relativ großen Prozentsatz schon in den Folien ein, je nachdem, wie der Kunde es haben möchte und ich glaube, wir sind da sowohl von der Entwicklungsseite her, als auch von der Produktionsseite gut voran. Ina, was wird hauptsächlich mit euren PE-Folien angestellt? Wir machen Verpackungen für Produkte, die es zu schützen gilt, also für Lebensmittel, für Medizinprodukte, für Pharmazeutika, für Sensoren, für elektronische Produkte, aber auch für Schrauben zum Beispiel oder scharfkantige und spitze Teile, die die Folie auch nicht verletzen sollen oder die Folie muss zumindest so viel aushalten, dass ich auch ein Päckchen spitze Schrauben verpacken kann und die den Transport überstehen sollen. Es sind anspruchsvolle und total unterschiedliche Produkte, die wir da verpacken.
Deswegen ist es auch so interessant, weil wir mit ganz, ganz unterschiedlichen Branchen zu tun haben. Jetzt hast du eben schon gesagt Reinraum im Vorgespräch. Du hast gerade Pharma genannt. Das gehört zusammen.
Das weiß ich noch aus meiner beruflichen Erfahrung. Ihr habt investiert. Warum? Wir haben investiert, weil wir der Meinung waren oder nach wie vor sind, dass das ein Bereich ist, in dem die Folie eine Daseinsberechtigung per se hat.
Von den Funktionen her Sauberkeit, Schutz, aber in einigen anderen Bereichen Plastik oder Kunststoff ja etwas kritisch hinterfragt wird, nicht immer sachgerecht, zum Teil auch sachgerecht, aber oftmals eben unsachlich. Und im Pharma-Bereich ist das eher nicht der Fall. Da wird viel rationaler entschieden. Und es ist eben auch viel wichtiger, dass das, was darin verpackt ist, auch sauber verpackt ist, sicher verpackt ist.
Reinraum-Klassen und Produktionsstandards erklärt
Und das bieten wir in dem Reinraum und haben uns deswegen vor, das ist schon fünf Jahre her, glaube ich, strategisch entschieden. Wir bauen eine Reinraum-Produktion auf, wo wir sowohl extrudieren als auch konfektionieren im Reinraum selber. Reinraum Klasse 5 beziehungsweise 7 in Production, sodass wir auch ziemlich anspruchsvollen Kunden gegenüber diese sauberen PE-Folien bieten können.
Was bedeuten jetzt diese Reinraum-Klassen, Ina? Kannst du das dem, der jetzt noch nicht so richtig Ahnung hat von Reinraum-Produktion, erklären? Ja, je kleiner die Reinraum-Klasse, also je kleiner die Zahl, umso weniger Partikel dürfen in dieser Reinraum-Luft sein. Also Reinraum bedeutet per se eine kontrollierte Umgebung.
Das bedeutet nicht, dass da gar keine Partikel sind, sondern es bedeutet, dass sich bestimmte Partikelgrenzen in der Luft am Produkt nicht überschreiten darf. Um das einzuhalten, wird der Reinraum natürlich permanent kontrolliert. Da gibt es verschiedene Parameter, die an verschiedenen Stellen permanent gemessen und überwacht werden. Es gibt großen Dokumentationsaufwand auch.
Man muss natürlich dafür Sorge tragen, dass nicht plötzlich mal ein Monteur schnell hinrennt, weil eine Schraube locker ist. Da muss man sich vorher umkleiden und so weiter und so weiter, muss geschult sein. Wie handelt ihr das? Ist das ein eigener Produktionsbereich?
Wie muss ich mir das bei euch vorstellen? Das ist eine komplett eigene Halle, in die auch keiner Zugang hat, der einfach mal so eben vorbeikommt, wie du es gerade beschrieben hast. Also auch ich komme da nicht rein. Es gibt bestimmte Schlüssel, also RFID-Chips, und die Mitarbeiter können rein.
Die müssen vorher entsprechend geschult sein. Es ist nicht nur die Schulung ganz grundsätzlich, sondern das Anziehen von einer Reinraum-Kleidung. Dazu muss man schon ordentlich Gymnastik gemacht haben, um da reinzukommen, weil man mit den Fingern nicht außen an die Kleidung heran darf. Das ist das eine.
Dann hat man natürlich entsprechenden Bartschutz, wenn man Bart trägt, und Haarschutz und entsprechende Schuhe. Man hat im Prinzip drei Stufen: die Straßenkleidung, die Zwischenkleidung und dann erst die Reinraum-Kleidung. Es gibt zwei Schleusen dazwischen. Also es ist ein ziemlich aufwendiger Prozess für den Menschen, aber auch für das Material, weil das Material muss auch entsprechend sauber sein.
Spezielles Reinraummaterial ist das und wird auch genauso über Schleusen wieder rausgebracht. Wir haben einen Überdruck, einen dreistufigen, zwischen der eigentlichen Reinraumproduktion und draußen, sodass dort auch Staub und ähnliches immer nach draußen gedrückt wird. Wir haben aufwendige Filteranlagen. Das Ganze ist in einem bestimmten Klima gehalten, was Feuchtigkeit betrifft, was Temperatur betrifft.
Spezialhalle für hochwertige Reinraumfolien gebaut
Also der ganze Aufwand ist so groß, dass wir deswegen eine ganz eigene Halle gebaut haben, über 5 Millionen Euro damals dafür ausgegeben haben, das überhaupt so zu starten. Und das ist eben eine langfristige Entscheidung. Es ist keine Sache, die man sich mal eben innerhalb von ein paar Jahren rechnen würde. Da sind wir beim Punkt.
Wer sind eure Kunden für solche Reinraumfolien? Ich kann mir vorstellen, dass ein Dachdecker sowas nicht unbedingt braucht. Nö, der Dachdecker nicht, aber wenn er vielleicht in der Pharmaindustrie das Dach deckt, dann ist sein Kunde auch unser Kunde. Ja, der Anstoß zum Reinraum damals kam unter anderem auch von unseren Kunden, denn wir hatten schon, bevor wir den Reinraum hatten, Kunden in der Pharmaindustrie, Kunden, die Medizintechnik hergestellt haben, bei denen auch, bei denen die Anforderungen immer höher werden und die uns, die auf uns zukamen und gefragt haben: Mensch, mach dir nicht auch Reinraumverpackungen an der Stelle, wo vielleicht bis dahin normal saubere BRC-Verpackungen ausgereicht hätten.
Genau. Und ja, unsere Kunden sitzen in der Pharmaindustrie. Viele sind auch selber Zulieferer für die Pharmaindustrie, machen selber vielleicht die Primärverpackungen, während wir die Sekundärverpackungen herstellen. Dann haben wir Medizintechnik-Kunden und es gibt auch einige Kunden in der Halbleiterindustrie und in der Optik- und Raumfahrt.
Genau. Nicht zu vergessen, nicht nur saubere Folien werden gebraucht für den Menschen, sondern eben auch für technische Bauteile. Gerade Halbleiter habt ihr angesprochen. Wo soll die Reise hingehen?
Was sind eure Zielmärkte? Wie geht ihr vor, Gerd? Hast du da vielleicht eine Idee, die du den Zuhörern mitgeben kannst? Wer sollte euch anrufen?
Also, am besten alle Kunden, die in einer Reinraumklasse 7 produzieren und ihre Produkte verpacken müssen. Sei es, um zwischen Werk A und Werk B diese zu transportieren oder zum Endkunden. Diese Produkte werden auch nicht nur einmal, sondern mehrfach verpackt, weil sie ja, wenn sie dann ausgeschleust werden, irgendwo wieder eingeschleust werden und dann würden sie ja sofort mit der dreckigen Umgebungsluft quasi in Berührung kommen – das nächste Werk. Das geht nicht.
Deswegen müssen sie auch mehrfach verpackt werden. Dafür haben wir auch entsprechende Konfektionsmaschinen am Start, sozusagen. Also, wie schon gesagt, alle Kunden, die in der Reinraumklasse 7 produzieren, gerne sich an uns wenden. Wir tüfteln dann eine gemeinsame Lösung aus, wie wir helfen, deren Produkte zu verpacken.
Das ist so ein bisschen der Level, wo eine normale Folie nicht mehr ausreicht ab der Reinraumklasse 7, wo man dann eben von euch eine Folie braucht oder von meinen anderen Anbietern. Polyethylen ist nun ein besonderer Werkstoff, ist der Massenwerkstoff schlechthin. Wofür eignen sich diese Polyethylen-Folien? Sind das Schrumpffolien, sind das Beutel?
Lieferkette: Folie, Maschine und Kunde
Erzählt uns noch ein bisschen mehr. Wie sieht nachher das aus, was hauptsächlich in euren Folien dann aus dem Reinraum verpackt wird? Die Folien sind tatsächlich Folien, die automatengängig sind und die sehr häufig einfach auf Packautomaten, Flowpack-Maschinen oder anderen Packautomaten von Maschinenherstellern eingesetzt werden, die ihrerseits eben auch Reinraummaschinen bauen. Wir arbeiten an der Stelle auch ganz eng mit mehreren Maschinenherstellern zusammen und diese Projekte sind sowieso die besten, wo alle Beteiligten von Anfang an im selben Boot sitzen.
Der Kunde mit seinem Produkt, was er verpacken möchte, der Maschinenhersteller und wir als Hersteller der Folie. Das sind automatengängige Folien. Dann stellen wir aus diesen Folien Schlauchfolien, Flach- oder Halbschlauchfolien her, stellen wir auch Beutel her. Ganz einfache Beutel mit Bodennaht oder mit Seitenfalte.
Auch im Reinraum habe ich verstanden. Genau, oder mit doppelter Bodennaht. Also an sich sind es von der Konzeption der Produkte die technisch am einfachsten zu realisierenden Produkte, mit denen wir seit Jahrzehnten Erfahrungen haben, die aber eben Reinraumqualität haben. Wie sieht die weitere Planung aus?
Was ist geplant für in fünf oder zehn Jahren? Worüber wollen wir dann hier sprechen bei der Fachpark? Vielleicht habt ihr da etwas, was ihr vielleicht schon veröffentlichen wollt? Also gerne wieder über den Reinraum.
Der Reinraum ist auch so konzipiert und auch so aufgebaut worden, dass wir im Moment dort eine Produktionslinie haben. Wir haben direkt in dem Reinraum nochmal Platz für eine zweite Produktionslinie, also Extruder, Kalanderanlage, Verpackungsmaschine usw. Und wir können dann durch Verschieben einer Wand alles technisch soweit vorbereitet dafür, eine dritte Linie aufbauen. Das heißt, wenn wir uns in drei, vier Jahren wiedersehen, sind wir hoffentlich dabei, diese Wand zu verschieben, sodass wir dann eine dritte Linie planen.
Ich würde gerne über die Erweiterung unseres Reinraums, die dann gerade im Gange ist, sprechen in drei, vier Jahren, auch in fünf Jahren, die eben schon vorgesehen ist heute. Die ganze Anlage ist darauf ausgelegt, dass wir erwachsen können, ohne dass wir den Prozess oder die Produktion unterbrechen müssen. Danach kann nichts mehr kommen. Viel Erfolg mit eurem Projekt.
Wünsche ich euch von Innoform. Vielen Dank fürs Interview. Danke Karsten.