PLIXXENT im Innoform Podcast

---

Transkript

Automatisch generiertes Transkript. Kann einzelne Fehler enthalten. Bitte den Originalton für verbindliche Aussagen verwenden.

Herzlich willkommen heute die Firma PLIXXENT. PLIXXENT kennen noch nicht alle in unserer Branche, gerade im deutschsprachigen Raum, zumindest nicht bei den Kaschierklebstoff-Experten. Aber genau darum soll es heute gehen. Javier Tortosa, Business Manager, und Karsten Werner als CSO sind heute dabei.

Hallo im Innoform-Podcast. Hallo Karsten. Wir beginnen mit Karsten Werner, CSO Karsten. Chief Sales Officer heißt das auf Neudeutsch.

Du hast einen leichten Frankfurter Akzent, das habe ich eben im Vorgespräch schon rausgehört. Du hast etwas mit Chemie zu tun. Erzähl mal ein bisschen erst über dich, bevor wir jetzt gleich ins Thema kommen. Ja, sehr gerne.

Ja, wie gesagt, Chief Sales Officer ist ein großer Titel. Früher hat man Marketing und Sales vertreten verantwortlich dazu gesagt. Bedeutet im Grunde das Gleiche. Und diese Rolle begleite ich jetzt bei PLIXXENT seit über drei Jahren und bin jetzt insgesamt über 30 Jahren schon der Chemie treu geblieben in meiner Karriere.

Allerdings in sehr, sehr unterschiedlichen Branchen, von der Basischemie über Spezialchemie bis hin zu Kunststoffen oder Polymerchemie. Und war auch im Zuge dieser Karriere schon in unterschiedlichen Ländern unterwegs, wie in China mal gelebt, drei Jahren, oder in Frankreich mal drei Jahren gelebt. Aber immer im Kontext, dort ja irgendwo Vertriebs- und Marketing-Mannschaften voranzubringen. Bleibt ja oft zu seiner Branche treu.

So ähnlich ist es auch bei dir, Javier. Du bist eigentlich gebürtiger Spanier, lebst aber auch schon lange in Deutschland. Was ist dein Werdegang in der Chemie-Branche? Ja, du hast recht.

Ich lebe in Biswasen seit 20 Jahren. Ich bin von der Herziehung Chemiker, Chemie-Ingenieur. Ich arbeite in der Klebstoffe-Fields-Zeit seit mehr als 35 Jahren. Das heißt, ich sehe nicht alt aus, aber ich bin.

Und ich habe genau wie Karsten in verschiedenen Unternehmen, am wenigsten in Gebieten von Klebstoffe, in verschiedenen Firmen und Ländern auch gearbeitet. Im Moment bin ich bei Karstens Group in Blicent, wo ich dieses Bioflex-Gebiet von Flex-World-Packaging leite. So, da gehen wir jetzt mal rein, Karsten. Erzähl uns mal, was Blicent ist.

Blicent Kunstname: Fünf Jahre Unternehmensgeschichte

Wie ich eben schon in der Einleitung sagte, nicht jeder kennt das. Als ich euch auf LinkedIn tatsächlich das erste Mal wahrgenommen habe, habe ich erst mal gegoogelt. Ich wusste gar nicht, wo die Glocken hängen. Ja, wie soll man sagen, ein auf dem Weg zum Erwachsenwerden-Startup, wenn ich es so mal sagen kann.

Also ja, Blicent ist ein Kunstname, wenn man so will. Uns gibt es aber jetzt schon fünf Jahre und als Blicent verstehen wir uns auf das führende unabhängige Systemhaus im Bereich der Polyurethan-Chemie in Europa. Und damit sehen wir uns quasi als umfassender technischer Anbieter von maßgeschneiderten Polyurethan-Lösungen. Und das tun wir neben der reinen Chemie, die wir anbieten, also die Polyurethan-Systeme, auch mit dem umfangreichen Pool an Expertise und mit einer im Anspruch schon sehr hohen Kundennähe.

Sodass wir dann beim Kunden gemeinsam mit den Kunden innovieren können. Erzähl uns noch mal ein bisschen genauer. Aus welchen Systemhäusern seid ihr denn entsprungen eigentlich? Ihr habt ja nicht bei Null gestartet 2019.

Nee, genau. Wie gesagt, die PLIXXENT in diesen neu kreierten Namen gibt es seit November 2019 und die ging ursprünglich aus einer Ausgliederung von vier europäischen Systemhäusern der Covestro hervor. Und man hatte damals schon das Ziel oder den Anspruch formuliert, dass man einmal so mittelständische, flexible, schnelle Strukturen schaffen wollte, die aber mit diesem extremen Branche-Knowhow aus diesen jahrzehntelangen Erfahrungen des Konzerns kombiniert und damit quasi zwei Vorteile bestmöglich zusammenbringt. Und mittlerweile haben wir unser fünfjähriges Jubiläum gefeiert im November 2024 und haben mittlerweile auch sieben Systemhäuser.

Das heißt, durch Zukäufe sind wir gewachsen einmal im Bereich der Standorte und haben mittlerweile auch ca. 350 Mitarbeiter an Bord. Und das konzentriert sich auf Europa, habe ich richtig verstanden. Ja, wir sind immer noch sehr europazentrisch, sage ich mal, mit dem Setup.

Allerdings haben wir gewisse Systeme, die sich weltweit verkaufen lassen. Unter anderem dazu zählt auch das Segment, was Xavier federführend betreut bei uns. Das wird uns nachher sicher noch sehr plastisch darlegen können, wie er das bereitet. Lass uns mal ein bisschen reingucken in die Märkte.

Europa habe ich jetzt schon verstanden, aber auch die Dachregion ist für euch wichtig. Und welche Anwendungsbereiche deckt ihr eigentlich jetzt genau ab mit euren Klebstoffen? Zu den Klebstoffklassen kommen wir vielleicht gleich noch mal generell. Durch die verschiedenen Systemhäuser und die verschiedenen Firmen, die wir mittlerweile zugekauft haben, versuchen wir, möglichst breit am Markt Systemlösungen auf Basis von Polyurethan-Chemie anbieten zu können.

Und innerhalb dieser ganzen Anwendungsfelder, die ja quer durch alle Branchen gehen, haben wir uns schon verschiedene Segmente auf die Fahne geschrieben, wo wir überproportional, also deutlich stärker als der Industrie-Schnitt, wachsen wollen. Und da ist Flexpack Adhesives, was der Xavier begleitet. Ein Teil davon, andere Segmente, in denen wir uns deutlich nach vorne bewegen wollen, sind unter anderem auch die Polyurethansprühschäume. Da konnte man in der Presse verfolgen, dass wir vor ein bisschen über einem Jahr die Firma Isotria erworben haben.

Polyurethansprühschäume und Nachhaltigkeitsfokus

Und die haben Standorte in Belgien und Frankreich gehabt und sind sehr stark auf das Thema Polyurethansprühschäume spezialisiert gewesen. Warum ist der Markt so spannend für uns? Er bewegt sich komplett in diesem Bereich nachhaltige Bauweise. Also wie kann man energieeffizient sowohl Altbau als auch Neubau isolieren?

Und das macht also das ganze Thema auch im Hinblick auf Nachhaltigkeit hoch interessant für uns. Und da haben wir mit dem Erwerb von Isotrien deutlich einen Schritt nach vorne gemacht. Daneben gibt es aber noch weitere Wachstumssegmente, unter anderem eben diese Flexpack-Additive, wo uns Xavier sicherlich gleich etwas erzählt. Dann ein Punkt zur Dachregion.

Die Dachregion, die ja bei uns Central Region heißt, ist in dem Sinne interessant. Erstens mal ist es innerhalb der verschiedenen regionalen Polyurethanmärkte der mit Abstand größte und bietet damit auch naturgemäß das größte Wachstumspotenzial. Er ist aber gerade für uns als Blicksender extrem interessant, weil historisch gesehen das dafür zuständige Systemhaus eher in der Breite der Segmente unterrepräsentiert war. Das heißt, man hat damals diese Dachregion vorzugsweise aus einem Systemhaus bedient, was nur ganz spezielle Anwendungssegmente in Form der Polyurethan-Systeme abbilden konnte.

Und das betreiben wir heute ganz anders, weil wir aus allen Standorten heraus alle Technologien bereithalten, um dann diese Kunden in der Central Region bestmöglich zu bedienen. Also es zieht sich so ein bisschen das Thema Nachhaltigkeit bei euch durch. Ich habe gerade festgestellt und gelernt, ihr habt aber auch das Thema Polyurethan immer mitten im Zentrum, weil ihr selber auch Dinge herstellt, wie ich schon gesehen habe. Ihr habt ja diese fünf Punkte genannt: flexible Integralschaumanwendung.

Die hattest du zum Beispiel eben genannt. Dann waren da Elastomere und Beschichtung noch ein Thema. Wo muss ich die hinpacken zum Beispiel, die Beschichtung? Ja genau, da kommen wir rein.

Das zeigt halt, wie vielfältig die Polyurethan-Chemie ist. Einmal hat man wirklich greifbare Schäume, wenn man so will, so wie man sie kennt. Mal sind sie fester, mal sind sie flexibler. Aber gerade der Bereich Elastomere oder Beschichtung ist eigentlich eine Sonderspezialität, denn damit stattet man gewisse Anwendungen extrem abrasionsgeschützt sozusagen aus.

Das heißt, im Prinzip macht man dann technische Anwendungen, die extrem widerstandsfähig durch die Polyurethan-Beschichtung oder durch die Polyurethan-Beplankung werden. Da reden wir über Anwendungsbereiche, die zum Teil im Bereich der Minen und der Bergbautechnik, also Heavy Duty, angesiedelt sind. Und beim Bereich Beschichtung, da reden wir eigentlich über so Themen wie Wasser- und durchlässige Dächer und so zusammen. Also hochspannend, auch so ein bisschen ähnliche Themen, auch tatsächlich zu der Verpackung.

Unsere Zuhörer sind ja hauptsächlich aus dem Bereich flexibler Verpackung. Die interessieren sich natürlich jetzt für die Klebstoffe, Gravuren. Vielleicht kannst du uns da schon mal so ein bisschen mitnehmen. Welche Chemie liegt denn auch diesen Produkten zugrunde?

Flexpack und Plixent Produktbereiche erklärt

Was muss ich mir vorstellen unter dem Bereich Flexpack und PLIXXENT? Zuerst ein bisschen als Einleitung in dem Wachstum von PLIXXENT, das gestern schon besprochen hat, in der Akquisition von präsidenten Systemen. Durch die Akquisition von Polytech ist dieses Know-how und Technologie von Pureflex und Klebstoffe zu unseren Filmen gekommen. Dieses Know-how wurde in den UK angefangen, in den 80er Jahren bei der Firma Holden.

Und dann ist es durch viele verschiedene Firmen, wie ICI, National Starch, Action Oval und so weiter zu uns gekommen. Also wir sind nicht neu, genau so wie in Polyurethan-Chemie, in der Klebstoff-Technologie, wir sind seit den 80er Jahren tätig. Und was wir jetzt machen, ist natürlich unsere Synergien in dem Sinne von PLIXXENT, einem der führenden Leute von Polyurethan-Industrie und Chemie in Europa, unsere Werte, unsere Portfolios natürlich zu verbreiten, Handanwendungen. Also ihr stellt Polyurethan selber her, wie muss ich mir die Fertigungstiefe vorstellen?

Macht ihr alles selber? Ja, alle die Technologie, die wir beherrschen in allen Produkten von Polyurethan, also Solvent Free, Solvent Less, Solvent Based und wasserbasierte Systemen, das sind unsere eigenen Know-how. Das kommt von langer Traditionsentwicklung und nachher natürlich die Adaption zu neuen Regulierungen, neuen Rohstoffen etc. Und natürlich Verbesserung von diesen Produkten.

Aber ja, die Rohstoffe und die Formulierung von Polymeren und andere Komponenten und so, das kommt von uns, die sind unsere eigenen Rohstoffe. Das ist ja immer auch eine große Stärke und High-Performance-Klebstoffe sind in aller Munde im Moment. Wir wollen alle High-Performance-Klebstoffe natürlich einsetzen, um eben die, insbesondere auch Verpackungsfolien, immer leistungsfähiger zu machen. In meinem Fall steht normalerweise Sterilisierfestigkeit oder auch besonders resistente, gegen aggressive Füllgüter resistente Klebstoffe darunter.

Was ist da euer Angebot in diesem Bereich? Wir haben Produkte für diese Hochleistungen, Verklebungen mit schwierigen Materialien, entweder Metall oder einigen Tinten, und die auch mit aggressiven Gütern, auch die verpackt werden sollten. Wir haben dieses Produktportfolio, wir haben einige Produkte natürlich bei best reputablen Kunden auch implementiert. Was bietet das im Vergleich zu anderen Anbietern?

Es ist nicht nur, dass wir in diesem Gebiet sind, wie alle anderen. Es ist auch nicht nur die Hochleistung, sondern auch die hohe Qualität sowie gut und die wenige Variation von was zu was wir haben, wie gut unsere Kunden immer gleiche Ergebnisse und wie gut die in einer sehr breiteren Windows-Application arbeiten können. Das am Ende des Tages entspricht Savings, weniger Material, weniger Stoff, weniger Putzen, etc. Diese Zusammenhaben nicht nur für hohe Leistung, sondern auch für hohe Qualität, sichere, bewusste Produkte sind das, was wir mitbringen in unserer Produktion.

Ich habe im Skript gesehen, hohe Maschinenlaufzeit ist auch etwas, was ihr bietet. Oder eine lange Topfzeit, was genau versteht ihr darunter? Ja, das sind natürlich die Mangel von dem Markt. Am Ende des Tages, die Laminierer, die möchten so schnell wie möglich das laminieren können.

Das bringt auch zusätzliche nachhaltigen Benefiz. Und es gibt immer Begrenzungen, aufgrund der Technologie, wie schnell die das laminieren können. Mit allen Schwierigkeiten, die man sich vorstellen kann, Arten, Folien, Maschinen usw. Ja, wir sind in der Lage, ganz einfach mit unseren Produkten, Maschinen, der Geschwindigkeit deutlich über 500 Meter pro Minute regelmäßig in normaler Produktion, natürlich mit bestimmten Filmen usw.

Nachhaltigkeit im Baubereich als Priorität

zu machen. Das habe ich in meinen alten Augen. Ja, sehr schön. Kommen wir gleich noch zu.

Karsten hat eben schon gesagt, dass grundsätzlich auch im Baubereich bei euch das Thema Nachhaltigkeit eine große Rolle spielt. Ist das bei den Kaschier-Klebstoffe bei euch auch ein Thema? Ja, natürlich. Flexpack bringt viele Lösungen für verschiedene Anwendungen in der Industrie und Konsumergüter.

Flexpack bringt auch sehr effiziente Lösungen in der Nachhaltigkeit der Konzepte. Besonders im Vergleich zu anderen Verpackungsmaterialien, wie zum Beispiel Glas oder Metall. Aber der Markt ist aber sehr dynamisch. Es ist nicht nur ein gutes Material zu haben, sondern auch kontinuierliche Verbesserung im Sinne der Nachhaltigkeit.

Und ja, wir sind total in diesen Nachhaltigkeitskonzepten und strategisch fokussiert. Alle unsere Projekte und Diskussionen, Gespräche mit Kunden, die sind auf Nachhaltigkeit basiert oder enthalten einen großen Teil von unserer Zeit in Gesprächen mit Partnern. Als Beispiel, ich habe Projekte um neue Strukturen mit Monoaterialien zu entwickeln, wo wir natürlich auch das Wort zu sagen müssen. Wir haben auch verschiedene Gespräche mit Kunden und Partnern in Bezug auf Designvorgaben.

Wir haben auch Projekte um die Effizienz der Schleiffstufe zu verbessern, wie du gesagt hast, größere Geschwindigkeit, weniger Stopps um zu putzen und so. Die die auch am Ende des Tages auf Nachhaltigkeit erhöhen. Und andere Projekte, wie zum Beispiel mit mehr umweltfreundlicher Lösungsmittel, wie zum Beispiel Wasser. Wir haben ja sowieso eigentlich immer den Vorteil, wenn wir etwas kosteneffizienter machen, wird es meistens auch automatisch nachhaltiger und umgekehrt.

Aber sowas lässt man sich auch heute gerne zertifizieren. Habt ihr auch sowas? Ja, eine Zertifizierung, ein Zertifikat am Ende des Tages ist ein neues und was wir sagen auch ein modernes Werkzeug in die Industrie gekommen. Eine Zertifizierung hilft uns für die Industrie selbst, wir, unsere Partner und wir haben unsere Erfahrung davon, wir haben unsere Materialien, unsere Information auch entwickelt.

Es ist auch wahr, dass viele von diesen Zertifikaten oder Informationen auch nicht öffentlich sind. Wir haben das im Zusammenhang mit unseren Partnern und Kunden entwickelt und natürlich müssen wir das vorrespektieren. Deswegen auch rund um diese Kontakte und um die Einrichtungen, die wir in der Schleiffstufe haben, wenn jemand sucht, etwas zu machen, das Beste ist, direkt Kontakt mit uns zu setzen, weil dann werden wir lernen, was die deutlich benötigen und was wir im Programm haben oder entwickeln müssen. Wie schätzt ihr das überhaupt ein?

Flexpack zum Beispiel hat jetzt ja gerade veröffentlicht, neue Studie zur Recyclingfähigkeit. Klebstoffe und Farben werden explizit als Störstoffe beim Recycling benannt und es werden Obergrenzen besprochen im Moment noch. Sie sind noch nicht vorgegeben. Gibt sowas auch eine Zertifizierung wieder, dass man da drin stehen hat?

Klebstoffe und Polyolefin-Recyclingfähigkeit

Hey, unser Klebstoffe behindert nicht die Recyclierung von Polyolefinen oder so etwas? Oder wie muss ich mir das als Anwender eigentlich vorstellen? Ich würde sagen, die Zertifikate, die ich kenne, die sind natürlich sehr abhängig, die sind nicht allgemein für alle Fälle. Die sind natürlich abhängig von Material, Folie, Foliendicken etc.

D.h. am Ende, eine allgemeine Zertifizierung könnte eine Idee mitbringen, aber am Ende des Tages muss man sowas Konkretes auch für den Kunden oder Partner auch entwickeln oder analysieren. D.h. auch rund noch mal wieder auf unsere Farben und die verschiedenen Arten im Studium, das wir gebraucht und gemacht haben.

Das Beste ist, direkte Kontakte durchstellen, analysieren, was wir in den Strukturen der Kunden machen müssen, die sind noch entweder etwas von unserer Werkzeugkiste anzuwenden oder neue Sachen entwickeln und auch wenn nötig, ein neues Zertifikat für den selbst machen zu können. Lösemittelhaltig, lösemittelfrei und wasserbasiert, das interessiert natürlich auch Leute, die euch nicht kennen. Was bietet ihr an? Wir bieten die drei Formteile von Polyurethan, d.h.

Solvent-Free, Solvent-Based und wässrige Systemen. Also ihr habt den ganzen Baukasten und könnt euch einstellen auf das, was an Maschinentechnik an der Hau vor Ort verfügbar ist und könnt euch dann quasi eingliedern in das Konzept eurer Kunden. Also ich sage nicht neu, wenn ich sage, dass in unserem Portfolio, nummermäßig und genauso wie in der Industrie, Solvent-Free die sind die Produkte, die wir längst verbrauchen, keine Frage. Lösemittelsysteme, die haben auch eine bestimmte gute Stärke am Einsatzgebiet, wo die wirklich schwierigererweise bei Solvent-Free ersetzen könnten.

Aber die wässrigen Systemen fangen wir wieder stärker an und viele von diesen lösemittelhaltigen Systemen zu setzen in einigen Anwendungen. Und deswegen, die drei Teile haben einen Marktplatz, da können wir die wirklich steuern, nicht nur nachhaltig, sondern auch praktisch. Auch nur von Produktionsmitteln, die unsere Kunden haben könnten. Und wir könnten ein besseres System zum Beispiel benutzen, der vielleicht langsamer in der Laminierung ist, aber viel schneller in der Werbearbeitung ist, für bestimmte Produktionsmittel, die der Kunde haben.

Karsten, über dir, das sehen unsere Zuhörer gerade nicht, schwebt ein dreidimensionales Logo PURE 3. Was hat es damit auf sich? Ja, das war ganz bestimmt.

Das, was Xavier eben für die Flexpack beschrieben hat, ist ja im Sinne, bei Nachhaltigkeit muss man sich immer die gesamte Wertschöpfungskette zum Produkt und den Märkten hin anschauen. Und da hilft halt diese PURE-FLEX-Ansätze, deren Kunden wieder ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, weil die Verpackungen also hochwertiger sind und die darin befindlichen Produkte dann länger halten und weniger weggeworfen werden müssen. Allgemein mal gesprochen. Was wir uns mit dem PURE HOCH 3 angeschaut haben, denn auch bei uns in der Chemie, also in der Basischemie zur Polyurethan-Systementwicklung mit den einzelnen Komponenten spielt natürlich Nachhaltigkeit eine ebenso.

Zentrale Rolle wie bei den Endprodukten dann der Kunden. Und wir haben damals versucht, einen ganzheitlichen Ansatz zu finden, indem wir quasi eine Produktfamilie ins Leben rufen, die grüner in dem Sinne ist als die ursprüngliche Fossil-Based Polyurethan Chemie. Und das haben wir 2023 dann mit der Einführung dieser Produktfamilie PURE HOCH 3 getan. Den PURE HOCH 3, da steht das PU für Polyurethan-Technologie und die RE HOCH 3 quasi für die drei Säulen, die ich jetzt mal kurz erklären will.

Reduce-Reuse-Strategie in der Produktion

Die eine Säule ist da das REDUCE, also eins der drei REs. Wir versuchen also von vornherein gleich weniger fossilbasierte Rohstoffe einzusetzen, indem wir auf alternative erneuerbare Produkte gehen, wie zum Beispiel pflanzenbasierte Polyole. Oder indem wir auch stärker mit massenbilanzierten Systemen oder ISCC Plus zertifizierten Systemen arbeiten. Das wird in unserer Produktion immer gepaart mit möglichst Energie- und CO2-effizienten Prozessen.

Das zweite dieser HOCH 3 REs ist REUSE. Darum geht es, dass wir quasi industrielle Abfälle, was ja im Prinzip nach wie vor Wertstoffe sind, möglichst gut wieder einarbeiten, sodass quasi der Anteil des Wertstoffs, der wirklich wegfällt, möglichst gering gehalten wird und in den Kreislauf zum Produkt hin wieder eingearbeitet wird. Und das letzte der drei REs ist RECYCLE. Da versuchen wir wirklich in enger Zusammenarbeit mit Forschungsinstituten und mit großen Industriepartnern gemeinsam eine innovative Lösung zu erarbeiten, dass man Polyurethan wieder in seine chemischen Ausgangsstoffe chemisch zurückführt.

Im Sinne quasi vollständig recycelbar machen. Und dieses Projekt hat auch einen Namen, das ist bekannt unter dem Namen TURFACTION, ist in Dänemark beheimatet, wird dort auch vom Dänischen Innovationsfonds mit über 12 Millionen Dänischen Kronen unterstützt. Und unsere dänischen Kollegen vor Ort sind hier aktive Teilnehmer an diesem Forschungsprojekt, wo es letztendlich um komplettes chemisches Recyceln geht. In dem Sinn haben wir also mit dieser PURE HOCH 3 Produktfamilie ein Angebot geschaffen, dass unsere Kunden Produkte beziehen können, die bis zu 94 Prozent aus erneuerbaren, wiederverwendeten oder recyclierten Rohstoffen bestehen.

Und das ist natürlich ein gewaltiger Schritt hin zu mehr Nachhaltigkeit. Und so versuchen wir quasi die Nachhaltigkeitsziele unserer Kunden bestmöglich zu unterstützen, denn die können da irgendwas zwischendrin auch wählen, je nachdem, was sie für ihre Nachhaltigkeitsziele selber benötigen. Und insgesamt machen wir damit natürlich auch unseren Beitrag zur Bekämpfung des allgemeinen Klimawandels. Also nicht nur helft ihr euren Kunden dabei, Maschinen schneller zu machen, sondern ihr kehrt auch vor der eigenen Haustür und versucht auch selbst schon bei der Herstellung und dann nachher auch bei dem Entsorgen von Polyurethan wieder Recycling anzustoßen, Recycling-fähig überhaupt erst mal zu gestalten und oder sogar nachwachsend.

Und das war jetzt neu für mich, auszulegen, also gar nicht mehr auf Rohölbasis, sondern wirklich vielleicht vom Acker. Oder wo kommen die Rohstoffe denn eigentlich her? Ihr habt ja viele Zusatzstoffe, man denkt ja, das wäre so eine einfache Chemie, die Polyurethan-Chemie, aber ganz so simpel ist es dann ja doch nicht, oder? Nee, die Polyurethan-Chemie, gerade wenn wir dann von Polyurethan-Systemen sprechen, die ja in die unterschiedlichen Anwendungsfelder ihren Dienst leisten müssen, ist doch am Ende schon eine komplexere Chemie und da geht es einmal in den Bereich der Polyol-Entwicklung und einmal in den Bereich der Pre-Polymere, die isozyanatbasiert sind.

Und ja, es gibt auch pflanzenbasierte Rohstoffe, die sich für Polyole eignen, die kommen aus Schalen von Nüssen und anderen Grundprodukten. Und im Bereich der Isozyanate kann man heute eben mit zertifizierten und berechtigten Kenngrößen sogenannte massenbilanzierte Systeme einsetzen. Das heißt, wenn jetzt in irgendeinem Großwerk erneuerbare Energie in großen Mengen benutzt wird, um irgendeine Chemikalie herzustellen, dann wird dieser Anteil an erneuerbarer Energie massenbilanziert, diesen Produkt zugerechnet, was dann am Ende vom Tag das Endprodukt dann auch nachhaltiger macht, denn es ist ja erneuerbare Energie in den Herstellprozess eingeflossen, auch wenn es zur Chemikalie am Ende vom Tag bleibt. Aus Flexpack-Sicht, Kaschierersicht, ich selber war auch mal an einer Kaschiermaschine gearbeitet, ich weiß, wie es dann normalerweise riecht und wie man die sauber macht mit viel Lösemittel.

Und es gibt ja da auch eine leichte Verschiebung hin zu wässrigen Systemen. Javier, du hast dich eben so ein bisschen bedeckt gehalten, weil sich das ansprechen wollte schon mit den wässrigen Systemen. Mich interessiert, ist das etwas, wo ihr spürt, da ist die Nachfrage stark oder ist das etwas, was ihr pushen wollt oder haltet ihr euch wirklich ganz neutral und sagt, wir machen das, was der Kunde will, wir haben lösemittelhaltig, wir haben lösemittelfrei, wir haben aber auch wässrig. Wie ist das genau?

Zuerst ist ein Know-how, die wir haben, die natürlich sehr anwendbar ist für einige Fehler in der Industrie. Es ist de per se unsere wässrigen Systeme bieten, was das auch unsere Lösungsmittelsysteme oder sollen früher auch nicht bieten. Das heißt, für einige Fehler in der Industrie unter einigen Fragen, das könnte auch de per se eine gute Option sein, nicht nur als Ersatz von einem Lösungsmittelsystem. Natürlich die unfreundliche Information oder Lösungen, die die ein wässriges System bringen kann, sind auch deutlich und weniger üblich, als es in anderen Sachen auch zu resen ist.

Lösungsmittelsysteme vs. Solvenfree Technologien

Aber de per se die Chemie ist etwas anders als in den Lösungsmittelsystemen oder Solvenfree und deswegen bieten sie auch etwas anderes. Auch die Art der Chemie von den anderen Komponenten in den Türen, wenn das was heißt, einigen unserer wässrigen Systemen, die zeigen höhere Adhäsion auf andere wässrige Inks zum Beispiel, die auch dann machen so eine sehr nette Verbindung für den Konverter. Das heißt, es ist nicht nur eine Ersetzung von System, kein System wird hundertverständlich anderen Systemen ersetzen, nur ein komplementärer und breiterer Anwendungsgebiet zusätzlich. Wir haben damals bei dem Arbeitgeber, wo ich gearbeitet habe, an der KFJ Maschine viel Dreilagenverbunde hergestellt und unser Maschinenführer war immer begeistert.

Wenn wir über 300 Meter fuhren, das war damals richtig High-Speed, Triplex in zwei Durchläufen wohlgemerkt, also nicht Triplex in einem Durchlauf. Hast du noch eine Erfolgsgeschichte? Ich habe wahrgenommen, ihr seid auch beim High-Speed-Fahren besonders engagiert und wollt die Leute in ganz andere Bereiche bringen mit eurem Klebstoffe. Weil das Problem war gar nicht, dass die Maschine nicht schneller fahren konnte damals.

Die hätte auch gerne 500, 600 Meter fahren können, aber die Klebstoffe machten das einfach, die schäumten, die spritzten, die klebten im Gehäuse und was weiß ich. Hast du eine Erfolgsstory für uns? Doch, doch, du hast völlig recht, 600 Meter pro Minute, das war wirklich sexy, aber nicht alle Leute der Welt möchten das, weil die Produktion Kunde bei Kunde verteilt sich in verschiedenen Formen. Es gibt Leute, die natürlich viele verschiedene Laminate machen pro Tag und dann machen sie viele Stoppänderungen und so und es ist sinnlos, 600 Meter pro Minute zu verbreiten.

Das muss für spezifische Sachen gemacht werden, trotz, ich sage das laut, wir können es. Und andere Success-Sachen natürlich, ich erinnere mich in einem anderen südeuropäischen Land, wo nicht so spezifisch mit der hohen Qualität arbeiten könnten und die Probleme mit verschiedenen Variationen von Inqualität arbeiten müssen. Und wir haben von einem Tag zu anderem die Probleme von Verklebungen und so gelöst, nur als ein unserer Produkte eingesetzt haben und es war so schwer, wie nichts in das Produkt einzusetzen. Das heißt, wie einfach das Produkt sich bearbeiten lässt, in der Maschine laufen und die Probleme von einem Tag zu anderem zu lösen, das war wirklich für mich ein Lernen, über das wir bewusst unser Produkt in dieser Linie waren.

Das war wirklich ein Erfolg gesichtet. Ich habe ein anderes, ein wesentliches System, das war auch in England mit einer schwierigen Digital-Inks-Laminierung. Unser wesentliches System hat de per se eine sehr gute Adhesion dort mitgebracht, mit guter Chemik. Da sie außen diese schnelle Laufenheit, Maschinenlaufenheit, ich glaube, diese zwei schnelle Erinnerungen.

Also man muss wirklich hinschauen, was im Moment der Bottleneck ist, wie man so schön Neudeutsch sagt, und dann die Lösung finden. Wenn jemand ganz neu anfängt oder sich neu ausrichten möchte für die Kaschiertechnologie interessiert, was würdest du so einem Neustarter raten? Ich würde ihn zu sagen empfehlen, zuerst mit uns geprodukt zu arbeiten, klar. Wenn jemand neu in das Geschäft kommt, mit aller Menge Variationen und Schwierigkeiten, die in der Klebefunktion kommen könnten.

Mit Materialien wie Tinten, Schnelligkeit, Qualität des Films etc. Und auch trotzdem zusammen in einem Cocktail, wo die Neulingen sind und vielleicht nicht die erfahrenen Leute haben. Besser bei weniger als 3 % von Klebstoffe in der Strukturen, besser in sich erlaubt und besser durchlassen als Probleme zu kriegen. Karsten, wenn du als allerletzte spontane Frage dir was wünschen könntest von euren Kunden, vielleicht für die nächsten 3–5 Jahren.

Du hast bestimmt auch Zahlenplanungen im Kopf. Was wünscht du dir von der Flexpack-Industrie vielleicht im Speziellen oder auch größer gefasst von der Polyurethan-Kunden-Seite? Gibt es da etwas, wo es immer daran scheitert, dass ihr mit Pure-Hoch-3 vielleicht nicht so richtig an den Start kommt oder wo ihr euch noch mehr Schwung wünscht? Ich vermeint im Moment ganz, wie soll ich sagen, zufrieden mit der Entwicklung des Pure-Flex oder auch der Pure-3-Geschichte, wie sie im Markt angenommen wird.

Innovation und Mut für Industrie-Wachstum

Ich glaube, was ich mir generell wünsche für die gesamte Industrie, ist wieder mehr Kraft und Mut wirklich zu innovieren. Wir alle sind im Moment sehr gefangen in diesem Thema, dass wir immer noch in so einer Industriekrise stecken mit allen Aspekten, die so eine Krise mitspringt. Aber in der Innovationen steckt eigentlich ein Schlüssel, dass man dann ein Stück weit rauskommt und mit der Produkte zusammen entwickelt, die dieser Krise auch ein Stück weit Paroli bieten können. Sei es effizientere Systemen, sei es umweltfreundlichere Systemen oder sei es auch ein ganz neues Polyurethan-Schaum-System oder ein Elastomer-System, das wieder eine Anwendung abdeckt, die vorher so nicht möglich war.

Somit schafft man sich immer wieder neue Wachstumspotenziale, unabhängig davon, was dieser auf Norddeutsch anderlei Demand jeden Tag so treibt. Ich würde mir wieder wünschen, dass der Fokus weg von diesem Krisen-Modus hin zu dem, was alles möglich ist, gerade mit modernen Chemiesystemen. Da ist Polyurethan mit ihrer Vielseitigkeit in der Chemie, auch im Zusammenspiel mit den Maschinenherstellern, eine hoch attraktive Industrie, die eigentlich auch in der Vergangenheit immer gezeigt hat, dass sie über Innovationen wieder einen Schritt nach vorne macht. Das wünschen wir für die nächsten Jahre.

Leichte Ansätze sehen wir davon schon, aber es kann ruhig noch mal mehr Momente entwickeln. Danach kann fast nichts mehr kommen. Better Together – habe ich noch gesehen – ist einer eurer Slogans. Ich glaube, das passt auch im Moment in die Kreislaufwirtschaft.

Die kann man nämlich nur gemeinschaftlich voranbringen. Wir als Verbandsindustrie sind im Moment gefangen in Regulatorien. PPWR steht über allem. Wir müssen uns jetzt diesen Pflichten unterwerfen, die aber auch positive Effekte haben werden auf die Flexpack-Industrie.

Ich glaube, Polyurethan wird eine große Rolle dabei spielen, denn die Monomaterialfolien sind nämlich alles auch nach wie vor kaschierte Verbundfolien, die nur dann ihre volle Kraft entfalten können. In diesem Sinne Dankeschön an euch beiden, Pravier Totossa und Karsten Werner. Vielen Dank auch an dich, Karsten. Tschüss, bis zum nächsten Mal.