PPWR am Start, Mindeststandard und die PET-Schalen-Lücke

Wie die Flexpack-Branche die ersten Wochen PPWR erlebt

Ende September ist für viele in der Verpackungsbranche der Moment der ersten Bilanz: Seit dem 12. August ist die PPWR wirksam – und aus der Theorie ist Praxis geworden. Was hat sich seitdem verändert? Was bringt der neue Mindeststandard? Und warum setzen große Marken immer konsequenter auf Papier?

In der aktuellen Ausgabe der Flexpack News spricht Julian Thielen mit Sebastian Ritter von TOPPAN, Hersteller von Hochbarrierefolien. Es geht um die Stimmung nach dem PPWR-Start, den kaum veränderten Mindeststandard 2026, die anhaltend schwache Recyclingquote von PET-Schalen, den Papier-Schwenk von Mondelēz und einem großen Marken-Konsortium – und um die Frage, wie Hochbarriere und echte Recyclingfähigkeit in Mono-PP zusammenkommen.

PPWR: Weg von der Theorie, rein in die Praxis

Anderthalb Jahre nach ihrer Veröffentlichung ist die PPWR am 12. August 2026 wirksam geworden. Viele Knoten gelöst? Sebastian Ritters Eindruck nach den ersten Wochen ist „ehrlich gesagt sehr gemischt“. Einerseits stecke die Branche den Kopf nicht in den Sand, andererseits werde jetzt allen klar, dass es ernst wird: Die PPWR ist keine These mehr, über die man philosophiert, sondern geltendes Recht.

Julian beobachtet eine zweite Welle: Gerade kleine Inverkehrbringer und Handelsverbände sind erst rund um den Stichtag aufgewacht. Wer seine Marke auf kleinen Tüten hat, ist plötzlich Hersteller der Verpackung und muss eine Konformitätserklärung vorlegen – entsprechend groß war der Aufschrei auf dieser Ebene. Diejenigen, die über Monate Portfolio und Daten aufbereitet haben, gönnten sich am 12. August dagegen eher einen Urlaubstag.

Für TOPPAN sieht Sebastian die neue Lage vor allem als Chance: Das Unternehmen arbeitet seit Langem an Hochbarrierefolien für Monomaterialien. Jetzt, da alle gezwungen sind, ihre Verpackungen recyclingfähig zu machen, zahle sich diese Vorarbeit aus.

„Die PPWR ist keine These mehr, über die man so herum philosophiert – die ist da, das ist jetzt Gesetz.“
– Sebastian Ritter, TOPPAN

Mindeststandard 2026: Abwarten statt Umbauen

Am 31. August hat die Zentrale Stelle Verpackungsregister den aktualisierten Mindeststandard veröffentlicht – mit der klaren Ansage, in diesem Jahr möglichst wenig zu verändern. Der Grund: Die delegierten Rechtsakte der PPWR zur Recyclingfähigkeit stehen noch aus, und niemand möchte Regeln einführen, die kurz darauf wieder zurückgedreht werden müssen. Für Flexpack gibt es entsprechend kaum Neuerungen; Innoform hat ein geplantes Webseminar zum Thema deshalb sogar abgesagt.

Eine Detailänderung fiel Sebastian dennoch auf: Sind die Materialien eines Verbunds nicht vollständig kompatibel, landete eine Verpackung früher direkt im roten Bereich. Heute steht sie zunächst im gelben Bereich und muss einen Test bestehen. Ob das gut ist, lässt er offen – wer bestimmte Klebstoffe oder Beschichtungen einsetzt, kommt um den Test nicht herum, und wer durchfällt, gilt als nicht recyclingfähig.

Julian, der seit 2020 im zuständigen Expertenkreis der Zentralen Stelle mitarbeitet, ordnet den Prozess ein: Rund 30 bis 50 Fachleute aus der gesamten Wertschöpfungskette – Hersteller, Zulieferer, Recycler, über alle Materialien hinweg – entwickeln den Mindeststandard in einem Zyklus von etwa Oktober bis April weiter. Die Empfehlung geht anschließend an das Umweltbundesamt, das sie öffentlich zur Konsultation stellt. Große Änderungen gibt es in dieser Phase selten. Ursprünglich war der Text stark aus Sicht der dualen Systeme formuliert; die große Überarbeitung vor zwei Jahren hat ihn deutlich anwenderfreundlicher gemacht.

Wie knapp es mitunter zugeht, zeigt ein Beispiel aus der Vergangenheit: Kleinformatige PP-Flexfolien drohten einmal aus der Recyclingfähigkeit zu fallen, weil sie unter dem Schwellenwert von 20 % lagen – das wurde erst in letzter Sekunde zurückgenommen.

Vom PET-Verbund zu Mono-PP mit SiOx

Für TOPPAN war der Mindeststandard zunächst eine echte Herausforderung. Das Unternehmen stellt seit rund 25 Jahren Hochbarrierefolien auf PET-Basis her – überwiegend mit AlOx-, teils mit SiOx-Beschichtung, nie klassisch metallisiert. Den Wendepunkt kann Sebastian genau benennen: Auf der FachPack in Nürnberg vor etwa sechs Jahren wurde klar, dass PET-Mehrschichtverbunde keine Zukunft haben und der Markt auf Monomaterialien umschwenken wird.

Innerhalb von ein bis zwei Jahren entwickelte TOPPAN daraufhin eine SiOx-beschichtete BOPP-Folie und brachte sie auf den Markt. Für ein japanisches Unternehmen, das sich sonst eher bedächtig bewegt, sei das bemerkenswert schnell gewesen – in Forschung und Entwicklung könne man aber sehr zügig umschalten.

PET-Schalen: Technisch recycelbar, praktisch aussortiert

Die nächste Meldung betrifft PET-Schalen. Laut einem Bericht von Cyclos-HTP und GVM liegt ihre Recyclingquote aktuell bei rund 17 % – und damit weiterhin unter der 20-%-Schwelle des Mindeststandards. Damit gelten PET-Schalen in Deutschland als nicht recyclingfähig. Nur etwa zwei Drittel der Schalen sind überhaupt recyclinggerecht gestaltet, und nur rund 66 % werden über die Gelbe Tonne erfasst. Die 20-%-Grenze selbst, merkt Julian an, hat übrigens keine wirklich fundierte Herleitung, sondern dient der Klassifizierung.

Sebastian kennt das Thema aus Projekten mit Schalenherstellern – etwa einer Mono-PP-Lösung für Ready Meals in Flugzeugen, bei der TOPPAN die Hochbarriere-Oberfolie lieferte. Das Projekt endete rund um Corona. Seine Einschätzung: Am Material liegt es nicht. PET ist technisch gut zu recyceln, aber Sortieranlagen erkennen die Schalen häufig nicht und sortieren sie falsch aus. Große Etiketten oder PP-Oberfolien verschärfen das Problem zusätzlich.

Hinzu kommt, dass es nur wenige spezialisierte Schalenrecycler gibt – zu wenige, als dass die Sortierinfrastruktur konsequent darauf ausgerichtet würde. Julians Fazit: Der Wechsel zu PP-Schalen lohnt sich weiterhin, gerade mit Blick auf das PPWR-Kriterium „Recycling at Scale“ in ganz Europa.

Mondelēz und das Marken-Konsortium: Alles, was Papier werden kann, wird Papier?

Statt PET oder PP geht es auch ganz anders: Mondelēz stellt bei 115 Keksprodukten auf Papierschalen um und spart nach eigenen Angaben rund 2.200 Tonnen Primärkunststoff ein. Betroffen sind acht Marken in 25 Ländern, darunter Deutschland – unter anderem LU, Milka, Cadbury, Marabou und Chips Ahoy!.

Parallel bündelt ein Konsortium im Umfeld der Ellen MacArthur Foundation – mit Colgate-Palmolive, Mars, Nestlé, PepsiCo, Procter & Gamble und Unilever – seine F&E- und Testkapazitäten, um Papieralternativen für kleinformatige Flexibles zu skalieren. Gerade für kleine Sachets und Pouches fehlt in vielen europäischen Märkten noch die Infrastruktur, um Kunststoff-Flexibles zu recyceln. Wirtschaftlich ist der Schritt bislang kein Selbstläufer: Die Lizenzentgelte für Papier liegen zwar teils nur bei einem Sechstel bis Siebtel, gleichzeitig verdoppelt sich aber oft das Verpackungsgewicht, und die Materialkosten steigen deutlich.

Sebastian deutet den Trend vor allem als Signal: Die Industrie sucht Lösungen, die heute funktionieren und bezahlbar sind. Auf Versprechen, was in zehn Jahren vielleicht sortiert werden kann, will niemand mehr warten – zumal die PPWR erheblichen Druck macht.

Rezyklat in Hochbarrierefolien: Noch ein weiter Weg

Doch woher soll künftig PP-Rezyklat kommen, wenn die Recyclingmengen für PP-Flex so gering sind? Für TOPPAN ist der Einsatz von Rezyklat besonders schwierig, weil die Folien in anspruchsvollen Anwendungen wie Pasteurisation und Sterilisation laufen. Denkbar wäre allenfalls ein Rezyklatanteil in der äußeren PP-Lage oder im CPP. Aktuell sieht Sebastian dafür in den eigenen Folien keine Chance – wohl aber beim Partner Irplast, der bereits mit Rezyklat arbeitet und dessen Folien mit TOPPANs Barrierefolien kompatibel sind.

Hinzu kommt der Markt: Solange Neuware so günstig bleibt und Rezyklate vergleichsweise teuer sind, sei der Umstieg kaum zu finanzieren.

Kritischer Blick auf die Papierisierung

TOPPAN hat selbst ein heißsiegelfähiges Hochbarrierepapier entwickelt – das Interesse an Papier ist also da. Trotzdem plädiert Sebastian dafür, die Papierisierung kritisch zu hinterfragen: Wenn Papier erst aufwendig mit Kunststoffen beschichtet werden muss, um das Produkt zu schützen, sei ökologisch kaum etwas gewonnen. Echte Hochbarriere-Papieralternativen gebe es aus seiner Sicht heute noch nicht.

„Was man wirklich betrachten sollte: das richtige Material für den richtigen Zweck. Das ist Material fit for Purpose.“
– Sebastian Ritter, TOPPAN

TOPPAN und Irplast: Simultan verstreckte BOPP-Folien für Retort-Anwendungen

Der italienische BOPP-Hersteller Irplast wurde im vergangenen Jahr von TOPPAN übernommen. Irplast nutzt die LISIM-Technologie von Brückner: Die Folie wird in Maschinen- und Querrichtung gleichzeitig verstreckt statt nacheinander. Das verleiht ihr besondere Eigenschaften – insbesondere eine hohe Temperaturbeständigkeit, die Heißabfüllung und Sterilisation bei etwa 121 bis 131 °C ermöglicht, etwa für Pet-Food-Anwendungen.

Die eigene Barrierefolie GL FILM ist davon unabhängig: Die BOPP-Basisfolien kommen aus Indien und werden im neuen Werk im tschechischen Most mit SiOx und einem Topcoat beschichtet und von dort an europäische Kunden geliefert. SiOx gilt recyclingtechnisch als unbedenklich – Julian bezeichnet es als „teuren Füllstoff“ für den Recycler. Tests mit Interzero und Cyclos-HTP an einem Triplex-Verbund ergaben laut Sebastian eine Recyclingfähigkeit von bis zu 95 %. Inzwischen geht TOPPAN mit Partnern noch weiter und berücksichtigt auch wasserbasierte Druckfarben und lösemittelfreie Klebstoffsysteme, um die gesamte Verpackung nachhaltiger zu gestalten.

Ausblick: INNO-Pouch in Barcelona

Gemeinsam mit einer Kollegin von Irplast stellt Sebastian die Lösungen auf der INNO-Pouch am 8. und 9. Oktober bei HP in Barcelona vor; TOPPAN ist zudem als Aussteller vertreten. Für das Unternehmen ist es die erste Teilnahme. Neben Mono-Materialien und Hochbarriere will Sebastian vor allem die Zusammenarbeit in der Industrie hervorheben: Die Zeit drängt, und nur gemeinsam lässt sich echte Recyclingfähigkeit erreichen. Wer spontan dabei sein möchte, findet die komplette Agenda online.

Fazit: Die PPWR sortiert den Markt neu

Diese Folge zeigt, wie stark sich die Branche seit dem PPWR-Start bewegt:

• Die PPWR ist in der Praxis angekommen – auch bei kleineren Inverkehrbringern, die nun Herstellerpflichten tragen.
• Der Mindeststandard 2026 bringt kaum Neues; alle warten auf die delegierten Rechtsakte zur Recyclingfähigkeit.
• PET-Schalen scheitern weniger am Material als an Erfassung und Sortierung.
• Große Marken setzen auf Papier, weil sie Lösungen brauchen, die heute funktionieren.
• Hochbarriere-Monomaterialien wie SiOx-beschichtetes Mono-PP zeigen, dass Produktschutz und Recyclingfähigkeit zusammengehen können.

Die entscheidende Frage bleibt: Welches Material erfüllt den Zweck am besten – technisch, ökologisch und wirtschaftlich?

Häufige Fragen zu dieser Episode

Seit wann ist die PPWR wirksam?

Die EU-Verpackungsverordnung PPWR ist seit dem 12. August 2026 wirksam, anderthalb Jahre nach ihrer Veröffentlichung. Wer seine Marke auf eine Verpackung bringt, gilt als Hersteller und muss eine Konformitätserklärung vorlegen.

Was ändert der Mindeststandard 2026 für flexible Verpackungen?

Kaum etwas. Die Zentrale Stelle Verpackungsregister hat den Mindeststandard am 31. August 2026 nur geringfügig angepasst, weil die delegierten Rechtsakte der PPWR zur Recyclingfähigkeit noch ausstehen. Bei nicht vollständig kompatiblen Materialien steht künftig zunächst eine Testpflicht statt einer direkten Abwertung.

Warum gelten PET-Schalen in Deutschland als nicht recyclingfähig?

Ihre Recyclingquote liegt mit rund 17 % unter dem Schwellenwert von 20 % des Mindeststandards. Ursache sind vor allem Erfassung und Sortierung: Nur etwa zwei Drittel der Schalen werden erfasst, und Sortieranlagen erkennen PET-Schalen häufig nicht.

Was bedeutet „Material fit for Purpose“?

Das Prinzip, für jede Anwendung das Material zu wählen, das den Produktschutz am besten erfüllt und zugleich gut recycelbar ist – statt etwa Papier aufwendig mit Kunststoffen zu beschichten, um Barriereeigenschaften zu erreichen.

Was ist das Besondere an simultan verstreckten BOPP-Folien?

Bei der LISIM-Technologie wird die Folie gleichzeitig in Maschinen- und Querrichtung verstreckt statt nacheinander. Die so hergestellten Folien von Irplast sind besonders temperaturbeständig und eignen sich für Heißabfüllung und Sterilisation.

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Begrüßung

So, herzlich willkommen zu Flexpack News, der Ausgabe von Ende September – damit auch schon mit Blick in den Oktober. Wir haben die Sommerzeit und die kleine Sommerpause quasi überstanden, das heißt, wir haben auch ein bisschen mehr, worüber wir sprechen können. Und ich bin wieder mal nicht alleine, ich habe heute einen tollen Gast bei mir: Sebastian Ritter von TOPPAN. Hi!

Hi Julian, freut mich, heute hier zu sein. Vielen Dank für die Einladung.

Cool. Wo habe ich dich gerade erwischt?

Heute ist Freitag. Ich arbeite die letzten paar E-Mails ab und bereite mich ehrlich gesagt auch auf die INNO-Pouch vor – der kleine Feinschliff für die Präsentation. Ich habe tatsächlich auch gerade noch mit der Kollegin von Irplast telefoniert, um abzusprechen, wie wir das Ganze angehen.

Genau, das ist eine Präsentation, die ihr zu zweit halten werdet, bei uns auf der INNO-Pouch in Barcelona am 8. und 9. Oktober bei HP. Darauf gehen wir ganz am Ende noch mal ein, dann schauen wir auch, was ihr bei TOPPAN gerade anbietet. Wir haben heute verschiedenste Themen: Wir gehen kurz in die PPWR rein, den deutschen Mindeststandard, wir sprechen über PET-Schalen, einen Switch der großen Brands Richtung Papier und dann eben auch über Retort-Folien von TOPPAN.

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Erste Bilanz nach dem PPWR-Start

Das erste Thema ist eigentlich erst mal ein kleiner Recap, weil wir am 12. August das Wirksamwerden der PPWR hatten. Die PPWR hat sich davor deutlich länger angekündigt, ist aber eben anderthalb Jahre nach Veröffentlichung jetzt wirksam geworden. Sebastian, was hast du in den ersten, ja, fast anderthalb Monaten danach festgestellt? Wie merkst du es in Gesprächen mit Kunden – sind viele Knoten gelöst oder ist immer noch viel Unsicherheit da?

Ganz ehrlich, viele Knoten gelöst würde ich jetzt nicht sagen. Mein erstes Gefühl nach diesen paar Wochen ist sehr gemischt. Auf der einen Seite merkt man schon, dass die Branche den Kopf nicht in den Sand steckt. Das ist auch wichtig. Auf der anderen Seite wird aber auch klar, dass es jetzt ernst wird. Die PPWR ist keine These mehr, über die man so herum philosophiert, sondern sie ist da, das ist jetzt endlich Gesetz. Das heißt aber auch, dass die Stimmung sich komplett gedreht hat: weg von der Theorie und rein in die Praxis.

Für TOPPAN ist das eigentlich eine sehr gute Chance. Wir arbeiten ja schon sehr lange an Hochbarrierefolien, die für Monomaterialien geeignet sind, und jetzt sind natürlich alle gezwungen, ihre Verpackung recyclingfähig zu machen. Für uns zahlt sich diese Vorarbeit also sehr aus.

Was mir aufgefallen ist: Es gibt wirklich viele kleine Inverkehrbringer, Handelsverbände und so weiter, bei denen das Thema erst mit dem 12. August aufgekommen ist. Dann hieß es auf einmal: Der Händler Müller, Meier, der seine Marke auf den kleinen Tüten hat, ist auf einmal Hersteller der Verpackung und muss eine Konformitätserklärung anbieten. Großer Aufschrei, eher auf dieser Ebene – das habe ich auch über die Medien gemerkt. Viele andere, die die ganze Zeit dafür verantwortlich waren, das Portfolio klarzuziehen und die Daten zusammenzutragen, haben am 12. August eher einen Urlaubstag oder den letzten Arbeitstag vor dem Urlaub gemacht. Danke für deinen Einblick aus der Praxis.

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Mindeststandard 2026: Wenig Neues

Ich würde gerne in die erste Meldung reingehen, zum Mindeststandard. Der wurde am 31. August neu veröffentlicht. Es war eine klare Ansage der Zentralen Stelle: Wir wollen gar nicht so viel verändern, die PPWR kommt, und da fehlen ja noch die delegierten Rechtsakte zur Recyclingfähigkeit. Deshalb soll dieses Jahr gar nicht so viel verändert werden. Wie hattest du in der Praxis die letzten Jahre mit dem Mindeststandard zu tun? Das ging ja etwa 2018 mit einem Empfehlungsschreiben los, 2019 wurde es dann der Mindeststandard und hat sich wahnsinnig weiterentwickelt. Welche Berührungspunkte hattest du damit bei TOPPAN?

Für uns als Hochbarrierefolien-Hersteller war das ziemlich herausfordernd, muss ich ehrlich sagen, weil wir ursprünglich Hochbarrierefolien auf PET-Basis hergestellt haben. Diese Folien machen wir schon seit Langem, vor 25 Jahren oder so haben wir die eingeführt. Und dann plötzlich dieses Nachhaltigkeitsthema bewältigen zu müssen, das war schon ein Umschwung für uns. Wir haben dann gemerkt, dass der Markt auf Monomaterialien umsteigen würde.

Wann war dieser Moment, rückblickend, wo du gesagt hast: Okay, diese PET-Multilayer haben keine Chance mehr?

Das kann ich dir genau sagen. Das war auf einer FachPack in Nürnberg vor circa sechs Jahren, so um 2020. Da wurde uns wirklich klar: Da müssen wir etwas machen. Wir haben sofort angefangen, mit BOPP-Folien zu experimentieren, und haben es tatsächlich geschafft, innerhalb von ein, zwei Jahren eine BOPP-SiOx-beschichtete Folie zu entwickeln und auf den Markt zu bringen. Das war für uns ein entscheidender Punkt. TOPPAN ist ein japanisches Unternehmen, das sich im Grunde sehr langsam bewegt, aber nicht in der F&E. Das ist ein Vorteil von uns, da können wir sehr schnell umschalten. Das haben wir auch gemacht, und deswegen stehen wir heute da, wo wir stehen.

Was den Mindeststandard angeht, ist das auch eine Möglichkeit für uns, weil wir eben in die Monomaterialschiene gehen. Ich glaube, was wir jetzt ins Auge fassen müssen, ist, dass die Materialien perfekt kompatibel sein müssen. Mir ist im aktualisierten Mindeststandard aufgefallen: Wenn die Materialien nicht perfekt kompatibel waren, landete man früher direkt auf Rot. Heute ist das ein bisschen anders, jetzt landet man erst mal auf Gelb, muss dann aber einen Test bestehen.

Genau, das haben sie ein bisschen umformuliert.

Ich weiß nicht, ob das eine gute Sache ist oder nicht. Wenn man nach wie vor bestimmte Klebstoffe oder Beschichtungen nutzt, kommt man um diesen Test nicht herum. Aber es gibt auch eine Kehrseite: Wenn man durchfällt, gilt die Verpackung als nicht recyclingfähig.

War die Entscheidung damals weg vom PET hin zu PP-SiOx auch eine Entscheidung weg von PET-SiOx oder von metallisiertem PET? Das sind ja quasi noch mal zwei komplett separate Themen.

Gute Frage. Wir hatten beides: hauptsächlich PET-AlOx-Folien und auch eine PET-SiOx-Folie. Aber im Grunde war es die AlOx-Technologie – keine klassische Aluminiumbedampfung, sondern immer schon AlOx oder SiOx. Beim PP ist es jetzt ausschließlich SiOx.

Ich hatte das Glück, ich glaube ab 2020, in dem Expertenkreis dabei zu sein, der diesen Mindeststandard weiterentwickelt. Für alle, die das noch nicht so gesehen haben: Der Mindeststandard wird in einem Expertenkreis der Zentralen Stelle entwickelt. Dort sitzen 30, 40, 50 Leute aus der gesamten Industrie, über alle Materialien hinweg – flexible Kunststoffe, Glas und so weiter –, Recycler, Hersteller, Zulieferer. Dort werden Neuerungen entwickelt und gemeinsam diskutiert. Die Arbeiten gehen immer im Oktober, November los und sind im April abgeschlossen, das sind so die Arbeitszyklen.

Anfangs war das Ganze sehr anwenderunfreundlich formuliert. Deshalb gab es vor zwei Jahren eine ganz große Änderung, da hat man das gesamte Konzept einmal umgestellt, sodass man als Anwender von Verpackungen und als jemand, der die Verpackungen letztlich bewerten muss, das auch besser verstehen kann. Als das Ding am Anfang rauskam, war es für duale Systeme formuliert und hat sich auch so gelesen. Das war wirklich nur verständlich, wenn man absoluter Verpackungs- oder Recycling-Nerd war: Man musste sich mit den Nummern der Stoffströme auskennen und tief mit Materialien. Das ist jetzt ein bisschen vereinfacht worden, darauf hat die Zentrale Stelle letztes Jahr aufgebaut.

Jetzt hat man sich zurückgehalten und will nicht viel anpacken, weil die Angst natürlich groß ist, dass das Ganze wieder zurückgedreht werden muss, wenn die delegierten Rechtsakte der PPWR kommen. Für Flexpack sind generell wahnsinnig wenig Neuerungen dabei. Es gibt mittlerweile eine ziemlich lange Liste eindeutig formulierter Materialien und wie sie zu bewerten sind, aber auch hier hat es keine wirklichen Änderungen gegeben. Wir hatten eigentlich geplant, dazu ein Webseminar zu machen. Das habe ich aber abgesagt, weil es keine Veränderungen gibt, für die sich ein bezahltes Seminar lohnt. Das zeigt eben auch, dass seitens der Zentralen Stelle erst mal Abwarten angesagt ist.

Um den Prozess zu Ende zu skizzieren: Wenn der Expertenkreis den neuen Mindeststandard festgelegt hat, geht er als Empfehlung ans Umweltbundesamt. Das UBA gibt das Ganze dann als Konsultationsverfahren in die Öffentlichkeit, und man hat, glaube ich, zwei Monate Zeit, Stellung zu beziehen. Da verändert sich aber sehr selten etwas. Ich hatte das Gefühl, dass das UBA kritische Punkte bewusst reingeschrieben hat, um die Meinung der Öffentlichkeit abzuwarten. Als Beteiligter wusste man am Anfang schon, welche Stellen auf der Kippe stehen. Ich weiß noch, einmal ging es darum, dass PP-Flex aus der Recyclingfähigkeit herausfallen könnte, weil es unter dem Schwellenwert von 20 % lag. Das wurde in letzter Sekunde zurückgenommen, sodass kleinformatige PP-Flexfolien weiterhin als recyclingfähig gelten.

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PET-Schalen: 17 Prozent Recyclingquote

Das führt uns zur nächsten Nachricht, da geht es um PET-Schalen. Ihr wart ja zumindest mal im PET unterwegs. PET-Schalen liegen weiterhin unter diesen 20 % und gelten deshalb in Deutschland als nicht recyclingfähig. Im Mindeststandard haben wir diesen Schwellenwert von 20 %, der irgendwann reingekommen ist und keine wirklich fundierte Grundlage hat. Es wurden gewisse Schwellenwerte genommen, um eine Klassifizierung vorzunehmen. Aktuell liegt die Recyclingquote für PET-Schalen bei 17 %. Im Bericht von Cyclos-HTP und GVM hieß es außerdem, dass etwa zwei Drittel der PET-Schalen überhaupt recyclingfähig gestaltet sind und auch erst mal nur 66 % der Schalen erfasst werden, also in der Gelben Tonne landen. Wenn du auf PET-Schalen schaust, auch im Vergleich zu PP- oder PE-Schalen: Ist das eine Richtung, in die TOPPAN geht, oder seid ihr rein im Flexibles-Markt unterwegs?

Wir hatten sogar einige Projekte mit Mono-PP-Schalen, und das war sehr interessant. Das ursprüngliche Konstrukt war ein APET- oder CPET-Tray mit einer heißsiegelfähigen PET-Folie und einer PET-Hochbarrierefolie darauf, für Ready Meals in Flugzeugen. Spannend war, dass dann alles aus Mono-PP gestaltet wurde.

Kommen Unterbahn und Oberbahn bei so etwas von euch?

Nein, nur die Folie, die Oberbahn. Wir stellen zwar PET-Trays in Japan, in Südostasien und mittlerweile auch in den USA her, aber nicht in Europa, daher ist das nicht wirklich in meinem Aufgabenbereich. Die Projekte mit Konvertern, die solche Schalen herstellen, sind natürlich interessant. Aber wie du schon sagtest, die Leute sind dann abgesprungen. Dieses Projekt hat kurz vor oder während Corona leider sein Ende genommen. Ich glaube, es liegt tatsächlich nicht am Material selbst, sondern schlichtweg an der Sortierung. Technisch ist PET super zu recyceln, aber die Anlagen erkennen diese Schalen oft nicht als PET, und deswegen landen sie oft auf dem falschen Stapel.

Das zeigt sich auch daran, was am Ende in der Sortierung übrig bleibt. Wenn wir ein großes Etikett drauf haben oder eine PP-Oberfolie, wird die Schale möglicherweise falsch erkannt, obwohl das recyclingtechnisch eigentlich besser ist – eine PE- oder Polyolefin-Oberbahn lässt sich ja in der Dichtetrennung nachher rausholen. Aber wenn die Sortierung vorher Probleme bereitet, bringt das nichts. Und es gibt weiß Gott noch wenige echte Schalenrecycler da draußen, einen in den Niederlanden und vielleicht ein oder zwei kleinere, aber nicht so viele, dass die Infrastruktur bei den Sortierern so hochgezogen wird, wie es sein müsste. Von daher sehe ich auch, dass sich der Switch zu PP-Schalen weiterhin lohnt, vor allem international. Für die PPWR gibt es ja irgendwann auch „Recycling at Scale“, und wenn es schon in Deutschland mit den bisherigen Projekten nicht so rosig aussieht, ist die Frage, wie es dann in Kontinentaleuropa aussieht.

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Mondelēz und das Marken-Konsortium: Der Weg zum Papier

Es gibt aber noch mehr als PET statt PP, und das führt uns zur nächsten Nachricht. Die kommt von Mondelēz: Das Unternehmen stellt bei 115 verschiedenen Keksen auf Papierschalen um und spart damit nach eigenen Angaben 2.200 Tonnen Primärkunststoff. Das gilt für acht Marken in 25 Ländern, auch in Deutschland – darunter LU, Milka, Cadbury, Marabou und Chips Ahoy!. Die Frage an dich: Ist einer deiner Lieblingskekse dabei?

Nicht wirklich. Ich habe keinen so süßen Zahn, Gott sei Dank. Ich liebe eher salzige Snacks, wenn überhaupt, oder ein gutes Stück Schokolade. Kekse sind nicht so mein Ding.

Mein Oreo ist ja schalenfrei, von daher kann ich mir das auf die Liste schreiben, da spare ich mir den Einsatz von Primärrohstoffen. Aber auch hier wieder mal ein riesiges Zeichen. Ich habe das Gefühl, langfristig gilt: Alles, was Papier werden kann, wird Papier. Kann man das so drastisch formulieren?

Wenn es technisch möglich ist, warum nicht? Wir glauben bei TOPPAN wirklich an „Material fit for Purpose“, das ist schon eine Devise. Aber im Fall von Mondelēz und dieser Keksschale glaube ich eher, dass die Industrie nach Lösungen sucht, die heute funktionieren und bezahlbar sind. Die Industrie will nicht unbedingt länger auf bessere Sortieranlagen warten. Die Nachricht ist ziemlich deutlich: Keiner hat mehr Lust auf Versprechungen, was in zehn Jahren vielleicht mal sortiert werden kann. Die Brands handeln jetzt, weil natürlich auch die PPWR sehr viel Druck macht.

Und noch etwas geht damit einher: Es gibt eine Initiative im Umfeld der Ellen MacArthur Foundation, ein Flexpack-Konsortium mit Colgate-Palmolive, Mars, Nestlé, PepsiCo, Procter & Gamble und Unilever – also eigentlich alle Großen da draußen. Die sagen: Wir bündeln unsere F&E- und Testkapazitäten, um gerade für kleinformatige Flexibles Papieralternativen skalieren zu können. Denn der Switch zu Papier ist heute immer noch eine sehr starke Kostenfrage, da sehen wir teilweise enorme Preissteigerungen. Auf der anderen Seite hat man über Mindeststandard und Ökomodulation günstigere Tarife: Wer auf einmal im Papier landet, zahlt teilweise nur noch ein Sechstel oder Siebtel der Kosten. Gleichzeitig verdoppelt sich aber auch das Gewicht. Letztlich ist es bisher zumindest kein wirtschaftlicher Vorteil, auf Papier zu gehen. Aber hier gibt es ein wahnsinnig großes Commitment aller großen Marken, und sie rufen auch dazu auf, dass sich noch mehr anschließen.

Sie sprechen auch davon, das vor allem für Produkte und Märkte zu machen, in denen für kleinere Folien einfach kein Recyclingmarkt besteht. Das sehen wir auch für PP: Für kleine Sachets und kleinere Pouches gibt es europaweit teilweise noch wahnsinnig wenig Infrastruktur. In Großbritannien muss ich Flexibles zum Supermarkt tragen, das wird zu Hause gar nicht abgeholt. Jede neue Sortieranlage, die gebaut wird, sortiert zwar PP-Flex aus, aber die Menge, die beim Recycler hinten rauskommt, ist doch wahnsinnig gering. Wo kriegt PP in Zukunft dann auch Rezyklat her? Wie kann dieser Markt für PP-Rezyklat entstehen? Hast du Mittel, Wege oder Pläne, wie die Quoten für PP-Flex erreicht werden können?

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Rezyklat in Hochbarrierefolien

Für uns ist das natürlich sehr herausfordernd, weil wir uns in technisch sehr anspruchsvollen Anwendungen bewegen, also Pasteurisation und Sterilisation. Da ist es wirklich sehr schwierig, Rezyklate in die Folie einzubauen. Wenn man in den Bereich Hotfill oder Retort-Pouches geht, müsste man schauen, dass entweder die äußere PP-Lage oder eventuell das CPP einen Rezyklatanteil enthält. Aber für uns ist es wirklich sehr schwer, so etwas in unsere Folien einzubauen. Aktuell sehe ich da keine Chance, sondern da müssen wir eher bei unseren Partnern von Irplast schauen. Die arbeiten schon mit Rezyklat in ihren Folien, und die sind wiederum kompatibel mit unseren.

Wir arbeiten also daran, aber ich glaube auch, dass der Recyclingmarkt aktuell sehr zu kämpfen hat. Die Preise für Rezyklate im Vergleich zu Virgin-Materialien schwanken einfach noch zu sehr, und Rezyklate sind zu teuer, das will kein Mensch bezahlen. Wenn die Preise für Virgin-Kunststoff weiterhin so niedrig bleiben, wird es schwierig, diesen Switch zu machen.

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Hochbarrierepapier und „Material fit for Purpose“

Dieses Konsortium sagt ja, dass es Papier für die richtigen Anwendungen einsetzen will. Aber die Barrieremöglichkeiten bei Papier sind begrenzt. Ihr macht ja auch Hochbarrierefolien für Retort- und andere Anwendungen, und da kommt Papier, so wie es heute ausgestattet werden kann, einfach noch nicht hin. Was macht ihr da genau? Du hast auch gerade den Partner Irplast angesprochen.

Papier ist eine Sache. TOPPAN hat tatsächlich auch ein Hochbarrierepapier entwickelt, das heißsiegelfähig ist. Es ist also nicht so, dass wir überhaupt kein Interesse daran haben. Aber wir denken nicht wirklich, dass es sich lohnt, ein Material wie Papier so stark zu verarbeiten, nur damit es Eigenschaften von Kunststoff bekommt. Echte Hochbarriere-Papieralternativen gibt es meines Erachtens heute noch nicht.

Abgesehen davon finde ich, dass wir die Papierisierung im Markt auch ein bisschen kritisch hinterfragen müssen. Wenn man Papier erst super aufwendig mit Kunststoffen beschichtet, um das Produkt zu schützen, dann glaube ich kaum, dass man ökologisch etwas gewinnt. Daher setzen wir eher auf voll recyclingfähige Monomaterialfolien, die das Produkt besser schützen und sich auch sehr viel leichter recyceln lassen. Was man wirklich betrachten sollte, ist, das richtige Material für den richtigen Zweck zu benutzen. Das ist „Material fit for Purpose“, wie wir es gerne nennen.

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TOPPAN, Irplast und simultan verstreckte BOPP-Folien

Du hast auch die Partnerschaft angesprochen, über die ihr in Barcelona auf der INNO-Pouch sprechen werdet. Was steckt dahinter?

Irplast ist ein italienischer BOPP-Hersteller, der letztes Jahr von TOPPAN akquiriert wurde. Irplast hat eine LISIM-Technologie von Brückner.

Bitte, welche Technologie noch mal?

LISIM. Damit können sie eine Folie herstellen, die in Maschinenrichtung und in Querrichtung gleichzeitig verstreckt wird. Normalerweise passiert das nacheinander, bei ihnen funktioniert das simultan. Dadurch kann die Folie besondere Eigenschaften aufnehmen. Sie spezialisieren sich auch auf Folien, die sehr hitzebeständig sind und darum auch für Heißabfüllung oder Sterilisation eingesetzt werden können. Das macht das alles so kompatibel.

Bei Sterilisationsprozessen liegen wir bei mindestens 121 Grad über 15 bis 30 Minuten?

Ja, so um den Dreh 120 bis 131 Grad, je nach Anwendung.

Und dann geht es in Pet-Food-Anwendungen. Produziert ihr das Basismaterial und die Beschichtung?

Nein, die Folien von Irplast sind komplett losgelöst von unserer GL-Folie. Die GL FILM stellen wir woanders her. Wir bekommen BOPP-Basisfolien aus Indien und schicken die in unsere neue Produktionsstätte in Most in Tschechien. Dort werden sie mit SiOx beschichtet, dann kommt noch ein Topcoat drauf, und von dort werden sie an die Kunden geschickt.

Damit ist der europäische Markt letztlich bereit für hoch recyclingfähige, SiOx-beschichtete PP-Folien. Und SiOx an sich ist recyclingtechnisch absolut unbedenklich. Ich habe es mal als teuren Füllstoff für den Recycler bezeichnet, weil es transparent und minimal ist. Mir sind auch keine Auswirkungen auf das Recycling bekannt.

Nein. Wir haben verschiedene Tests gemacht, mit Interzero und mit Cyclos-HTP. Das war ein Test nicht nur unserer Folie, sondern eines Triplex-Verbunds, und wir haben, wenn ich mich recht entsinne, bis zu 95 % Recyclingfähigkeit erreicht. Heute geht das noch ein bisschen weiter. Wir arbeiten mit sehr vielen anderen Firmen und Zulieferern zusammen, und heute können wir sogar wasserbasierte Druckfarben verwenden, aber auch lösemittelfreie Klebstoffsysteme. Damit gehen wir einen Schritt weiter: nicht nur Monomaterial, sondern wir berücksichtigen auch, welche Klebstoffe und welche Farben benutzt werden, damit wir die ganze Verpackung nachhaltiger gestalten.

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Ausblick auf die INNO-Pouch in Barcelona

Cool. Und das Ganze wirst du in zwei Wochen auf der INNO-Pouch in Barcelona bei HP vorstellen. Jedem, der noch spontan auf das Event aufspringen will, kann ich das nur wärmstens empfehlen. Wir sind anderthalb Tage bei HP in Barcelona, wir bekommen Einblicke in die Digital Pouch Factory, Sebastian wird vorne sprechen, auch eine Kollegin von Irplast ist dabei, und ihr seid auch bei den Ausstellern. Da wird also auch Raum für tiefere Gespräche sein. Schaut euch gerne online die komplette Agenda an – super international. Sebastian, worauf freust du dich am meisten?

Für uns ist es das erste Mal, dass wir teilnehmen. Ich freue mich auf jeden Fall auf die INNO-Pouch, weil dort sichtbar wird, dass sich flexible Verpackungen unter PPWR-Bedingungen neu sortieren. Monomaterialien werden noch wichtiger, und die Frage ist: Wer schafft echte Recyclingfähigkeit und hohe Barriere? Genau das ist unser Thema, das werden wir ansprechen. Was wir aber auch hervorheben wollen, ist die Zusammenarbeit in der Industrie. Das ist für uns ganz, ganz wichtig, weil gerade jetzt die Zeit tickt. Wir müssen alle an einem Strang ziehen, sonst packen wir das einfach nicht.

Genau, Coopetition ist das Stichwort: Alle müssen zusammenarbeiten für ein besseres Ergebnis. Ich freue mich darauf, dich dort zu sehen. Ich danke dir für die Zeit hier bei den Flexpack News und für deine Einblicke aus der Praxis, und ich wünsche dir und allen ein gutes Wochenende.

Super gerne, war mir ein Vergnügen, Julian. Bis bald, wir sehen uns in Barcelona. Dir auch ein wunderschönes Wochenende.

Danke, ciao!